CN104923849B - 一种纵剪分条圆盘刀片及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纵剪分条圆盘刀片及其制造方法，属于刀具加工技术领域。它包括安装孔和刀刃，所述刀刃的表面粗糙度为0.2，刀刃厚度为12±0.002mm，纵剪分条圆盘刀片的外圆直径为500‑700mm。制造圆盘刀片的材料组成成分及质量百分比为：C：1.15‑1.40％、Mn：0.40‑0.65％、Si：0.32‑0.40％、Cr：5.00‑7.50％、W：1.50‑2.50％、V：1.40‑1.65％、Mo：0.40‑0.60％、Ni：0.40‑0.50％、S：≤0.020％、P：≤0.027％，余量为Fe；在退火及热处理过程中严格控制加热速度，且采用特殊组成成分的淬火液进行淬火得到；本发明具有韧性和耐磨性好的优点，加工过程中不易变形，次品率低等优点。

Description

一种纵剪分条圆盘刀片及其制造方法

技术领域

本发明属于刀具加工技术领域，更具体地说，涉及一种纵剪分条圆盘刀片及其制造方法。

背景技术

分条机刀片设计是分条机刀片几何结构、切削材料及涂层之间的和谐组合。只有不断推出先进的分条机刀片设计技术，促进新型分条机刀片的开发和使用，才能满足先进切削加工技术的发展需求。当前，世界制造业正经历着一场深刻的战略险重组，欧美以及日、韩等发达国家和地区在全球范围内进行着新一轮制造业资源的优化配置，中国已经成为发达国家和地区制造业大规模转移和抢滩登陆的重要市场。但是我国的制造技术，特别是切削加工水平与国外相比还有很大的差距，发展先进切削加工技术，特别是分条机刀片设计技术，提高加工效率，建设制造强国的重任责无旁贷地落在切削加工技术研究人员和工作者的肩上。

国内分条机刀片企业应转变观念，提高市场意识、品牌意识，抓住机遇，加快自身的技术创新、技术改造力度，加大研发力度，提高产品质量，以优质的产品、优良的服务赢得客户的信任，以先进的切削分条机刀片、新型的分条机刀片材料和涂层技术不断满足机械制造业的需求。只有这样，企业才能在激烈的市场竞争中确定自己的优势，赢得更多的市场份额。

刀具材料的发展对切削技术的进步起着决定性的作用。刀具损坏机理是刀具材料合理选用的理论基础，刀具材料与工件材料的性能匹配合理是切削刀具材料选择的关键依据，要根据刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择刀具材料，才能获得良好的切削效果。刀具材料性能的优劣是影响加工表面质量、切削加工效率、刀具寿命的基本因素。切削加工时，直接担负切削工作的是刀具的切削部分。刀具切削性能的好坏大多取决于构成刀具切削部分的材料、切削部分的几何参数及刀具结构的选择和设计是否合理。切削加工生产率和刀具耐用度的高低、刀具消耗和加工成本的多少、加工精度和表面质量的优劣等等，在很大程度上都取决于刀具材料的合理选择。正确选择刀具材料是设计和选用刀具的重要内容之一。每一品种刀具材料都有其特定的加工范围，只能适用于一定的工件材料和切削速度范围。

中国专利申请号为201310726734.3，申请公布日为2014年4月9日的专利申请文件公开了一种纵剪圆盘刀片的平面度精加工方法，其步骤为：步骤一、立式磨床处理后得厚度为11mm的纵剪圆盘刀片；步骤二、第一次精磨处理后得厚度为10.6mm的纵剪圆盘刀片；步骤三、再次立式磨床处理后得厚度为10.3mm的纵剪圆盘刀片；步骤四、第二次精磨处理后得厚度为10.02mm的纵剪圆盘刀片；步骤五、在研磨机上进行第三次精磨，第三次精磨包括如下步骤：准备刀片固定工装；将装有纵剪圆盘刀片的刀片固定工装放入研磨机上，同时加入研磨料；启动研磨机。该发明制备得到的纵剪圆盘刀片的平面度能够达到0.001mm，厚度公差达到±0.001mm。中国专利申请号为201310723813.9，申请公布日为2014年4月9日的专利申请文件公开一种高精度纵剪分条刀片的制备方法，其步骤为：步骤一、纵剪分条刀片的原材料准备；步骤二、锻造毛坯的退火处理；步骤三、锻造毛坯的粗加工；步骤四、纵剪分条刀片的热处理，包括退火、硝盐炉淬火、硝盐炉回火；步骤五、纵剪分条刀片的精加工，包括第一次精磨、第二次精磨和在研磨机上进行的第三次精磨。本发明制备得到的纵剪分条刀片的平面度能够达到0.001mm，厚度公差达到±0.001mm，整个纵剪分条刀片的硬度均匀性小于1HRC。上述的专利文件公开的方法主要是针对纵剪圆盘刀片的平面度进行的加工工艺改进，以满足分切高精度的飞机等航天航空板材的需要，但是针对尺寸比较大的纵剪圆盘刀片在加工过程中容易变形的问题并没有解决。

