CN103168181B - 滑动轴承表面中的结构化污物存储部 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种滑动轴承(1)和一种制造滑动轴承的方法，具有至少一个在滑动表面(1’)上形成的槽(11)，所述槽至少部分地在所安装的轴的轴向方向上延伸，在至少一个端部处结束于所述轴承的边缘之前，并且深度大于80μm和/或宽度大于150μm，使得污物和/或颗粒能够嵌入。

Description

滑动轴承表面中的结构化污物存储部
技术领域
本发明涉及具有至少一个形成于滑动表面上的槽的滑动轴承，该槽至少部分地在所安装的轴的轴向方向上延伸，并且在至少一个端部处在轴承的边缘之前终止。
背景技术
滑动轴承的滑动表面出于多种原因而具备一定轮廓。例如，在DE3905450C2中，提出了提供一种具有由软材料填充的槽的滑动轴承，以便使得在滑动表面中较硬的材料与较软的材料交替，从而达到更好的耐磨性和疲劳强度。
GB1128370A描述了一种免润滑的轴承，其中在滑动表面上以槽或穴的形式形成凹处，以将污物颗粒运输到轴承之外。渗入到轴承中的外来物在凹处聚集，并且在轴的旋转方向上沿着凹处的侧面传输，并且在轴承的端部处输送到轴承之外。
DE10156344A1描述了在滑动表面上具有在周向方向上延伸的油槽的轴承部件。在滑动表面上，从油槽到滑动表面的轴向端侧，相对于轴的旋转方向以特定的角度形成了多个窄槽，以便在轴的圆周运动期间从内侧到轴向端侧地引导来自油槽的润滑油。
内燃机中的滑动轴承是不断地进一步改进的主体。在内燃机中正在出现不断增大的压力，并且因此在滑动轴承中亦是如此。同时，发动机的尺寸在减少。另外，正在使用相比以往都要稀的油来减少摩擦。这导致会阻止轴承和轴之间的接触的润滑膜的厚度在不断减少。由于润滑膜的厚度减少了，也非常小的外来颗粒越来越多地被轴挤压到轴承中，直到被侧向地冲洗掉为止。
另外，轴承壳的结构在变化。具有极好的滑动性能的铅正由其它成分代替。轴承的应力性能也在提升，这导致了对外部影响更大的敏感性。通常，承受大应力的层相比传统的层更薄且更硬，并且这导致了更小的嵌入性，即将硬颗粒嵌入到滑动表面中以减少磨损的能力。通过替换含铅层，也减少了受损层的剩余滑动性。通常，无铅材料的基质相比传统的铅青铜材料也更硬。这也减少了嵌入性，其结果是减少了轴承的操作安全性。如果有颗粒侵入，轴承因此相比之下将损坏至更大的程度，这可能导致摩擦系统的全面故障。外来颗粒可能有多种来源，并且可以不同的方式到达油路。例如，颗粒可能源自原始的污物或作为部件生产的结果，它们还可能在维护作业(换油)期间到达油路，或者可以包括来自燃烧的残屑。
污染物、尤其是小颗粒在轴承的高应力区域中以大的角度被拖过滑动表面，之后它们嵌入到轴承金属中。通常来说，这会导致更大的刻痕和深入到承压区中的损坏，而这又会导致轴承的故障。
在极端的情况中，外来物试图在具有很小阻力的区域处、例如在暴露区域处(间隙的最大宽度处)离开轴承，并且由于轴和暴露区域处之间的楔形效应而被轴所携带，直至进入到轴承的承压区域的深处。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的背景基于以及本发明的一个目的包括：降低轴承针对外来颗粒的冲击的敏感性。
该目的通过下述滑动轴承和下述制造滑动轴承的方法来解决。
