CN103437024A - 一种全棉自然弹面料的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种全棉自然弹面料的制造方法，包括：织造步骤，织造获得原面料；丝光步骤，将原面料通过碱液，以收缩原面料的幅宽；第一预缩步骤，对原面料进行机械预缩整理，提高原面料的经向弹性；染色步骤，将原面料染色；水洗步骤，对原面料进行水洗，除去多余的染料，并增加原面料的柔软度；松烘步骤，将水洗后的原面料在松弛状态下烘干；第二预缩步骤，对原面料进行预缩整理，提高原面料的纬向弹性，获得成品面料。通过该方法获得的成品面料，不仅在纬向上具有较好的弹性，在经向上也具有较好的弹性，能在保证面料光泽的前提下提高面料的弹性。

Description

一种全棉自然弹面料的制造方法

技术领域

本申请涉及纺织领域，具体涉及一种全棉自然弹面料的制造方法。

背景技术

全棉织物由于其穿着舒适，手感柔软、吸湿透气、自然环保等特点，一直受到消费者的青睐。但全棉织物也因其一些固有的缺点在一定程度上限制了其使用，如弹性差导致穿着和洗涤中容易起皱，影响美观；棉纤维的天然转曲导致织物光泽不够好，这些缺点给人们的生活带了了诸多不便。目前改善棉织物的弹性，一般都是在棉织物中混入少量氨纶等弹性纤维，或者通过一定的工艺让全棉织物在纬向获得一定的弹性，而无法在经向获得较好弹性。

发明内容

本申请提供一种全棉自然弹面料的制造方法，通过该方法制造的面料弹性好、光泽好。

该全棉自然弹面料的制造方法，包括：

织造步骤，织造获得原面料。

丝光步骤，将原面料通过碱液，以收缩原面料的幅宽。

第一预缩步骤，对原面料进行预缩整理，提高原面料的经向弹性。

染色步骤，将原面料染色。

水洗步骤，对原面料进行水洗，除去多余的染料，并增加原面料的柔软度；

松烘步骤，将水洗后的原面料在松弛状态下烘干。

第二预缩步骤，对原面料进行预缩整理，提高原面料的纬向弹性，获得成品面料。

在一实施例中，所述织造步骤中，采用捻系数为250-360的经纱、捻系数为300-450的纬纱织造获得经密为70-150根/英寸、纬密为60-120根/英寸的原面料。

在一具体实例中，所述织造步骤中，采用捻系数为300的经纱、捻系数为360的纬纱织造获得经密为100根/英寸、纬密为80根/英寸的原面料。

在一实施例中，所述丝光步骤采用松式丝光方式，其包括将原面料在张力下，通过浓度为260-280g/L的碱液中浸渍20-30秒，之后去除原面料中的碱液，以收缩原面料的幅宽。