发明内容

1.要解决的问题

针对现有的大尺寸的纵剪圆盘刀片在加工过程中易变形、韧性和耐磨性能差等问题，本发明提供一种纵剪分条圆盘刀片及其制造方法。本发明的纵剪分条圆盘刀片包括安装孔和刀刃，所述刀刃的表面粗糙度为0.2，刀刃厚度为12±0.002mm，纵剪分条圆盘刀片的外圆直径为500-700mm，尺寸比较大，采用特殊组成成分的合金材料严格控制退火和热处理工艺条件制造得到，具有韧性和耐磨性好的优点，加工过程中不易变形，次品率低等优点。

2.技术方案

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种纵剪分条圆盘刀片，包括安装孔和刀刃，所述刀刃的表面粗糙度为0.2，刀刃厚度为12±0.002mm，纵剪分条圆盘刀片的外圆直径为500-700mm。

上述的一种纵剪分条圆盘刀片的制造方法，其步骤为：

(1)毛坯原材料的准备：

采用锻造用锻造毛坯制得，该锻造毛坯组分的质量百分比为：C：1.15-1.40％、Mn：0.40-0.65％、Si：0.32-0.40％、Cr：5.00-7.50％、W：1.50-2.50％、V：1.40-1.65％、Mo：0.40-0.60％、Ni：0.40-0.50％、S：≤0.020％、P：≤0.027％，余量为Fe；

(2)锻造毛坯的等温球化退火处理：

将经步骤(1)中得到的锻造毛坯进行退火处理，保温温度为820-840℃，保温时间为2.0-3.0h，随炉冷却至690～720℃时等温3.0-4.0h；

(3)锻造毛坯的初加工：

将退火处理后的锻造毛坯车加工成纵剪分条圆盘刀片的初级形状并平整，保留1mm的余量；

(4)纵剪分条圆盘刀片的热处理：

将经步骤(3)车加工的纵剪分条圆盘刀片，先加热至550-570℃保温1-2h，然后加热至700-730℃保温1-2h，然后再加热至940-970℃保温20-40min后淬火(淬火液组成成分及各组分的质量份数为：水玻璃20-25份、氢氧化钠1.3-2份、石油磺酸盐0.5-1份、二元酸0.5-1份、氯化钠18-25份，余量为水)，冷却后再经过深冷处理，深冷处理的温度为-200至-215℃，保持1-1.5h，空冷至常温；

(5)纵剪分条圆盘刀片的粗磨及校平：

粗磨经过步骤(4)热处理后的纵剪分条圆盘刀片的两个平面，然后进行校平保证其平行度满足要求；

(6)回火：

将步骤(5)中校平后的纵剪分条圆盘刀片进行回火处理，回火温度为300-330℃，空冷后在170-190℃下时效强化8-12h，然后进行第二次回火，回火温度为240-270℃，空冷后在140-160℃下时效强化8-12h；

(7)纵剪分条圆盘刀片的深加工：

将步骤(6)中回火处理后的纵剪分条圆盘刀片，进一步深加工，其步骤为：

A、找基准；

B、安装孔倒角；

C、精磨纵剪分条圆盘刀片的刀刃；

D、纵剪分条圆盘刀片的检测，检测刀刃硬度、平行度、表面粗糙度是否合格。

优选地，所述步骤(1)中锻造毛坯的组分及其质量百分比为：C：1.32％、Mn：0.55％、Si：0.36％、Cr：6.50％、W：1.90％、V：1.54％、Mo：0.56％、Ni：0.50％、S：≤0.020％、P：≤0.027％，余量为Fe。

优选地，所述步骤(2)和步骤(4)中加热速度s＝20T/(h+D)℃/h，其中，T为保温温度，单位为℃，h为刀盘厚度，单位为mm，D为纵剪分条圆盘刀片的外圆直径，单位为mm。