本发明提出了一种滑动轴承，具有：至少一个在所述滑动轴承的滑动表面上形成的槽，所述槽至少部分地在所安装的轴的轴向方向上延伸，在至少一个端部处结束于所述滑动轴承的边缘之前，并且深度大于50μm和/或宽度大于100μm，使得污物和/或颗粒能够嵌入，以及至少一个在存储表面上形成为穴状孔的存储部，所述存储表面为滑动表面和/或供油槽的表面，其中，所述存储部为朝向所述存储表面敞开的凹处，所述存储部具有存储壁，并且从所述存储表面延伸出来而到所述滑动轴承中，所述存储壁在延伸方向上相对于参照方向形成锐角，所述参照方向为所述存储表面的在所述存储壁和所述存储表面的相交处的切线的与所安装的轴相对于所述滑动轴承的旋转方向相一致的方向。
优选地，至少一个槽能够深至80μm。
优选地，至少一个槽能够宽至150μm。
优选地，至少一个槽相对于所安装的轴的轴向方向是倾斜的。
优选地，在轴向方向上形成至少两个槽，它们一个挨着另一个，并且在不同的方向上倾斜。
优选地，在沿轴向方向上的特定点处形成多个槽，所述多个槽成组地设置并沿不同的方向倾斜。
优选地，至少两个槽相交。
优选地，设置10到20个槽。
优选地，所述滑动轴承为连杆轴承。
优选地，所述滑动轴承具有暴露区域，并且在所述暴露区域的区域中设置所述存储部。
优选地，在所述滑动轴承的沿轴向方向的边缘区域处设置所述存储部。
优选地，所述存储部的存储能力对应于所产生的外来物的体积的倍数，所述外来物具有最大为3mm×2mm×1mm或2mm×2mm×2mm的尺寸或最大为2mm的直径。
优选地，相比所述滑动轴承的材料更软的填充物引入到所述存储部中。
优选地，设置有至少一个在滑动表面上形成的污物引导槽，所述污物引导槽相比安装在滑动轴承中的轴的轴向方向而言至少部分地更多地在所述滑动轴承的周向方向上延伸，并且延伸至所述滑动轴承的边缘且在所述滑动轴承的边缘处敞开，使得通过所述污物引导槽输送到所述滑动轴承的边缘的污物颗粒能够被排放到外部。
优选地，还设置有中心槽，所述中心槽不具有任何轴向分量，并且与所述污物引导槽中的至少一个连通。
优选地，两个所述污物引导槽布置成V形，所述污物引导槽分别沿相反的轴向方向从位于所述滑动轴承的轴向居中的区域中的连接起始点处向外延伸。
优选地，设置两对所述污物引导槽，每对布置成双V形，所述污物引导槽的每对沿相反的轴向方向从位于所述滑动轴承的轴向居中的区域中的连接起始点向外延伸，两个所述起始点通过中心槽连接。
本发明还提出了一种用于制造所述的滑动轴承的方法，其中在所述滑动轴承的滑动表面上形成至少一个槽，所述槽至少部分地在所安装的轴的轴向方向上延伸，在至少一个端部处结束于所述滑动轴承的边缘之前，并且深度大于50μm和/或宽度大于100μm，其中，在存储表面上还插入了一个形成为穴状孔的存储部，所述存储表面为滑动表面和/或供油槽的表面，所述存储部为朝向所述存储表面敞开的凹处，所述存储部具有存储壁，并且从所述存储表面延伸出来而到所述滑动轴承中，并且所述存储壁在延伸方向上相对于参照方向形成锐角，所述参照方向为所述存储表面的在所述存储壁和所述存储表面的相交处的切线的与所安装的轴相对于所述滑动轴承的旋转方向相一致的方向。
优选地，所述槽通过激光加工、压纹或轧制形成。
优选地，所述槽在最终处理步骤中或在额外的涂覆步骤之前形成。
优选地，所述槽直接在滑动表面的滑动层中形成。
优选地，在形成所述槽后移除所述槽附近的任何突起和/或毛刺和/或凸台。
