CN103300185B - 一种低苦涩味茶提取物的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低苦涩味茶提取物的制备方法，将茶叶粉碎处理后用60-95℃水浸提5-40min，浸提结束后分离得到茶提取液Ⅰ和茶渣；茶渣加入水，调整温度至40-60℃，PH值至4-8，加入降解酶保温处理3-20小时；反应结束后，升高温度至85-90℃保持10-15min，结束后分离得到的茶提取液Ⅱ，茶提取液Ⅱ依次经过离心、超滤处理，或合并茶提取液Ⅰ和茶提取液Ⅱ依次经过离心、超滤处理；得到低苦涩味茶提取物。本发明提高了茶汤水浸出物含量、总糖或氨基酸含量及内源物的释放，即增加或丰富茶提取物内含成分来达到低苦涩味的目的，同时也可减少茶渣排放，实现对茶叶原料的加工增值及茶类资源的高水平利用。
Description
技术领域
本发明涉及一种茶的制作方法，具体涉及一种低苦涩味茶提取物的制备方法。
背景技术
茶饮料的迅速崛起与发展，是基于茶本身所具有的优点，随着消费者对茶营养成分以及是否天然健康、绿色环保和时尚品位等更高心理层面需求的关注，对茶风味也将提出越来越高的要求。目前茶提取物制备时面临的一个重要问题就是如何降低或减少苦涩等不良风味。
茶叶中的苦涩味主要是由于其特征性成分茶多酚及咖啡碱引起的，目前解决这一问题常用的方法有水脱除、溶剂萃取、吸附分离和超临界CO2萃取等传统方法，这些方法一个共同特点都是以牺牲茶多酚或咖啡碱为代价，即通过去除茶叶的功能关键性成分茶多酚或咖啡碱来达到降低苦涩味的目的。
普通方法在制备茶提取物时大多数只提取利用了茶多酚、咖啡碱等水溶性成分，往往存在苦涩味明显问题；而废弃的茶渣中大多没有利用，研究发现提取后的茶渣中仍残留了较多的营养成分，仍有5-10%的茶多酚，0.5-1.5%的咖啡碱，16-20%的粗蛋白或粗纤维以及部分有较高潜在利用价值的氨基酸如赖氨酸1.5-2%和蛋氨酸0.5-0.7%。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种低苦涩味茶提取物的制备方法，提高茶汤水浸出物含量、总糖或氨基酸含量及内源物的释放，即增加或丰富茶提取物内含成分来达到低苦涩味的目的，同时也可减少茶渣排放，实现对茶叶原料的加工增值及茶类资源的高水平利用。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
一种低苦涩味茶提取液的制备方法，其顺次包括以下步骤：
1）茶叶粉碎处理；
2) 初提取：粉碎后的茶叶先用60-95℃水浸提5-40min，浸提结束后分离得到茶提取液Ⅰ和茶渣；
3）再提取：步骤2）中的茶渣加入水，调整温度至40-60℃， PH值至4-8，加入降解酶保温处理3-20小时；反应结束后，升高温度至85-90℃保持10-15min，结束后分离得到的茶提取液Ⅱ；
4）将上述茶提取液Ⅱ依次经过离心、超滤处理，或者合并茶提取液Ⅰ和茶提取液Ⅱ依次经过离心、超滤处理；得到低苦涩味茶提取物。
本发明可以通过以下方案实现：
在上述方法中，步骤2中浸提时水的用量与茶叶重量比为（5-15）：1。
在上述方法中，步骤3）中，水的用量为茶渣重量的4-10倍。
在上述方法中，所述降解酶为纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶或是蛋白酶中的一种或两种以上以任意比混合；降解酶的用量占茶叶重量的0.2-2%。
上述制作方法中，再提取步骤中，添加了降解酶，通过酶处理可促使茶渣中难溶性组分有效地转换化为可溶性成分，随着酶反应深入及原料组织结构的进一步破坏，有利于内源物释放、浸出或酶与底物的接近，有利于反应的深度进行，使制备得到的茶类提取物内含物更丰富。此外酶的作用使茶叶组织结构变得松散，有利用实现浆液中茶渣与液体的分离，有利于改善后续的加工过程，如缩短分离、过滤等操作过程时间，工艺上可实现性强。尤其是茶原料中的纤维素、半纤维素、果胶或粗蛋白等常规提取方法无法利用的成分，有效地转化为可吸收利用的低分子可溶性类物质；发明人进一步发现当采用两种以上的降解酶复合一起使用时，能够发挥协同作用，不仅极大能提高茶叶中有效成分的利用率，还进一步降低茶叶中的苦涩味。
本发明的茶提取物可以直接作为原料产品，也可以加入本领域常用的工艺加工成速溶粉或浓缩液。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明所述的制作方法通过对茶不溶性成分的高效利用，突破传统方法的局限性，提高茶原料利用的广度与深度，在不损失茶中特有的成分来实现降低苦涩味的目的；通过该制作方法得到的茶提取物具有苦涩味明显降低，滋味厚实，茶组分得到全利用，损失小，同进香气风味上也有改善。
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
具体实施方式
实施例1