在一具体实例中，所述丝光步骤采用纬向松式丝光方式，其包括将原面料在张力下，通过浓度为260g/L的碱液中浸渍25秒，之后去除原面料中的碱液，以收缩原面料的幅宽。

在一具体实施例中，所述去除原面料中的碱液，包括：先在扩幅的情况下，使用冲吸装置将热碱淋洗原面料；再在放松纬向张力后，将原面料放入碱箱，用淡碱洗蒸。

在一实施例中，在织造步骤之后，丝光步骤之前还包括：漂白步骤，对原面料进行漂白。

在一实施例中，在织造步骤之后，漂白步骤之前还包括：烧毛步骤，将原面料迅速通过火焰或在炽热的金属表面擦过，烧去表面茸毛。

在一实施例中，在织造步骤之前还包括：

原棉检验步骤，选择符合要求的原棉。

清花步骤，除去原棉中的杂物和棉籽。

梳棉步骤，将原棉梳理为单纤维状态的生条。

并条步骤，将生条并合成均匀的棉条，并经过牵伸、混合后得到熟条。

粗纱步骤，将熟条加工成预定支数和预定捻系数的粗纱。

细纱步骤，将粗纱纺成具有一定特数、符合预定质量标准的细纱。

络筒步骤，将细纱加工成符合要求的筒子。

蒸纱步骤，对细纱原棉织物进行给湿定型。

整经步骤，将一定根数的经纱按预设的长度和宽度平行卷绕在经轴或织轴上。

浆纱步骤，在经纱上施加浆料以提高其可织性。

本申请提供的全棉自然弹面料的制造方法，能够使得制造的面料不仅在纬向上具有较好的弹性，在经向上也具有较好的弹性，能在保证面料光泽的前提下提高面料的弹性。

附图说明

图1为本申请一种实施例的方法流程图；

图2为本申请一种实施例的方法流程图；

图3为本申请一种实施例的方法流程图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。

请参考图1，本实施例中提供了一种全棉自然弹面料的制造方法，包括：

织造步骤101，织造获得原面料。为了确保原面料在后续的整理步骤中具有较好的收缩效果，本实施例在织造步骤101中采用高捻系数的经纱和纬纱，并在原面料紧度相差不大的情况下，适当提高原面料的经密和纬密，例如，采用捻系数为250-360的经纱、捻系数为300-450的纬纱织造获得经密为70-150根/英寸、纬密为60-120根/英寸的原面料。在一具体实例中，在织造步骤101中，采用捻系数为300的经纱、捻系数为360的纬纱织造获得经密为100根/英寸、纬密为80根/英寸的原面料。捻系数可以反应纱线的加捻程度，为纱线细度和捻度的综合指标，捻系数的计算公式为：

$A=t*\sqrt{T/1000}$

其中，A为捻系数；t为捻度，单位为捻/m；T为纱线的线密度，单位为tex。

丝光步骤102，将原面料通过碱液，以收缩原面料的幅宽。本实施例中，丝光步骤102采用纬向松式丝光方式，其包括将原面料在低张力下，通过浓度为260-280g/L的碱液中浸渍20-30秒，之后去除原面料中的碱液，以收缩原面料的幅宽。在一具体实例中，丝光步骤采用松式丝光方式，其包括将原面料在张力下，通过浓度为260g/L的碱液中浸渍25秒，之后去除原面料中的碱液，以收缩原面料的幅宽。其中，去除原面料中的碱液，包括：先在扩幅的情况下，使用冲吸装置将热碱淋洗原面料；再在放松纬向张力后，将原面料放入碱箱，用淡碱洗蒸。在具体实施例中，碱液通常采用NaOH溶液。

一般的，丝光步骤102的工艺条件包括：NaOH溶液的浓度、温度、作用时间、张力和去碱。下面对本实施例中丝光步骤102的工艺条件作具体说明。

碱液（NaOH溶液）浓度：碱液浓度是影响丝光效果的主要因素，采用不同浓度的NaOH溶液处理时，纤维的长度和直径的变化不同，浓度大于8%时直径增加，长度缩短至最大，纯棉原面料丝光最适宜的NaOH溶液浓度为245g/l左右，考虑到原面料本身吸碱、空气中酸性气体耗碱等因素，本实施例中，原面料丝光碱浓度为260～280g/l，具体的，选择碱液浓度为260g/l。

张力：纯棉原面料用浓碱处理时，只有加上适当的张力，才能显示出良好的光泽，从张力对棉纱丝光后性能的影响可以看出，张力大，光泽好，纱线强力有一定提高，染料吸附能力提高，但长度变化不明显。在无张力的状态下用浓碱处理，不能使织物光泽提高，但可使纱线收缩变得紧密，弹性提高，手感丰满，此外，纱线强力及染料吸附能力提高。因此，本实施例中丝光步骤102采用纬向松式丝光方式，让纬向纱线收缩。

温度：因NaOH溶液与纤维素纤维的作用是放热反应，所以如果提高碱液温度有减弱纤维溶胀的作用，表现在收缩率和丝光钡值下降，所以丝光步骤102中碱液的温度以低温为宜，由于温度过低碱液粘度会增大，使碱液难以渗透到纱线和原面料内部，并且导致扩幅困难，因此本实施例中，具体采用轧槽夹层通入冷流水的方式对碱液进行冷却。

时间：丝光作用使烧碱迅速均匀而充分地深入棉纱或原面料内部和纤维发生作用，因此必须保证一定的时间。将原面料用260g/l浓度的NaOH在低张力下丝光，发现在20-30s内能使纱线收缩率达到最大，具体的，本实施例选择的时间为25s。应当理解，此处的低张力是指大小保证在原面料松弛状态下，原面料不会搭到丝光机的部件上导致拉伸变形，即无拉伸的力。

去碱：去碱对丝光的定型作用有很大影响，若放松张力，织物上还有5%以上的碱，则织物仍会收缩，从而影响光泽和纬向缩水率。所以本实施例中，去碱分两步进行：第一步为在扩幅的情况下，使用冲吸装置将热碱淋洗原面料；第二步为放松纬向张力后，将原面料放入碱箱，用淡碱洗蒸。

同时，为防止松式丝光造成的“桔皮”效果，在实际制造过程中，丝光步骤102中需要关闭喷淋水洗，避免水从原面料松弛的区域流过，同时原面料不能过分松弛，否则会搭到丝光机的部件上，在后面的染色步骤104中造成条痕疵病。