根据本发明的滑动轴承包括至少一个在滑动表面上形成的槽，该槽至少部分地、并且优选大部分地在所安装的轴的轴向方向上延伸。该一个或多个槽为具有通道或沟壑形状的凹处，用于嵌入危险的污物颗粒。该一个或多个槽在轴向方向上在至少一个、优选地在两个端部处结束于轴承的边缘之前。因为槽并不延伸到边缘，因此污物颗粒会嵌入到槽中或被冲洗到轴承之外。同时，由于槽的存在，避免了迅速地将润滑膜沿侧向地携带走。槽的深度大于50μm和/或宽度大于100μm，并且因此适合于作为用于嵌入颗粒或污物颗粒的槽。通过所结合的槽，颗粒最多会损伤直到下一个最近的槽的表面，并且之后嵌入其中。如此，损坏的表面得到减少，并且轴承故障的可能性显著减少。在润滑的滑动轴承的情况中，当发生高比例的混合摩擦(体接触摩擦大于流体摩擦)时，存在于槽中的润滑剂可协助使得热量从关键区域中传递出来，并且摩擦系数通过润滑效应得到降低。由于热捕获，该效应可以减少轴承的故障。
槽的处于轴承或轴承壳的高应力区域之外的优选位置和槽的尺寸是针对小的或非常小的外来颗粒的适应性的原因。为了使得轴承针对较大的外来颗粒的冲击也更牢固，上述槽可以与轴承的滑动表面上的和/或供油槽中的存储部相结合。更确切地说，一个或多个存储部可以定位在滑动表面上、以及还有在供油槽的表面上，两者共同称为存储表面。存储部为朝向存储表面敞开的凹处。存储部延伸到轴承中，这意味着这样的情况：位于轴向方向上的朝向轴承后部的滑动表面的存储部。存储部由一个或多个存储壁限定，并且形成穴状凹处、穴状孔。在朝向轴承后部的方向上，存储部的角度的优选方向取决于轴的旋转方向，即使得所收集的外来物不能被冲洗到存储部之外。更确切地说，存储壁在延伸方向上相对参照方向形成锐角，该参照方向选择为平行于存储表面在存储壁和存储表面的相交处的切线。如此地，该角度选择为由在延伸方向上的存储壁和在远离存储部的方向上的切线形成。换言之，至少一个存储壁以某倾角结合到轴承中，使得当轴在轴承中旋转时，存储部中的外来物不能够被冲洗到存储部之外，而是相反地楔入到那里。以此方式，危险的外来物固定到一个或多个存储部中，以此避免或至少减少对轴承的功能表面的损坏。因此，甚至在极端的情况中保持了轴承系统的功能。即使对于主轴承而言，存储部也可以整合到轴承或轴承壳的供油槽中，以阻止外来物被油流冲洗到轴承的滑动表面中。在这样的情况中，如上更精确地定义的存储部的结合方向为：使得被引导的油流不能将外来物从存储部冲洗出去。
用于外来物的固定的存储部为穴状孔。在该情况中，存储部不穿透轴承的后部，这根据轴承的生产方法或应用领域而言是有意义的。另外，这类存储部可以容易地制造。
优选地，该一个或多个槽具有可达80μm的深度，以允许颗粒嵌入而不会过多地减少滑动表面的完整性。
出于同样的原因，该一个或多个槽具有可达150μm的宽度。当然，如果设有多个槽，则可以设置不同的尺寸，以便考虑到例如不同类型的污染物。另外，一个槽沿着其长度可以在宽度和/或深度上有所变化。
优选地，该一个或多个槽设置成相对于所安装的轴的轴向方向具有一定的倾角，其中槽的间隔、数量以及角度可以不同。槽的布置优选地横向于或倾斜于轴的运行方向，以减少槽的液力冲击。
出于相同的原因，在轴向方向上形成至少两个槽，一个挨着另一个，朝向不同方向处于倾斜的位置。槽也可以相交。
优选地，多个槽在滑动表面的特定区域中形成，尤其是成组地、在朝向不同方向的位置上形成。例如，可以基于滑动表面上的应力分布来进行分组。
优选地，滑动轴承为连杆轴承，在这种轴承中应保证针对故障的高度可靠性。