100g茶叶按1:8（重量比）茶水比，80-85℃浸提15min，萃取结束后分离得到提取液Ⅰ和茶渣；剩余的茶渣再加入4倍的水，调节温度为45-55℃及PH值4.5-5.5左右，缓慢加入0.2g纤维素酶搅拌溶解均匀，保温反应5h，试验反应结束后，升温至85-90℃左右保持10 min，过滤分离得到茶提取液Ⅱ和残渣；合并以上两次得到的茶提取液Ⅰ、Ⅱ，经离心、减压浓缩、喷雾干燥过程得到茶提取物。
实施例2
100g茶叶按1:8（重量比）茶水比，80-85℃浸提15min，萃取结束后分离得到提取液Ⅰ和茶渣；剩余的茶渣再加入8倍水，调节温度为45-55℃及PH值4.5-5.5左右，加入0.2g纤维素酶，0.2g半纤维素酶搅拌溶解均匀，保温反应5h，试验反应结束后，升温至85-90℃左右保持10 min，过滤分离得到茶提取液Ⅱ和残渣；合并以上两次得到的茶提取液Ⅰ、Ⅱ，经离心、减压浓缩、喷雾干燥过程得到茶提取物。
实施例3
100g茶叶按1:8（重量比）茶水比，80-85℃浸提15min，萃取结束后分离得到提取液Ⅰ和茶渣；剩余的茶渣再加入4-8倍水，调节温度为45-55℃及PH值4.5-5.5左右，缓慢加入0.2g纤维素酶， 0.2g半纤维素酶及0.2g果胶酶搅拌溶解均匀，保温反应5h，反应结束后升温至85-90℃左右保持10 min，升温至85-90℃左右保持10 min，过滤分离得到茶提取液Ⅱ和残渣；合并以上两次得到的茶提取液Ⅰ、Ⅱ，经离心、减压浓缩、喷雾干燥过程得到茶提取物。
实施例4
100g茶叶按1:8（重量比）茶水比，80-85℃浸提15min，萃取结束后分离得到提取液Ⅰ和茶渣；剩余的茶渣再加入10倍的水，调节温度为45-55℃及PH值4.5-5.5左右，缓慢加入0.2g纤维素酶，0.2g半纤维素酶及0.2g果胶酶搅拌溶解均匀，保温反应2hr后再调节PH值至6.0-7.0左右，加入0.2g蛋白酶继续反应3h，反应结束后升温至85-90℃左右保持10 min，分离得到茶提取液Ⅱ和残渣；合并以上两次得到的茶提取液Ⅰ、Ⅱ，经离心、减压浓缩、喷雾干燥过程得到茶提取物。
实施例5
100g茶叶按1:8（重量比）茶水比，80-85℃浸提15min，萃取结束后分离得到提取液Ⅰ和茶渣；剩余的茶渣再加入5倍的水，调节温度为45-55℃及PH值4.5-5.5左右，缓慢加入0.2g纤维素酶， 0.2g半纤维素酶及0.2g果胶酶搅拌溶解均匀，保温反应5h，反应结束后升温至85-90℃左右保持10 min，过滤分离得到茶提取液Ⅱ和残渣；以上得到的茶提取液Ⅱ单独经离心、减压浓缩、喷雾干燥过程得到茶提取物。
实施结果分析
基于上述各实施例，在下表中列出了本发明1-5实施例中各类茶提取物的呈苦涩味的指标物质变化情况，具体如表1。
表1
| 实施例 | 茶多酚TP(mg/100mg) | 咖啡碱CAF( mg/100mg) |
| 实施例1 | 32.50 | 4.98 |
| 实施例2 | 30.21 | 4.62 |
| 实施例3 | 29.65 | 4.50 |
| 实施例4 | 26.07 | 4.35 |
| 实施例5 | 18.07 | 3.28 |
表1的结果显示：本发明茶提取物制备过程中结合茶渣的酶法利用达到了有效降低苦涩味的目的，同时也获得了对茶渣中水不溶性成分的有效利用。 在实施例1 中使用纤维素酶外，进一步使用半纤维素酶的实施例2、使用果胶酶的实施例3及使用蛋白酶实施例4中，所制备得到的苦涩味指标进一步降低，说明使用合适的酶组合更有效。在实施例5中制备的茶提取物，苦涩味降低更明显，滋味更协调，厚实度增强，并带有甜味，对改善茶提取物的品质有明显作用。本发明在对废弃茶渣有效重复利用的同时，所制备的茶提取物滋味纯正厚实，品质风味特色明显，开辟了一种新的降低苦涩味提取物制备方法，即达到在不损失其特征性成分的前提下达到了降低苦涩味的初衷。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (3)
1.一种低苦涩味茶提取物的制备方法，其特征在于其顺次包括以下步骤：
1）茶叶粉碎处理；
2) 初提取：粉碎后的茶叶先用60-95℃水浸提5-40min，浸提时水的用量与茶叶重量比为（5-15）：1，浸提结束后分离得到茶提取液Ⅰ和茶渣；
3）再提取：步骤2）中的茶渣加入水，调整温度至40-60℃， PH值至4-8，加入降解酶保温处理3-20小时，所述降解酶为纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶或是蛋白酶中的一种或两种以上以任意比混合，降解酶的用量占茶叶重量的0.2-2%；反应结束后，升高温度至85-90℃保持10-15min，结束后分离得到茶提取液Ⅱ；
4）将上述茶提取液Ⅱ依次经过离心、超滤处理；或者合并茶提取液Ⅰ和茶提取液Ⅱ依次经过离心、超滤处理；得到低苦涩味茶提取液。
2.根据权利要求1所述的低苦涩味茶提取物的制备方法，其特征在于：步骤3）中，水的用量为茶渣重量的4-10倍。
3.根据权利要求1所述的低苦涩味茶提取物的制备方法，其特征在于：步骤4）后将低苦涩味茶提取液经浓缩或干燥后加工成浓缩液或速溶粉。
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