CN103433709A - 凸轮轴的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于机械零件加工领域，特别是指一种凸轮轴的加工工艺。本发明的凸轮轴的加工工艺包括：A、下料，按每件毛坯两个成品下料；B、数控车床对毛坯粗加工，粗车外圆，平毛坯端面，加工偏心圆；C、调质处理，使硬度满足26～31HRC；D、数控车床对毛坯半精车加工；E、外圆磨床对毛坯精磨加工；F、对毛坯进行线切割割断加工，切割为两个相同产品；G、数控车床平端面加工；H、加工中心打孔加工，对两个产品进行打孔，倒角；I、热处理加工。本发明的凸轮轴的加工工艺其工艺简单，可同时进行两个产品的加工处理，大大的节省了生产加工的成本，提高了生产效率，加工工艺较灵活，通用性较好。
Description
技术领域
本发明属于机械零件加工领域，特别是指一种凸轮轴的加工工艺。
背景技术
现有技术针对凸轮轴的加工工艺大多较为繁琐，复杂，且只能针对一个凸轮轴产品进行加工，其通用性较差，使用成本，生产成本较高，不能满足生产加工的需求。
发明内容
一、要解决的技术问题
本发明的目的是针对现有技术所存在的上述问题，特提供一种凸轮轴的加工工艺，有效的解决了现有技术针对凸轮轴的加工工艺，其工艺繁琐，复杂，加工效率较低，使用成本，生产成本较高的缺陷。
二、技术方案
为解决上述技术问题，本发明提供一种凸轮轴的加工工艺，包括有A、下料，按每件毛坯两个成品下料；B、数控车床对毛坯粗加工，粗车外圆，平毛坯端面，加工偏心圆；C、调质处理，使硬度满足26～31HRC；D、数控车床对毛坯半精车加工；E、外圆磨床对毛坯精磨加工；F、对毛坯进行线切割割断加工，切割为两个相同产品；G、数控车床平端面加工；H、加工中心打孔加工，对两个产品进行打孔，倒角；I、热处理加工。
作为优化，上述B步骤包括有根据凸轮的偏心中心距，毛坯两端用中心钻打中心孔，分为上、下中心孔；数控车床粗加工，以上中心孔定位，车中间的 偏心圆；数控车床粗加工，以下中心孔定位，车两端的偏心圆。
作为优化，上述D步骤包括有分别以上、下中心孔定位，精车中间及两端的偏心圆。
作为优化，上述E步骤包括有分别以上、下中心孔定位，精磨中间及两端的偏心圆。
作为优化，上述F步骤包括有割断毛坯两端多余材料，以及从中间割断，将毛坯切割为两个相同产品。
作为优化，上述G步骤包括有分别对两个产品进行精加工，平端面。
作为优化，上述H步骤包括有在铣圆弧加工中心内以外圆定位，分别对两个产品进行打孔；在倒角加工中心内以小端外圆定位，分别铣两个产品另一端的沉头孔，并进行倒角。
作为优化，上述I步骤包括有分别对两个产品进行氮化处理。
三、本发明的有益效果
本发明的凸轮轴的加工工艺其工艺简单，可同时进行两个产品的加工处理，大大的节省了生产加工的成本，提高了生产效率，加工工艺较灵活，通用性较好。
附图说明
图1为本发明的凸轮轴的加工工艺的A步骤示意图。
图2为本发明的凸轮轴的加工工艺的B步骤示意图。
图3为本发明的凸轮轴的加工工艺的D步骤示意图。
图4为本发明的凸轮轴的加工工艺的E步骤示意图。
图5为本发明的凸轮轴的加工工艺的F步骤示意图。
图6为本发明的凸轮轴的加工工艺的G步骤示意图。
图7为本发明的凸轮轴的加工工艺的H步骤示意图。
图8为本发明的凸轮轴的加工工艺的凸轮轴结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的凸轮轴的加工工艺作进一步说明：
实施例：如图1至8所示，本发明的凸轮轴的加工工艺包括有一下几个步骤：
A、下料，按每件毛坯两个成品下料，选取的毛坯长为82mm，直径为30mm，材料为42CrMo；