优选地，所述步骤(4)中纵剪分条圆盘刀片的热处理是先加热至560℃保温1.5h，然后加热至715℃保温1.5h，然后再加热至950℃保温30min后淬火，冷却后再经过深冷处理，深冷处理的温度为-210℃，保持1.2h，空冷至常温。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的纵剪分条圆盘刀片由特殊组成元素的合金材料制造得到，具有韧性和耐磨性好的优点，加工过程中不易变形，采用普通合金材料在常用加工工艺条件下制造大尺寸(外圆直径为500-700mm)的纵剪分条圆盘刀片时因变形带来的次品率约为8％，而采用本发明的合金材料和制造工艺可以使次品率下降至3.5％左右；

(2)本发明的制造方法在退火和热处理工艺中的加热速度s＝2T/(h+D)℃/h(其中T为保温温度，单位为℃，h为刀盘厚度，单位为mm，D为纵剪分条圆盘刀片的外圆直径，单位为mm)，根据不同尺寸纵剪分条圆盘刀片选择不同的加热速度，实用性强，可有效阻止奥氏体晶粒长大，使圆盘刀片的材质组织更加紧密，增加了耐磨性和强冲击韧性；

(3)本发明圆盘刀片的加工通过合理的成分和热处理工艺控制，得到的圆盘刀片耐磨性好、不易变形，刀刃口耐磨损、不易崩裂，使用寿命长，比普通的圆盘刀片使用寿命至少延长了50％；

(4)本发明淬火工艺中采用的淬火液由水玻璃、氢氧化钠、石油磺酸盐、二元酸、氯化钠和水组成，使圆盘刀片淬火后外刚内柔，内部组织形态均匀，既保持较高的锋利性又不至于“崩口”掉块，使用寿命长，且淬火过程中在圆盘刀片表面形成一层均匀且光泽度好的保护膜，保护膜的致密性和牢固性高，性能稳定，无需再进行防锈处理，节约能源，减少工序，提高效率。

附图说明

图1为纵剪分条圆盘刀片的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。

实施例1

如图1所示，一种纵剪分条圆盘刀片，包括安装孔和刀刃，刀刃的表面粗糙度为0.2，刀刃厚度为12±0.002mm，纵剪分条圆盘刀片的外圆直径为610mm。

制造上述的纵剪分条圆盘刀片的步骤为：

(1)毛坯原材料的准备：

采用锻造用锻造毛坯制得，该锻造毛坯组分的质量百分比为：C：1.32％、Mn：0.55％、Si：0.36％、Cr：6.50％、W：1.90％、V：1.54％、Mo：0.56％、Ni：0.50％、S：≤0.020％、P：≤0.027％，余量为Fe；

(2)锻造毛坯的等温球化退火处理：

将经步骤(1)中得到的锻造毛坯进行退火处理，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×830/(12+610)＝27℃/h，其中，T为保温温度，单位为℃，h为刀盘厚度，单位为mm，D为纵剪分条圆盘刀片的外圆直径，单位为mm，保温温度为830℃，保温时间为2.5h，随炉冷却至700℃时等温3.4h；

(3)锻造毛坯的初加工：

将退火处理后的锻造毛坯车加工成纵剪分条圆盘刀片的初级形状并平整，保留1mm的余量；

(4)纵剪分条圆盘刀片的热处理：

将经步骤(3)车加工的纵剪分条圆盘刀片，先加热至560℃保温1.5h，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×560/(12+610)＝18℃/h；然后加热至715℃保温1.5h，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×715/(12+610)＝23℃/h；然后再加热至950℃保温30min，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×950/(12+610)＝30℃/h；然后淬火(淬火液组成成分及各组分的质量份数为：水玻璃23份、氢氧化钠1.6份、石油磺酸盐0.7份、二元酸0.7份、氯化钠21份，余量为水)，冷却后再经过深冷处理，深冷处理的温度为-210℃，保持1.2h，空冷至常温；

(5)纵剪分条圆盘刀片的粗磨及校平：

粗磨经过步骤(4)热处理后的纵剪分条圆盘刀片的两个平面，然后进行校平保证其平行度满足要求；

(6)回火：

将步骤(5)中校平后的纵剪分条圆盘刀片进行回火处理，回火温度为320℃，空冷后在180℃下时效强化10h，然后进行第二次回火，回火温度为270℃，空冷后在160℃下时效强化8h；