槽的结合可以通过激光加工、压纹、腐蚀、撞击、ECM、激光切割、磨削或轧制来进行。以此方式，滑动表面仅通过花费很小的额外付出而获得轮廓成形。
为了简化生产，槽优选地在最终处理步骤中或在额外的涂覆步骤之前形成。
优选地，槽直接在滑动表面的滑动层中形成，以减少由轴承的应力区域中的刻痕所损坏的表面。在三种材料的轴承中，可以在最后的步骤中或在另外的涂覆步骤之前对基质材料(例如青铜)进行结构化。对于两种材料的层(例如铝)，槽直接结合到滑动层中。
优选地，槽附近的任何突起和/或毛刺和/或凸台在槽形成后都被移除，以提升滑动表面的质量。
优选地，该一个或多个槽置于高应力区域之外。这意味着尤其是暴露区域不设置上述类型的槽。暴露区域理解为形成轴承的轴承壳的轴承端部处的区域，在该区域中，相比其余部分的轴承壳的壁的强度来说，轴承壳的壁的强度有所减少。以此方式，由于两个轴承壳的连接点处的不精确所导致的在轴承壳中运行的轴的磨损可以得到减少。
优选地，该一个或多个槽嵌入为使得它们延伸于轴承壳的高承压区域和低承压区域中。低应力区域可以为暴露区域，或可以包括轴承壳的承压盖壳。以此方式，污物被冲洗到较高应力区域之外而到较低应力区域中，之后在那里嵌入。由此，污物不会损伤油路中的任何另外的部件。尤其是，为此在旋转方向上嵌入槽。
优选地，滑动轴承包括暴露区域，并且在暴露区域中或在暴露区域的附近设置存储部。原则上可以实现，如果可能的话不在轴承的主应力区域中设置一个或多个存储部，以便将危险的外来物固定到轴承的无应力区域内的存储部中。另外，期望来自排油孔的外来物的排放处于暴露区域的附近。由于存储部优选地针对较大的颗粒而设置，因此轴承的低应力区域中的存储部的布置不会恶化存储部的颗粒存储能力。
出于同样的原因，优选地在沿轴向方向观测的轴承的边缘区域处、即在轴所进入或离开的侧部附近设置存储部。这被期望来阻止外来颗粒到达轴承的高应力区域。
存储部的存储能力优选地对应于发动机中所存在的外来物的体积的倍数，外来物例如为大约最大为3mm×2mm×1mm或2mm×2mm×2mm的尺寸或直至2mm的直径的颗粒等。
优选地，考虑到生产的最小花费，存储部通过压纹、钻孔或冲压来进行结合。
优选地，存储部的垂直于存储部的延伸方向的横截面为柱形、椭圆或矩形，以便容易地制造局部的、穴状的凹处。
优选地，相比轴承的材料较软的填充物引入到存储部中。在此情况中，外来物更好地针对被冲洗出去而固定。另外，当膜材料与存储表面齐平时，边缘不会损坏液力润滑膜结构。
优选地，较软的材料包括弹性体、金属、合金和/或泡沫金属。
优选地，多个存储部设置为可以配备有上述性能。于此，并非所有的存储部都必须具有相同的构形、位置、尺寸等，而是可以有所不同并且可以满足不同的要求或局部要求。
优选地，在轴承壳中就设置一个存储部，以避免过多地损坏运行表面。在这种情况中，轴承就包括两个存储部。
根据本发明的滑动轴承优选地可以包括至少一个在滑动表面上形成的污物引导槽，该槽相比安装在轴承壳中的轴的轴向方向而言至少部分地更多地在轴承壳的周向方向上延伸。即使在下文中提到“一个污物引导槽”时，也可以设置多个污物引导槽。优选地在周向方向上延伸的污物引导槽的倾斜导致外来颗粒的有效输送，这是由于油的流动方向和安装在轴承壳中的轴的旋转。由此原因，一个或多个污物引导槽优选地在旋转方向上嵌入。为了有效地将污物从轴承上洗掉并且避免外来颗粒对轴承的损伤，污物引导槽延伸至轴承的边缘，即直至安装在轴承中的轴的轴向方向上的两个边缘中的一个，并且在边缘处敞开。