CN101439557A - 矿山用金刚石圆锯片基体的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锯片生产方法，尤其是一种矿山用金刚石圆锯片基体的生产方法。其步骤是：选材：普碳钢、弹簧钢、刃具钢热轧中板；下料：毛坯外径＝成品外径+25±3mm；钻中心孔：孔径Φ50－Φ90mm；粗校平；粗磨：用无心磨床对毛坯两侧表面磨削光洁，在成品基础上留0.5－0.8mm余量；激光切割锯齿、工艺孔、传动孔；精加工中心孔：用镗削将中心孔加工到最终尺寸；精加工外圆：用磨削机床将锯片外径加工到最终尺寸；复平；精磨：用无心磨床把锯片厚度磨削到图纸要求尺寸；精平：对精磨后的锯片进行最终校正，全面调整锯片平面度、端跳、应力至产品合格。本发明具有降低成本和加工难度、节省热处理设备、节能环保的优点。

Description

矿山用金刚石圆锯片基体的生产方法

技术领域：

本发明涉及锯片生产方法，尤其是一种矿山用金刚石圆锯片基体的生产方法。

背景技术：

目前，矿山用金刚石圆锯片其基体生产采用中高碳刃具钢热轧板为原料，经过切割下料、回火、钻孔、粗车、冲齿以后，进行淬火+回火的整体热处理，在粗校平以后需使用立轴磨床进行侧面粗磨、复平、二次回火，再进行半精平、精车内孔和外圆，最后使用立轴或卧轴平面磨床完成片体侧面精磨，并给予最终校平。上述方法存在的问题是：原材料成本高，加工难度大，整体热处理工艺需要很多热处理设备，加大了设备投入和电耗。

发明内容：

本发明旨在解决传统金刚石圆锯片基体生产方法存在的上述问题，而提供一种在锯片材质方面允许采用低碳钢材料，能够降低生产成本和加工难度；不需要整体热处理可以节省很多热处理设备、电耗，具有节能环保的效果；在锯片侧面磨削方面采用立式无心磨削方法，利用较低的设备成本和能耗成本完成大直径锯片的侧面磨削；在锯片内孔、外圆加工方面以镗、磨代替车削加工，不需用大型车床即可满足加工要求的矿山用金刚石圆锯片基体的生产方法。

本发明解决上述问题采用的技术方案是：

一种矿山用金刚石圆锯片基体的生产方法，其步骤如下：

a.原材料选择：任选材质为普碳钢、弹簧钢、刃具钢之一的热轧后中板；

b.毛坯下料：用气割方式从长方形中板上切出圆形毛坯，毛坯外径＝成品外径+25±3mm：

c.钻中心孔：用摇臂钻床在圆形毛坯中心钻Φ50—Φ90mm的中心孔；

d.粗校平：用热压校直、人工校正的方式，按技术指标要求将毛坯平面度校平；

e.粗磨：用无心磨床把锯片毛坯的两侧表面磨削光洁，在成品基础上留0.5—0.8mm余量；

f.激光切割：以中心孔作为定位基准，按照产品图纸使用数控激光切割机切割出锯片基体上的锯齿、工艺孔、传动孔；

g.精加工中心孔：用镗削方式将锯片中心孔加工到最终尺寸；

h.精加工外圆：以中心孔为定位基准，用磨削机床以磨削的方式将锯片外径加工到最终尺寸；

i复平：按技术指标要求对锯片进行校平；

j.精磨：用无心磨床，把锯片的厚度磨削到图纸要求尺寸；

k.精平：对精磨后的锯片按技术指标要求进行最终的校正，使用应力机、辊碾机，全面调整锯片平面度、端跳、应力至符合产品图纸要求，即为成品。

与传统方法相比，本发明具有以下突出特点：

①锯片材质采用低碳钢板，不需要淬火、回火即可达到锯片的使用要求，可以节省加热设备和能源消耗。

②使用无心磨床磨削锯片两侧面，加工范围大，设备投资少，节省电力消耗。

③锯片的内孔采取镗削的方式加工，锯片的外径采取磨削的方式加工，可代替大型车床，能够节省设备投资，降低加工成本。

④采用分体、立式应力检测及辊压机床调整锯片应力状态、检测端面圆跳动，可保证锯片的性能指标达到技术要求。

⑤可以生产Φ4200mm及以下各种规格的矿山用金刚石圆锯片，能满足花岗岩、大理石矿山开采对大直径金刚石圆锯片基体的需求，进而促进矿山开采技术的升级换代，节省自然资源，提高经济效益。

