CN105364431A - 一种下冲模具加工工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种下冲模具加工工艺流程，在加工下冲模具的过程中，通过保留工艺头，有效减少模具壁厚较薄处在加工过程中因为应力而产生的变形，避免了模具因为在加工过程中变形较大而报废所产生的浪费，而且大大提高了模具的加工精度，能有效提高生产效率，减少浪费。

Description

一种下冲模具加工工艺流程

技术领域

本发明涉及一种模具，特别是涉及一种下冲模具的加工工艺流程。

背景技术

现有的模具制造工艺一般如下：车→铣标记→数控划线→钻→热处理→粗磨→慢

走丝，线切割→电火花→慢走丝→电火花→研配，前段工序分别有车、钻、铣、和磨，后段工序电火花、数控铣和快、慢线切割、研磨等。在完成复杂的曲面和小孔工序后，面形的平行度要求达到10~5μm，小孔的精度要求控制为1~5μm，以保证模具的质量。在所用的冲头材料为SLD高耐磨高铬冷作工具钢，热处理以真空处理为主时，对某些模具，比如法兰类一上三下的一下冲的模具，常规结构在小板位置处壁厚比较薄，在线切割加工过程中因受应力作用的影响经常会出现有变形的现象，从而导致模具变形报废，严重影响生产的效率，也造成资源的浪费。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提出了一种下冲模具加工工艺流程，于加工过

程中在模具壁厚比较薄的小板位置保留一个工艺头，以避免或减轻冲头在加工过程中的变形。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种下冲模具加工工艺流程，它包括以下工艺步骤：

1）下料：选择尺寸为ф100*147mm的高耐磨高铬冷作工具钢坯料进行加工；

2）车工序：对坯料进行车工序，按图纸要求加工出模具的外形，并在模具ф80*5

处外壁保留有厚度为3~4mm、宽度为2~5mm的工艺头，下冲模具的ф80*5处是壁厚较薄的小板处，保留工艺头可以有效防止小板处在下面的加工工序中发生变形；

3）划线：按图纸要求采用划线工具在模具上划线标注加工位置和形状；

4）钻孔：按上一步的划线标注采用钻孔机在模具上开出工艺孔；

5）热处理：对模具进行热处理，使模具的硬度达到洛氏硬度57-59；

6）线切割粗加工：参照图纸的要求对模具进行线切割粗加工，单边留

0.5±0.10mm的精加工余量，防止模具因加工应力过大而变形；

7)电火花加工；参照图纸的要求对模具进行电火花加工，蚀除上一工序留下的加工余量，通过电火花加工把模具粗加工到图纸要求的尺寸，而且大大减少加工过程的应力，减少模具的变形和损坏的情况；

8）线切割精加工：对模具进行线切割精加工，将下冲模具精确加工到设计图纸要求的具体尺寸；

9）车工序：对线切割精加工后的下冲模具进行车工序，把预留的工艺头去除；

10）磨：对完成切割的模具各个表面磨削到图纸要求的尺寸；

11）电火花：通过电火花加工模具冲头的端面各部分到图纸要求的尺寸；

12）研磨：对模具的表面进行研磨，使模具表面的粗糙度小于0.1mm，完成加工。

本发明的有益效果是：采用该工艺流程加工出来的下冲模具，由于在开始的车工

序中保留了工艺头，使壁厚较薄的小板位置处在后续加工的过程中避免了较大变形，而且能使加工出来的模具的同心度控制在小于0.015mm的小范围内，大大提高了模具的加工精度，避免了模具在加工过程中因为变形而报废造成的浪费现象。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明保留工艺头的模具结构示意图。

具体实施方式

参照图1，本发明公开了一种下冲模具加工工艺流程，采用本发明的工艺流程加工其中一种下冲模具的步骤如下：1）下料：选择尺寸为ф100*147的SLD工具钢坯料进行加工；2）车工序：对坯料进行车工序，按图纸要求加工出模具1的外形，按工艺要求保留工艺头11在ф80*5处，其中工艺头11的厚度为3~4mm，宽度为2~5mm，其余地方按设计图纸上工艺参数加工；3）划线：按图纸要求在模具1上划线标注加工位置和形状；4）钻孔：按图纸及模具1加工工艺要求加工各工艺孔；5）热处理：对模具1进行热处理；6）线切割粗加工：参照图纸的要求对模具1与二下冲配合处进行线切割粗加工，单边留0.5+0.10的精加工余量；7)电火花加工：对模具1进行电火花加工，蚀除上一工序预留的加工余量；8）线切割精加工：对模具1进行线切割精加工，将模具1精确加工到设计图纸要求的具体尺寸；9）车工序：对线切割精加工后的模具1进行车工序，把预留的工艺头11去除；10）磨：将完成切割的模具1各个表面磨削到图纸要求的尺寸；11）电火花：通过电火花加工模具1冲头的端面各部分到图纸要求的尺寸；12）研磨：对模具1的表面进行研磨，使模具1表面的粗糙度小于0.1mm，完成加工。

采用该工艺流程加工出来的下冲模具，由于在开始的车工序中保留了工艺头11，

使模具1壁厚较薄的小板位置处在后续加工的过程中避免了较大变形，而且能使加工出来的模具1的同心度控制在小于0.015mm的小范围内，大大提高了模具1的加工精度，避免了模具1在加工过程中因为变形而报废造成的浪费现象。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技

术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种下冲模具加工工艺流程，其特征在于它包括以下工艺步骤：

1）下料：按图纸标注的尺寸选择比例为0.5~2的高耐磨高铬冷作工具钢坯料进行加工；

2）车工序：对坯料进行车工序，按图纸要求加工出模具（1）的外形，并在模具（1）ф80*5处的外表面保留有厚度为3~4mm、宽度为2~5mm的工艺头（11）；

3）划线：按图纸要求采用划线工具在模具（1）上划线标注加工位置和形状；

4）钻孔：按上一步的划线标注采用钻孔机在模具（1）上开出工艺孔；

5）热处理：对模具（1）进行热处理，使模具（1）的硬度达到洛氏硬度57-59；

6）线切割粗加工：参照图纸的要求对模具（1）进行线切割粗加工，单边留0.5±0.10mm的精加工余量；

7)电火花加工；参照图纸的要求对模具（1）进行电火花加工，蚀除上一工序留下的加工余量；

8）线切割精加工：对模具（1）进行线切割精加工，将下冲模具精确加工到设计图纸要求的具体尺寸；

9）车工序：对线切割精加工后的下冲模具（1）进行车工序，把预留的工艺头（11）去除；

10）磨：对完成切割的模具各个表面磨削到图纸要求的尺寸；

11）电火花：通过电火花加工模具（1）冲头的端面各部分到图纸要求的尺寸；

12）研磨：对模具（1）的表面进行研磨，完成加工。

2.根据权利要求1所述的一种下冲模具加工工艺流程，其特征在于：步骤12）中，对模具（1）表面进行研磨使模具（1）表面的粗糙度小于0.1mm。