通过污物引导槽输送到边缘的污物颗粒因此可以排放到外部。以此方式排出的污物到达油底壳中，并且在下个泵送的循环中例如通过过滤器被过滤，并脱离油流。污物引导槽可以通过压纹、冲压、旋入等结合到润滑的滑动轴承的滑动表面中。另外，污物引导槽可以在长度、宽度、深度、几何形和位置方面有所不同，如此可以保证对所产生的污物颗粒的形式和尺寸分布的适应。通过所结合的污物引导槽，颗粒最多会损伤直到下一个最近的污物引导槽的表面，并且之后通过该污物引导槽输送到外部。如此，损坏的表面得到减少，并且轴承故障的可能性显著减少。另外，当发生高比例的混合摩擦(体接触摩擦大于液体摩擦)时，污物引导槽中的润滑剂协助将热量从关键区域传递出来，并且通过润滑效应来降低摩擦系数。该效应可以通过热捕获来减少轴承的故障。
优选地，污物引导槽可达80μm深，以允许颗粒聚集并被输送离开而不会过多地降低滑动表面的完整性。出于同样的原因，污物引导槽优选可达150μm宽。当然，多个污物引导槽也可以具有这些优选实施方案的这些或其它的性质。尤其是，如果有多个污物引导槽，可以设置不同的尺寸以考虑到不同类型的污物。另外，污物引导槽沿着其的延伸可以在宽度和/或深度和/或其横截面上有所变化。
优选地，在轴向方向上形成了至少两个污物引导槽，一个挨着另一个，朝向不同的方向倾斜。此处，污物引导槽的间隔、数量以及角度可以有所变化。可以通过污物引导槽的朝向轴的运行方向的倾斜布置来减少污物引导槽的液力冲击。为此目的并且为了避免单侧压力，如果有多个污物引导槽，则槽优选为对称地布置。尤其是，轴线被认为是不具有轴向分量且在滑动表面的中心延伸的对称轴线。
优选地设置有中心槽，其特征在于不具有任何轴向分量。中心槽可以围绕其周向闭合，或在两端上闭合。中心槽还与污物引导槽中的至少一个连通。污物颗粒在周向方向上的输送通过中心槽来实现，以将污物颗粒输送到污物引导槽，之后污物引导槽负责将颗粒输送到外部。此处优选的是，中心槽首先将外来颗粒输送到轴承的高应力区域之外，到较低应力区域中，例如到优选设置的暴露区域中，然后污物颗粒排放到外部。暴露区域理解为形成轴承的轴承壳的轴承端部处的区域，在该区域中，相比轴承壳的其余部分的壁的强度来说，轴承壳的壁的强度有所减少。以此方式，由于两个轴承壳的连接点处的不精确所导致的在轴承壳中运行的轴中的一个上的磨损得到减少。可以设置多个中心槽。优选地，中心槽在滑动表面的中间、即在上面所定义的对称轴线上延伸。
优选地，两个污物引导槽布置成V形。这两个污物引导槽分别沿相反的轴向方向从位于轴承的轴向居中的区域中的连接起始点处向外延伸。倾斜优选为对称的。
优选地设置有两对污物引导槽，每对布置成双V，每对槽如上所述地沿相反的轴向方向从位于轴承的轴向居中的区域中的连接起始点处向外延伸，两个起始点通过中心槽连接。当在周向方向上形成相反的两个V形时，这样的布置对于例如不具有限定的旋转方向的润滑的滑动轴承而言是合适的。
优选地，布置成V形的污物引导槽处于轴承的低应力区域，例如当设置有暴露区域时，其尤其处于暴露区域。
优选地，至少一个污物引导槽是弯曲的，以将槽对轴承的液力性能的冲击最小化。
优选地，至少两个污物引导槽相交，以此进行污物颗粒在污物引导槽之间的交换。
优选地，设置10到20个污物引导槽，由此达到更有效地将污物输送走。
优选地，在滑动表面的特定区域中形成尤其成组的多个污物引导槽，其具有以不同的方式排列的倾角。例如，可以基于应力在滑动表面上的分布或槽对滑动轴承的液力冲击来进行分组。