具体实施方式：

以下结合实施例详述本发明。

本实施例给出的矿山用金刚石圆锯片基体生产方法，从原料到成品之间的全部生产工序，按如下步骤进行：

1.原材料选择：材质可以为普碳钢(Q235、Q345、16Mn)、弹簧钢(65Mn)或刃具钢(75Crl)，交货状态为热轧后的中板。

2.毛坯下料：使用气割的方式从长方形中板上切出圆形毛坯，毛坯外径＝成品外径+25±3mm。

3.钻中心孔：用摇臂钻床在圆形毛坯中心钻Φ50—Φ90mm的中心孔。

4.粗校平：使用热压校直、人工校正的方式将毛坯平面度校平到可以满足后续加工的程度。粗平平面度指标按下表执行。

表1

 

锯片规格(mm)	平面度(mm)
		Φ2000	0.5
Φ2600	0.8
		Φ3000	1.0
Φ3500	1.2
		Φ4200	1.5

5.粗磨：使用无心磨床(如专利号为：ZL 2007 2 0103079.6公开的圆锯片无心磨床)，把锯片毛坯的两侧表面磨削光洁，在成品基础上留0.5—0.8mm余量。

6.激光切割：以中心孔作为定位基准，按照产品图纸使用数控激光切割机切割出锯片基体上的锯齿、工艺孔、传动孔。

7.精加工中心孔：使用镗削方式将锯片中心孔加工到最终尺寸。

8.精加工外圆：以中心孔为定位基准，使用自制磨削机床以磨削的方式将锯片外径加工到最终尺寸。

9.复平：按照表2的技术指标要求对锯片进行校平。

表2

 

锯片规格(mm)	平面度(mm)	端跳(mm)	应力(mm)
				Φ2000	0.3	1.0	0—0.4
Φ2600	0.5	1.4	0—0.4
				Φ3000	0.7	1.8	0—0.4
Φ3500	0.9	2.0	0—0.4
				Φ4200	1.2	2.2	0—0.4

10.精磨：使用步骤5中所说专用无心磨床，把锯片的厚度磨削到图纸要求尺寸。

11.精平：对精磨后的锯片按照表3的技术指标进行最终的校正，使用应力机、辊碾机等设备全面调整锯片平面度、端跳、应力符合产品图纸要求。

表3

 

锯片规格(mm)	平面度(mm)	端跳(mm)	应力(mm)
				Φ2000	0.3	1.0	0—0.4
Φ2600	0.5	1.4	0—0.4
				Φ3000	0.7	1.8	0—0.4
Φ3500	0.9	2.0	0—0.4
				Φ4200	1.2	2.2	0—0.4

12.打印商标、擦净、涂防锈油后即可入库、包装、发货。

Claims (1)

1.一种矿山用金刚石圆锯片基体的生产方法，其步骤如下：

a.原材料选择：任选材质为普碳钢、弹簧钢、刃具钢之一的热轧后中板；

b.毛坯下料：用气割方式从长方形中板上切出圆形毛坯，毛坯外径＝成品外径+25±3mm；

c.钻中心孔：用摇臂钻床在圆形毛坯中心钻Φ50—Φ90mm的中心孔；

d.粗校平：用热压校直、人工校正的方式，按技术指标要求将毛坯平面度校平；

e.粗磨：用无心磨床把锯片毛坯的两侧表面磨削光洁，在成品基础上留0.5—0.8mm余量；

f.激光切割：以中心孔作为定位基准，按照产品图纸使用数控激光切割机切割出锯片基体上的锯齿、工艺孔、传动孔；

g.精加工中心孔：用镗削方式将锯片中心孔加工到最终尺寸；

h.精加工外圆：以中心孔为定位基准，用磨削机床以磨削的方式将锯片外径加工到最终尺寸；

i复平：按技术指标要求对锯片进行校平；

j.精磨：用无心磨床，把锯片的厚度磨削到图纸要求尺寸；

k.精平：对精磨后的锯片按技术指标要求进行最终的校正，使用应力机、辊碾机，全面调整锯片平面度、端跳、应力至符合产品图纸要求，即为成品。