(7)纵剪分条圆盘刀片的深加工：

将步骤(6)中回火处理后的纵剪分条圆盘刀片，进一步深加工，其步骤为：

A、找基准；

B、安装孔倒角；

C、精磨纵剪分条圆盘刀片的刀刃；

D、纵剪分条圆盘刀片的检测，检测刀刃硬度、平行度、表面粗糙度是否合格。

本实施例的纵剪分条圆盘刀片采用特殊的元素组成材料制造得到，这些元素的组分和组成比例是经过严格实验研究得到的最佳比例，经过合适的制造工艺制备得到的圆盘刀片具有耐磨性能好、使用寿命长，硬度适中等优点，其中制造工艺中的热处理条件和淬火条件对圆盘刀的性能影响显著，在退火和热处理过程中严格控制加热速度s＝20T/(h+D)℃/h，其中，T为保温温度，单位为℃，h为刀盘厚度，单位为mm，D为纵剪分条圆盘刀片的外圆直径，单位为mm；根据纵剪分条圆盘刀片的尺寸控制退火和热处理过程的加热速度，可有效阻止奥氏体晶粒长大，使刀片的材质组织更加紧密，增加了耐磨性和强冲击韧性；采用特定组成的淬火液对热处理后的纵剪分条圆盘刀片进行淬火；只有在这种特定条件下进行热处理和淬火后才能得到性能优异的圆盘刀，加工过程中不易变形，刀盘的表面平行度高，耐磨性能提高了50％左右，且本发明采用两次回火工艺充分释放了淬火应力，使圆盘刀的性能得到进一步的提高，本发明的圆盘刀与普通刀相比，次品率仅为3.5％，长时间使用亦不会发生“崩口”等现象，且采用特殊淬火液淬火后，圆盘刀的防腐防锈性能得到提高。

实施例2

如图1所示，一种纵剪分条圆盘刀片，包括安装孔和刀刃，刀刃的表面粗糙度为0.2，刀刃厚度为12±0.002mm，纵剪分条圆盘刀片的外圆直径为500mm。

制造上述的纵剪分条圆盘刀片的步骤为：

(1)毛坯原材料的准备：

采用锻造用锻造毛坯制得，该锻造毛坯组分的质量百分比为：C：1.15％、Mn：0.40％、Si：0.40％、Cr：5.00％、W：1.50％、V：1.65％、Mo：0.40％、Ni：0.45％、S：≤0.020％、P：≤0.027％，余量为Fe；

(2)锻造毛坯的等温球化退火处理：

将经步骤(1)中得到的锻造毛坯进行退火处理，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×820/(12+500)＝32℃/h，其中，T为保温温度，单位为℃，h为刀盘厚度，单位为mm，D为纵剪分条圆盘刀片的外圆直径，单位为mm，保温温度为820℃，保温时间为3.0h，随炉冷却至720℃时等温3.0h；

(3)锻造毛坯的初加工：

将退火处理后的锻造毛坯车加工成纵剪分条圆盘刀片的初级形状并平整，保留1mm的余量；

(4)纵剪分条圆盘刀片的热处理：

将经步骤(3)车加工的纵剪分条圆盘刀片，先加热至550℃保温2h，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×550/(12+500)＝21℃/h；然后加热至700℃保温2h，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×700/(12+500)＝27℃/h；然后再加热至940℃保温40min，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×940/(12+500)＝37℃/h；然后淬火(淬火液组成成分及各组分的质量份数为：水玻璃20份、氢氧化钠1.3份、石油磺酸盐0.5份、二元酸0.5份、氯化钠18份，余量为水)，冷却后再经过深冷处理，深冷处理的温度为-200℃，保持1.5h，空冷至常温；

(5)纵剪分条圆盘刀片的粗磨及校平：

粗磨经过步骤(4)热处理后的纵剪分条圆盘刀片的两个平面，然后进行校平保证其平行度满足要求；

(6)回火：

将步骤(5)中校平后的纵剪分条圆盘刀片进行回火处理，回火温度为300℃，空冷后在170℃下时效强化12h，然后进行第二次回火，回火温度为240℃，空冷后在150℃下时效强化10h；

