CN103111821B - 侧环槽内螺纹车刀的加工工艺 - Google Patents

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李察
刘铭
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Abstract

本发明涉及一种侧环槽内螺纹车刀的加工工艺，包括以下步骤：1）铣削毛料的两端至尺寸要求；2）刨刀杆的四面；3）钳工按图纸划出刀头的型面线；4）车平端面；5）按图纸弯曲头部外形至图纸尺寸；6）去应力退火的热处理；7）切断头部；8）利用钳工按照图纸划刀头型面线；9）首先按图及线铣头部，铣刀部宽度留磨量0.6-0.7mm，保持刀头伸出；然后再铣前后角；10）钳工去毛刺、尾部倒角和挫修头部外型；11）淬回火热处理，硬度达到HRC65-68；然后进行吹砂和发蓝处理；12）反复模刀杆四面至尺寸；13）修整刃部。一种该工艺方法加工的侧环槽螺纹车刀不仅型面精度完全达标，而且大大提高了车刀的加工效率。

Description

侧环槽内螺纹车刀的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种侧环槽内螺纹车刀的加工工艺，属于机械加工领域。
背景技术
车刀是用于车削加工的，具有一个切削部分的刀具。车刀是切削加工中应用最广的刀具之一，但是，在航空领域，经常需要加工侧环槽内螺纹，用普通的车刀加工，槽深度不够，达不到在侧环槽内加工螺纹的要求，需要使用专用的侧环槽内螺纹车刀。
该侧环槽内螺纹车刀的加工难点如下：1）该侧环槽内螺纹车刀，弯曲后的伸出量较大，并且弯曲处为双R值；2）弯曲后伸出量有尺寸要求，并头部要求60°角；3）弯曲后的刃部尺寸有具体的要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种侧环槽内螺纹车刀的加工工艺，该工艺方法加工的侧环槽螺纹车刀不仅型面精度完全达标，而且大大提高了车刀的加工效率。
为解决以上问题，本发明的具体技术方案如下：一种侧环槽内螺纹车刀的加工工艺，包括以下步骤：
1）铣削毛料的两端至尺寸要求；
2）刨刀杆的四面，留磨0.35-0.45mm，并保持平行度和垂直度；
3）钳工按图纸划出刀头的型面线；
4）车平端面，按车工用草图找正车颈部Ф6.5mm及R2mm至图纸尺寸；
5）按图纸弯曲头部外形至图纸尺寸，并保证刃部与刀体在同一平面；
6）去应力退火的热处理；
7）切断头部，并保证头部的预留尺寸为31.5mm；
8）利用钳工按照图纸划刀头型面线；
9）首先按图及线铣头部 ，铣刀部宽度留磨量0.6-0.7mm，保持刀头伸出；然后再铣前后角；
10）钳工去毛刺、尾部倒角和挫修头部外型；
11）淬回火处理，硬度达到HRC65-68；然后进行吹砂和发蓝处理；
12）反复磨刀杆四面至技术要求的尺寸；
13）修整刃部，使刃部的前刀面、型面、后角和侧后角至图纸尺寸。
    该侧环槽内螺纹车刀的加工工艺采用上述步骤，完全符合生产的需要，刃部及型面精度完全达标，该方法可以应用到所有环槽类车刀的加工中，尤其是头部需要弯曲，且精度要求较高的车刀上。
附图说明
图1为侧环槽内螺纹车刀的主视图。
图2为侧环槽内螺纹车刀的俯视图。
图3为图1的A-A剖视图。
图4为图2的B-B剖视图。
图5为图2的C-C剖视图。
图6为毛料的车工用图。
具体实施方式
如图1至图5所示，一种侧环槽内螺纹车刀的加工工艺，包括以下步骤：
1）铣削毛料的两端至尺寸要求，具体尺寸见图6所示；
2）刨刀杆的四面，留磨0.35-0.45mm，并保持平行度和垂直度；
3）钳工按图纸划出刀头的型面线；
4）车平端面，按车工用草图找正车颈部Ф6.5mm及R2mm至图纸尺寸，如图6所示，并需要计算刃部型面A的尺寸，A=6.5+2.5×2=11.5mm，并加一定的余量0.5mm，故A=12mm；B=M+10，tg30°=（M/2）/2.5，其中M=2.886mm，故B=2.886+10=12.886mm，加一定的余量后B=14mm；
5）按图纸弯曲头部外形至图纸尺寸，并保证刃部与刀体在同一平面，该步骤需要将头部加热，弯曲后不发生偏斜现象，并保证弯曲后的R值；
6）去应力退火的热处理，将产品缓慢的加热到530℃，保温1.5-2个小时，然后随炉缓慢冷却到200℃后，出炉冷至室温；
7）切断头部，并保证头部的预留尺寸为31.5mm；
8）利用钳工按照图纸划刀头型面线；
9）首先按图及线铣头部 ，铣刀部宽度留磨量0.6-0.7mm，保持刀头伸出；然后再铣前后角；
10）钳工去毛刺、尾部倒角和挫修头部外型；
11）淬回火处理，硬度达到HRC65-68；然后进行吹砂和发蓝处理，以增加表面硬度；
12）反复磨刀杆四面至技术要求的尺寸；
13）修整刃部，使刃部的前刀面、型面、后角和侧后角至图纸尺寸。

Claims (1)

1.一种侧环槽内螺纹车刀的加工工艺，其特征在于包括以下步骤：
1）铣削毛料的两端至尺寸要求；
2）刨刀杆的四面，留磨0.35-0.45mm，并保持平行度和垂直度；
3）钳工按图纸划出刀头的型面线；
4）车平端面，按车工用草图找正车颈部Ф6.5mm及R2mm至图纸尺寸；
5）按图纸弯曲头部外形至图纸尺寸，并保证刃部与刀体在同一平面；
6）去应力退火的热处理；
7）切断头部，并保证头部的预留尺寸为31.5mm；
8）利用钳工按照图纸划刀头型面线；
9）首先按图及线铣头部 ，铣刀部宽度留磨量0.6-0.7mm，保持刀头伸出；然后再铣前后角；
10）钳工去毛刺、尾部倒角和挫修头部外型；
11）淬回火处理，硬度达到HRC65-68；然后进行吹砂和发蓝处理；
12）反复磨刀杆四面至技术要求的尺寸；
13）修整刃部，使刃部的前刀面、型面、后角和侧后角至图纸尺寸。
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