常规的低张力丝光不会使原面料获得弹性，由于本实施例中的原面料采用高捻系数的纱线，在低张力丝光整理的过程中，纤维溶胀变粗，同时纱线所受的内应力经低张力丝光后用消失，纱线的形态得到重新定型，使得原面料的紧度改善，使得原面料获得一定的弹性。

在一具体实例中，为了保证原面料丝光后不残留水分，在步骤102后先对原面料进行松烘，之后再进行步骤103。

第一预缩步骤103，对原面料进行机械预缩整理，提高原面料的经向弹性。第一预缩步骤103为本实施例中一个关键性的工序，在其它实施例中，为了使原面料获得足够大的弹性，可以对原面料进行多次预缩。原面料在织造步骤101、丝光步骤102中，经向受到张力，经向的屈曲波高减少，因而会出现伸长现象，第一预缩步骤103放在丝光步骤102与染色步骤104之间，使面料经向获得一定收缩定性，从而提高面料的经向弹性。本实施例中，在丝光步骤102和染色步骤104之间增加第一预缩步骤103，采用机械预缩的方式将原面料先经喷蒸或喷雾给湿，再施以经向机械挤压，使屈曲波增大，然后经松式干燥。第一预缩步骤103采用松式预缩处理，松式预缩处理是指原面料经温水浸轧，在松弛状态下缓缓烘干，使原面料经、纬向都发生收缩。需要说明的是，第一预缩步骤103主要是用于使原面料经向发生收缩，从而使原面料在经向上获得弹性，但同时也可以在较小程度上增加纬向弹性。预缩是原面料在湿热的条件下，通过设定一定的幅宽、一定的超喂比，达到使原面料缩幅的效果。第一预缩步骤103属于经向预缩，通过控制超喂比（原面料输入预缩机的速度与输出速度的比值）达到经向收缩的效果，使得经向获得较大的弹性。

另外，第一预缩步骤103可以进一步释放原面料中纱线的内应力，使得原面料在经向上获得一定的弹性。

染色步骤104，将原面料染色。

水洗步骤105，对原面料进行水洗，除去多余的染料，并增加原面料的柔软度。水洗步骤105采用溢流水洗。

松烘步骤106，将水洗后的原面料在松弛状态下烘干。

第二预缩步骤107，对原面料进行预缩整理，提高原面料的纬向弹性，获得成品面料。第二预缩步骤107主要用于提高原面料的纬向弹性。第二预缩步骤107属于纬向预缩，通过控制夹持幅宽，达到纬向预缩的效果。例如原面料输入预缩机前的幅宽为a，夹持幅宽为b，则通过过预缩机后幅宽收缩为b，从而使得纬向获得弹性。需要说明的是，第二预缩步骤107主要是用于使原面料纬向发生收缩，从而使原面料在纬向上获得弹性，但同时也可以在较小程度上增加经向弹性经向获得弹性。

请参考图2，本实施例中，在织造步骤101之后，丝光步骤102之前还可以包括烧毛步骤201和漂白步骤202。烧毛步骤201中，将原面料迅速通过火焰或在炽热的金属表面擦过，烧去表面茸毛。漂白步骤202中，对原面料进行漂白。

请参考图3，在全棉自然弹面料的制造过程中，为了保证生产线的完整，将原棉通过连续的工艺制造得到成品面料，本实施例中，可以在织造步骤前面增加下面步骤：

原棉检验步骤301，选择符合要求的原棉。

清花步骤302，除去原棉中的杂物和棉籽。

梳棉步骤303，将原棉梳理为单纤维状态的生条。

并条步骤304，将生条并合成均匀的棉条，并经过牵伸、混合后得到熟条。

粗纱步骤305，将熟条加工成预定支数和预定捻系数的粗纱。

细纱步骤306，将粗纱纺成具有一定特数、符合预定质量标准的细纱，供捻线、机织或针织等使用，细纱步骤306主要完成以下任务：

(1)牵伸:将喂入的粗纱或熟条均匀地拉长抽细到细纱所要求的特数。

(2)加捻:将牵伸后的细纱条子加上适当的捻度，使细纱条子具有一定的强力、弹性、光泽和手感等物理机械性能。

络筒步骤307，将细纱加工成符合要求的筒子。

蒸纱步骤308，对细纱原棉织物进行给湿定型，即在多次真空和一定温度范围下增加湿度，降低纱线缩率，改善成品手感、光泽度，提高纱线张力、强度，同时消除静电及各部分的不平衡应力。