(7)纵剪分条圆盘刀片的深加工：

将步骤(6)中回火处理后的纵剪分条圆盘刀片，进一步深加工，其步骤为：

A、找基准；

B、安装孔倒角；

C、精磨纵剪分条圆盘刀片的刀刃；

D、纵剪分条圆盘刀片的检测，检测刀刃硬度、平行度、表面粗糙度是否合格。

本实施例的纵剪分条圆盘刀片具有耐磨性能好、使用寿命长，硬度适中等优点，其中制造工艺中的热处理条件和淬火条件对圆盘刀的性能影响显著，在退火和热处理过程中严格控制加热速度，根据纵剪分条圆盘刀片的尺寸控制退火和热处理过程的加热速度，可有效阻止奥氏体晶粒长大，使刀片的材质组织更加紧密，增加了耐磨性和强冲击韧性；采用特定组成的淬火液对热处理后的纵剪分条圆盘刀片进行淬火；只有在这种特定条件下进行热处理和淬火后才能得到性能优异的圆盘刀，加工过程中不易变形，刀盘的表面平行度高，耐磨性能提高了48％左右，且本发明采用两次回火工艺充分释放了淬火应力，使圆盘刀的性能得到进一步的提高，本发明的圆盘刀与普通刀相比，制造过程中次品率仅为3.5％，而现有技术制造本实施例的圆盘刀时，因变形带来的次品率约为8.4％,；本实施例的圆盘刀长时间使用亦不会发生“崩口”等现象，且采用特殊淬火液淬火后，圆盘刀的防腐防锈性能得到提高。

实施例3

如图1所示，一种纵剪分条圆盘刀片，包括安装孔和刀刃，刀刃的表面粗糙度为0.2，刀刃厚度为12±0.002mm，纵剪分条圆盘刀片的外圆直径为700mm。

制造上述的纵剪分条圆盘刀片的步骤为：

(1)毛坯原材料的准备：

采用锻造用锻造毛坯制得，该锻造毛坯组分的质量百分比为：C：1.40％、Mn：0.65％、Si：0.32％、Cr：7.50％、W：2.50％、V：1.40％、Mo：0.60％、Ni：0.40％、S：≤0.020％、P：≤0.027％，余量为Fe；

(2)锻造毛坯的等温球化退火处理：

将经步骤(1)中得到的锻造毛坯进行退火处理，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×840/(12+700)＝24℃/h，其中，T为保温温度，单位为℃，h为刀盘厚度，单位为mm，D为纵剪分条圆盘刀片的外圆直径，单位为mm，保温温度为840℃，保温时间为2.0h，随炉冷却至690℃时等温4.0h；

(3)锻造毛坯的初加工：

将退火处理后的锻造毛坯车加工成纵剪分条圆盘刀片的初级形状并平整，保留1mm的余量；

(4)纵剪分条圆盘刀片的热处理：

将经步骤(3)车加工的纵剪分条圆盘刀片，先加热至570℃保温1h，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×570/(12+700)＝16℃/h；然后加热至730℃保温1h，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×730/(12+700)＝20℃/h；然后再加热至970℃保温20min，加热速度s＝20T/(h+D)℃/h＝20×970/(12+700)＝27℃/h；然后淬火(淬火液组成成分及各组分的质量份数为：水玻璃25份、氢氧化钠2份、石油磺酸盐1份、二元酸1份、氯化钠25份，余量为水)，冷却后再经过深冷处理，深冷处理的温度为-215℃，保持1h，空冷至常温；

(5)纵剪分条圆盘刀片的粗磨及校平：

粗磨经过步骤(4)热处理后的纵剪分条圆盘刀片的两个平面，然后进行校平保证其平行度满足要求；

(6)回火：

将步骤(5)中校平后的纵剪分条圆盘刀片进行回火处理，回火温度为330℃，空冷后在190℃下时效强化8h，然后进行第二次回火，回火温度为260℃，空冷后在140℃下时效强化12h；