B、数控车床对毛坯粗加工，粗车外圆，外圆直径为28.5mm，平毛坯端面，加工偏心圆；根据凸轮的偏心中心距，毛坯两端用中心钻打中心孔，分为上、下中心孔，其中心距为6.5mm；数控车床粗加工，以上中心孔定位，车中间的偏心圆，其直径达到21.5mm；数控车床粗加工，以下中心孔定位，车两端的偏心圆，其直径达到18.5mm；中间偏心圆的厚度为20.8mm；
C、调质处理，使硬度满足26～31HRC，通过复合热处理工艺达到调质的目的，即为淬火和高温回火，其中，淬火工艺：加热上述B步骤完成后的毛坯，加热温度为850-870℃，保温时间为20分钟，冷却方式为油冷；高温回火工艺：回火温度为620℃，回火时间为2小时；最后油冷，达到硬度为26～31HRC的标准。
D、数控车床对毛坯半精车加工；分别以上、下中心孔定位，精车中间及两端的偏心圆，其中，中间偏心圆的直径达到20.25mm，厚度达到19.2mm，两端偏心圆的直径达到17.25mm，厚度达到5.5mm；
E、外圆磨床对毛坯精磨加工；分别以上、下中心孔定位，精磨中间及两端的偏心圆，其中，中间偏心圆的直径达到20mm，厚度达到19mm；两端偏心圆的直径达到17mm，厚度达到5.2mm；
F、对毛坯进行线切割割断加工，切割为两个相同产品；割断毛坯两端多余材料，以及从中间割断，将毛坯切割为两个相同产品；
G、数控车床平端面加工；分别对两个产品进行精加工，平端面；
H、加工中心打孔加工，对两个产品进行打孔，倒角；在铣圆弧加工中心内以外圆定位，分别对两个产品进行打孔；在倒角加工中心内以小端外圆定位，分别铣两个产品另一端的沉头孔，并进行倒角；其中，每个产品的两个偏心圆厚度之和为14.1mm，产品的长度为15.8mm，倒角为45°，通孔直径为5.2mm，沉头孔直径为9mm，深度为5.2mm。
I、热处理加工；分别对两个产品进行氮化处理，得到成品。
本发明的凸轮轴的加工工艺其工艺简单，可同时进行两个产品的加工处理，大大的节省了生产加工的成本，提高了生产效率，加工工艺较灵活，通用性较好。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于：所述凸轮轴的加工工艺包括以下几个步骤：
A、下料，按每件毛坯两个成品下料；
B、数控车床对毛坯粗加工，粗车外圆，平毛坯端面，加工偏心圆；
C、调质处理，使硬度满足26～31HRC；
D、数控车床对毛坯半精车加工；
E、外圆磨床对毛坯精磨加工；
F、对毛坯进行线切割割断加工，切割为两个相同产品；
G、数控车床平端面加工；
H、加工中心打孔加工，对两个产品进行打孔，倒角；
I、热处理加工。
2.根据权利要求1所述的凸轮轴的加工工艺，其特征在于：所述B步骤包括有根据凸轮的偏心中心距，毛坯两端用中心钻打中心孔，分为上、下中心孔；数控车床粗加工，以上中心孔定位，车中间的偏心圆；数控车床粗加工，以下中心孔定位，车两端的偏心圆。
3.根据权利要求2所述的凸轮轴的加工工艺，其特征在于：所述D步骤包括有分别以上、下中心孔定位，精车中间及两端的偏心圆。
4.根据权利要求3所述的凸轮轴的加工工艺，其特征在于：所述E步骤包括有分别以上、下中心孔定位，精磨中间及两端的偏心圆。
5.根据权利要求4所述的凸轮轴的加工工艺，其特征在于：所述F步骤包括有割断毛坯两端多余材料，以及从中间割断，将毛坯切割为两个相同产品。
6.根据权利要求5所述的凸轮轴的加工工艺，其特征在于：所述G步骤包括有分别对两个产品进行精加工，平端面。
7.根据权利要求6所述的凸轮轴的加工工艺，其特征在于：所述H步骤包括有在铣圆弧加工中心内以外圆定位，分别对两个产品进行打孔；在倒角加工中心内以小端外圆定位，分别铣两个产品另一端的沉头孔，并进行倒角。
8.根据权利要求7所述的凸轮轴的加工工艺，其特征在于：所述I步骤包括有分别对两个产品进行氮化处理。
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