CN107447355A - 一种超柔短毛绒面料的生产工艺 - Google Patents

Abstract

一种超柔短毛绒面料的生产工艺，涉及超柔短毛绒面料的生产技术领域。本发明包括织造、预定型、拉毛、染色、柔软整理、烫剪、成品定型，本发明特点是：采用经编机进行织造，中底丝采用涤纶长丝，面丝采用超仿棉涤纶长丝。通过本发明工艺进行生产，可降低其染整环节对能耗的需求，从而开发出一款节能环保型超柔短毛绒面料。生产的面料具有节能环保，生产效率高，周期短，手感柔软平滑等特性。

Description

一种超柔短毛绒面料的生产工艺

技术领域

本发明涉及超柔短毛绒面料的生产技术领域。

背景技术

超柔短毛绒是一种新型研发的针织经编绒类面料，超柔短毛绒是短毛绒的一种（最新品种），短毛绒系列产品，广泛应用与服饰、箱包、鞋帽、玩具等各大领域。以较低价位、较高品质，实践于外贸、内销工厂，取得不错的销售成绩。

但是一般的超柔短毛绒面料染整工艺复杂，能耗高，生产工序长，效率低下。一般工序为：高温定型、拉毛、预定型、染色、脱水、上柔、脱水、烘干、成品定型、烫剪，其中，主要能耗集中在在高温定型，预定型，染色几个环节。由于涤纶软化点为230～240℃，熔点为258～263℃，涤纶经过软化冷却后，面丝变脆，易于起毛，故高温定型需要持续提供230℃的高温，即锅炉需要提供245～255℃的出油温度以保证定型温度的稳定，此环节的能耗极高，占染厂能源的较大比例。预定型可消除织物在织造等过程中产生的折皱，使布面平整，并控制织物幅宽，保证起毛均匀，防止后续绳状加工中，产生卷边或纵向折痕、皱纹。松弛收缩的织物经过干热预定型后，其风格受到影响。要消除折皱，提高分子结构排列的均匀度，需要对织物施加张力，而张力的增加会使弹性效应降低，对柔软度、回弹性和丰满度等性能产生不良影响，故预定型环节一般需要210℃的高温，此环节亦需要较高能源。高温高压染色法的染色温度一般在130℃左右，此时分散染料的上染百分率较高，一般上染率90%以上，上染速率适宜，从染色质量和染色成本上来说是比较合适的。但染色温度太低或适当降低，染料上染率偏低，造成染料的浪费和废水处理成本的增加；而染色温度太高，染料的上染率也不再增加，能耗增加，此时对设备的耐压性要求较高。

综上分析，现有的超柔短毛绒面料染整工艺成本高，不利于批量生产，也加大了产品的加工成本。

超仿棉涤纶长丝是一种兴新的化学改性涤纶。涤纶通过引入低分子链短，增加聚合分子间的滑移，纺成的纱线的效果与棉类似。并且没有棉纤维易发霉，褶皱回复性差的缺陷。

超仿棉涤纶长丝的生产工艺采用CN201310006649.X《常压易染再生基涤纶长丝及其制备方法》公开的改性的方法。产品使用废旧聚酯进行改性，提升了涤纶的可染性，其原理是纱线分子孔隙增多，染料容易进入纤维内部。同时由于分子间的孔隙增多，纱线的吸湿性增强，大大优于常规涤纶。但是改性后分子间孔隙增多也使得纤维的连续性能力减弱，造成在印染过程中容易造成纱线中部分纤维的断裂形成毛羽。轻微的毛羽和较好的吸湿性使得本产品具有了与棉类似的功能性。并且吸湿性能能够一定程度上提升产品的抗静电性能。

但是目前人们对超仿棉涤纶长丝的认识不足，因此对其的应用也不是太多。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用超仿棉涤纶长丝生产超柔短毛绒面料的工艺。