(7)纵剪分条圆盘刀片的深加工：

将步骤(6)中回火处理后的纵剪分条圆盘刀片，进一步深加工，其步骤为：

A、找基准；

B、安装孔倒角；

C、精磨纵剪分条圆盘刀片的刀刃；

D、纵剪分条圆盘刀片的检测，检测刀刃硬度、平行度、表面粗糙度是否合格。

本实施例的纵剪分条圆盘刀片具有耐磨性能好、使用寿命长，硬度适中等优点，其中制造工艺中的热处理条件和淬火条件对圆盘刀的性能影响显著，在退火和热处理过程中严格控制加热速度，根据纵剪分条圆盘刀片的尺寸控制退火和热处理过程的加热速度，可有效阻止奥氏体晶粒长大，使刀片的材质组织更加紧密，增加了耐磨性和强冲击韧性；采用特定组成的淬火液对热处理后的纵剪分条圆盘刀片进行淬火；只有在这种特定条件下进行热处理和淬火后才能得到性能优异的圆盘刀，加工过程中不易变形，刀盘的表面平行度高，耐磨性能提高了51％左右，且本发明采用两次回火工艺充分释放了淬火应力，使圆盘刀的性能得到进一步的提高，本发明的圆盘刀与普通刀相比，制造过程中次品率仅为3.3％，而现有技术制造本实施例的圆盘刀时，因变形带来的次品率约为8.2％,；本实施例的圆盘刀长时间使用亦不会发生“崩口”等现象，且采用特殊淬火液淬火后，圆盘刀的防腐防锈性能得到提高。

Claims (4)

1.一种纵剪分条圆盘刀片的制造方法，其特征在于：所述的纵剪分条圆盘刀片包括安装孔和刀刃，所述刀刃的表面粗糙度为0.2，刀刃厚度为12±0.002mm，其制造步骤为:

(1)毛坯原材料的准备：

采用锻造用锻造毛坯制得，该锻造毛坯组分的质量百分比为：C：1.15-1.40％、Mn：0.40-0.65％、Si：0.32-0.40％、Cr：5.00-7.50％、W：1.50-2.50％、V：1.40-1.65％、Mo：0.40-0.60％、Ni：0.40-0.50％、S：≤0.020％、P：≤0.027％，余量为Fe；

(2)锻造毛坯的等温球化退火处理：

将经步骤(1)中得到的锻造毛坯进行退火处理，保温温度为820-840℃，保温时间为2.0-3.0h，随炉冷却至690～720℃时等温3.0-4.0h；

(3)锻造毛坯的初加工：

将退火处理后的锻造毛坯车加工成纵剪分条圆盘刀片的初级形状并平整，保留1mm的余量；

(4)纵剪分条圆盘刀片的热处理：

将经步骤(3)车加工的纵剪分条圆盘刀片，先加热至550-570℃保温1-2h，然后加热至700-730℃保温1-2h，然后再加热至940-970℃保温20-40min后淬火，冷却后再经过深冷处理，深冷处理的温度为-200至-215℃，保持1-1.5h，空冷至常温；

(5)纵剪分条圆盘刀片的粗磨及校平：

粗磨经过步骤(4)热处理后的纵剪分条圆盘刀片的两个平面，然后进行校平保证其平行度满足要求；

(6)回火：

将步骤(5)中校平后的纵剪分条圆盘刀片进行回火处理，回火温度为300-330℃，空冷后在170-190℃下时效强化8-12h，然后进行第二次回火，回火温度为240-270℃，空冷后在140-160℃下时效强化8-12h；

(7)纵剪分条圆盘刀片的深加工：

将步骤(6)中回火处理后的纵剪分条圆盘刀片，进一步深加工，其步骤为：

A、找基准；

B、安装孔倒角；

C、精磨纵剪分条圆盘刀片的刀刃；

D、纵剪分条圆盘刀片的检测，检测刀刃硬度、平行度、表面粗糙度是否合格。

2.根据权利要求1所述的一种纵剪分条圆盘刀片的制造方法，其特征在于：所述步骤(1)中锻造毛坯的组分及其质量百分比为：C：1.32％、Mn：0.55％、Si：0.36％、Cr：6.50％、W：1.90％、V：1.54％、Mo：0.56％、Ni：0.50％、S：≤0.020％、P：≤0.027％，余量为Fe。

3.根据权利要求1所述的一种纵剪分条圆盘刀片的制造方法，其特征在于：所述步骤(2)和步骤(4)中加热速度s＝20T/(h+D)℃/h，其中，T为保温温度，单位为℃，h为刀盘厚度，单位为mm，D为纵剪分条圆盘刀片的外圆直径，单位为mm。

4.根据权利要求1所述的一种纵剪分条圆盘刀片的制造方法，其特征在于：所述步骤(4)中纵剪分条圆盘刀片的热处理是先加热至560℃保温1.5h，然后加热至715℃保温1.5h，然后再加热至950℃保温30min后淬火，冷却后再经过深冷处理，深冷处理的温度为-210℃，保持1.2h，空冷至常温。