整经步骤309，将一定根数的经纱按预设的长度和宽度平行卷绕在经轴或织轴上。

浆纱步骤310，在经纱上施加浆料以提高其可织性。

在一具体实例中，根据实际需要，还可以在松烘步骤106与第二预缩步骤107之间增加定型步骤，将原面料经过定型机定型。

通常的，原棉检验步骤301-络筒步骤307统称为纺纱工艺，蒸纱步骤308-织造步骤101统称为织造工艺，烧毛步骤201-第二预缩步骤107统称为染整工艺。应当理解，在织造工艺中原面料所需要的纬纱和经纱都是通过纺纱工艺获得的，由于在织造步骤101中需要采用高捻系数的纬纱和经纱，纬纱和经纱的捻系数可以在细纱步骤306中确定，在细纱步骤306中获得符合要求的捻系数的纬纱和经纱。在另一实施例中，也可以在细纱步骤306后增加捻合步骤，将单股细纱合股成股线，完成股线的加捻。

本申请实施例提供的全棉自然弹面料的制造方法中，采用高捻系数的纬纱和经纱，适度提高原面料的纬密和经密，确保原面料在后续的整理步骤中具有较好的收缩效果。丝光步骤采用松式丝光处理，使原面料在丝光步骤中收缩幅宽而产品弹力。此外，因原面料经向弹力较小，本方法在丝光步骤和染色步骤之间增加第一预缩步骤，使经向充分预缩，并在保持较大的收缩状态下进行反应定型，增加面料的经向弹性，从而保证得到的成品面料在经向、纬向均具有较好的弹性。通过本申请实施例提供的方法制造的全棉自然弹面料，其经向、纬向形成永久性的收缩卷曲，从而获得一定的弹性，弹性相当于或更优于棉与氨纶的混纺织物，该全棉自然弹面料既拥有穿着舒适性又克服其易皱及光泽差的缺点，其弹性也不会因水洗而减弱。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (9)

1.一种全棉自然弹面料的制造方法，其特征在于，包括：

织造步骤，织造获得原面料；

丝光步骤，将原面料通过碱液，以收缩原面料的幅宽；

第一预缩步骤，对原面料进行预缩整理，提高原面料的经向弹性；

染色步骤，将原面料染色；

水洗步骤，对原面料进行水洗，除去多余的染料，并增加原面料的柔软度；

松烘步骤，将水洗后的原面料在松弛状态下烘干；

第二预缩步骤，对原面料进行预缩整理，提高原面料的纬向弹性，获得成品面料。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述织造步骤中，采用捻系数为250-360的经纱、捻系数为300-450的纬纱织造获得经密为70-150根/英寸、纬密为60-120根/英寸的原面料。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述织造步骤中，采用捻系数为300的经纱、捻系数为360的纬纱织造获得经密为100根/英寸、纬密为80根/英寸的原面料。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述丝光步骤采用松式丝光方式，其包括将原面料在低张力下，通过浓度为260-280g/L的碱液中浸渍20-30秒，之后去除原面料中的碱液，以收缩原面料的幅宽。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述丝光步骤采用纬向松式丝光方式，其包括将原面料在低张力下，通过浓度为260g/L的碱液中浸渍25秒，之后去除原面料中的碱液，以收缩原面料的幅宽。

6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述去除原面料中的碱液，包括：先在扩幅的情况下，使用冲吸装置将热碱淋洗原面料；再在放松纬向张力后，将原面料放入碱箱，用淡碱洗蒸。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在织造步骤之后，丝光步骤之前还包括：漂白步骤，对原面料进行漂白。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在织造步骤之后，漂白步骤之前还包括：烧毛步骤，将原面料迅速通过火焰或在炽热的金属表面擦过，烧去表面茸毛。

9.如权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，在织造步骤之前还包括：

原棉检验步骤，选择符合要求的原棉；

清花步骤，除去原棉中的杂物和棉籽；

梳棉步骤，将原棉梳理为单纤维状态的生条；

并条步骤，将生条并合成均匀的棉条，并经过牵伸、混合后得到熟条；

粗纱步骤，将熟条加工成预定支数和预定捻系数的粗纱；

细纱步骤，将粗纱纺成具有一定特数、符合预定质量标准的细纱；

络筒步骤，将细纱加工成符合要求的筒子；

蒸纱步骤，对细纱原棉织物进行给湿定型；

整经步骤，将一定根数的经纱按预设的长度和宽度平行卷绕在经轴或织轴上；

浆纱步骤，在经纱上施加浆料以提高其可织性。

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