本发明包括织造、预定型、拉毛、染色、柔软整理、烫剪、成品定型，其特点是：采用经编机进行织造，中底丝采用涤纶长丝，面丝采用超仿棉涤纶长丝。

通过本发明工艺进行生产，可降低其染整环节对能耗的需求，从而开发出一款节能环保型超柔短毛绒面料。生产的面料具有节能环保，生产效率高，周期短，手感柔软平滑等特性。

进一步地，本发明所述超柔短毛绒面料中超仿棉涤纶长丝占织造纱线总质量的55%～70%。短绒面料的短绒部分采用超仿棉纱线，底部采用常规涤纶长丝。本发明的绒毛高度在0.5～1mm之间。比例为55%～70%。如果比例小于55%，则绒毛的高度很小，导致生产难以实。或者绒毛部分的纱线部分含有超仿棉纱线，含有超仿棉纱线的部分染色深度会比较高，形成色条或或者花型。

本发明所述预定型工艺温度为180～200℃，保温时间60～100s。常规涤纶织造出的绒布预定型的温度为220℃以上，保温时间60s～100s。使用本工艺后，预定型温度必须要降低至200℃以下，如温度过高，坯布会脆损，而如温度过低，又不容易起绒。

所述染色时采用分散染料，染料液的温度为90℃～100℃，时间为30min。常规的染色温度需要130℃以上，而本发明采用相对低的温度，既能节省能源，又能达到染色的效果。

所述染料液中，染料用量为布重的0.1%～1.5%。人们可根据面料的深浅设计要求进行选择：染浅色面料时染料用量为布重的0.1%，染中色面料时染料用量控制在0.1～0.3%，染深色面料时染料用为0.3～1.5%。本发明染料用量为相同颜色下普通超柔面料用量的一半，大大降低了废水处理成本，以此即达到染色效果，又能节约染料，同时还利于环保、节水。

所述成品定型温度为100℃～150℃，保温时间40～60s。一般的定型工艺温度在230℃以上，本发明该工序比一般的工艺节省能源，并能达到定型效果。

具体实施方式

1、织造：

采用德国卡尔迈耶经编机，选用超仿棉涤纶长丝75D144F做面丝，普通涤纶50D24F 做中底丝，面丝所占比例为60%，进行织造，取得坯布。

坯布横向密度为14.5wpc，纵向密度为25cpc。

2、预定型：

将坯布在200℃定型机上定型60 s。

3、拉毛：

使用钢针起毛机，将坯布延展线拉断形成毛绒。

4、染色：

将前处理好的坯布进行高温高压溢流染色，染料温度控制在100℃，染色时间30min。

染料为常规分散染料，染浅色面料时染料用量为布重的0.1%，染中色面料时染料用量控制在0.1～0.3%，染深色面料时染料用为0.3～1.5%。

5、柔软整理：

将染色后产品进行上柔处理，柔软剂浓度为15g/L。

6、烫剪

使用热风将面料表面长短不一的绒毛吹起来，并将其修剪平整

7、成品定型

在150℃条件下，稳定尺寸，时间为50s。

8、产品及与涤纶产品的对比的各项检测结果：

	涤纶产品	超仿棉产品
			回潮率	0.4%	2%
染色温度	130℃*30min	100℃*30min
			润湿时间	2秒	0秒

由上表可见：本发明工艺较涤纶产品的吸湿率有明显提升，其染色的温度大大低于涤纶产品，润湿时间保持较长，可见其手感的柔软性和平滑性等好于涤纶产品，防静电性能也好于涤纶产品。

Claims (6)

1.一种超柔短毛绒面料的生产工艺，包括织造、预定型、拉毛、染色、柔软整理、烫剪、成品定型，其特征在于：采用经编机进行织造，中底丝采用涤纶长丝，面丝采用超仿棉涤纶长丝。

2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述超柔短毛绒面料中超仿棉涤纶长丝占织造纱线总质量的55%～70%。

3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述预定型工艺温度为180～200℃，保温时间60～100s。

4.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述染色时采用分散染料，染料液的温度为90℃～100℃，时间为30min。

5.根据权利要求4所述的生产工艺，其特征在于，所述染料液中，染料用量为布重的0.1%～1.5%。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的生产工艺，其特征在于，所述成品定型温度为100℃～150℃，保温时间40～60s。