污物引导槽的结合可以通过激光作用、压纹或轧制来进行。以此方式，滑动表面可以非常微小的额外付出而获得轮廓成形。为了简化生产，污物引导槽优选地在最终的处理步骤中或在额外的涂覆步骤之前形成。
优选地，污物引导槽直接在滑动表面的滑动层中形成，以减少由在轴承的应力区域中形成刻痕所损坏的区域。对于三种材料的层而言，可以在最后的加工步骤中或在额外的涂覆步骤之前对基质材料(例如青铜)进行结构化。对于两种材料的轴承(例如铝)而言，污物引导槽优选直接结合到滑动层中。
优选地，污物引导槽附近的任何突起和/或毛刺和/或凸台在污物引导槽形成后都被移除，以提升滑动区域的质量。
根据本发明的用于槽的结合的方法可以由用于将一个或多个上面给出的将存储部和/或污物引导槽和/或中心槽结合到滑动轴承或轴承壳中的一个或多个步骤来进行补充。
附图说明
图1A到图1G显示了轴承壳的滑动表面上的槽的多种布置，滑动表面为展开的且以俯视图显示。
图2显示了由两个轴承壳形成的轴承的横截面，轴包含于其中，并且轴承具有两个存储部；
图3显示了根据图2的横截面，其中具有圆柱形的存储部横截面；
图4为根据图2的视图，其中具有椭圆形的存储部横截面；
图5为根据图2的视图，其中具有矩形的存储部横截面；
图6为根据图2的视图，其中具有存储穴；
图7为根据图2的视图，其中具有填充物结合于其中的存储穴；
图8为根据图2的视图，其中具有连续的存储部，填充材料结合于一个存储部中。
图9A到9F均为具有污物引导槽的润滑的滑动轴承的滑动表面的展开的俯视图。
具体实施方式
图1A到1G是轴承壳1的滑动表面1’的展开的俯视图。在滑动表面1’中结合有槽11，每个槽具有非零的轴向分量。在图1A中，用箭头A来显示轴向方向。槽11促进了滑动表面1’的轮廓成形。两个轴承壳1形成一个轴承，但是由槽11以相似和不同的方式轮廓成形的轴承壳1能够组合起来以用于制造轴承。在附图中，多个槽11分属于槽组中。
如在图1E、1F和1G的例子中所示，槽11可以跨过轴承壳1的中心区域，或者如在图1A、1B和1C中所示，槽11可以在轴向边缘区域中分组式聚集，使得轴承壳1的中心区域保持为未轮廓成形的。
各槽11均在轴承壳1的侧边缘12之前结束，以允许颗粒的嵌入并且避免迅速地将润滑膜沿侧向携带走。
如图1E的例子中所示，槽11可以横向设置。合理的是，通过预先给定的旋转轴的运行方向来基于运行方向地优化槽11的布置。对此，图1A、1B、1C、1D、1F和1G显示了相对于运行方向以某一倾角来结合的槽11。尤其是，如图1A到1G中所示，槽11的间隔、数量以及角度可以不同，以减少来自槽11和润滑膜的协作的液力效应。图1D中显示了相交的槽11。
图2为由两个轴承壳1所形成的轴承的横截面。在轴承中包含有轴10，其包括具有排油孔13的油道。轴10的旋转方向通过轴的上部区域中的箭头来显示。由此产生了由双箭头表示的主应力方向。还显示了排油孔中的油的流动方向。每个轴承壳1具有滑动表面1’。在两个轴承壳1中的每一个中形成了一个存储部2。存储部2具有柱状的形状，并且穿过轴承后部。存储部2朝向滑动表面1’敞开。
污物颗粒使用标号S来标示，并且置于存储部2中的路径上。通过旋转轴，颗粒被压入到存储部2中并且固定在那里。在朝向轴承后部的方向上的存储部2到轴承壳1中的结合方向使得与旋转方向相一致，所聚集的外来物不能被冲洗到存储部2之外。这意味着，参照图2，所显示的两个矢量和形成锐角。矢量标示在存储部的延伸方向上的和在存储壁2’与滑动表面1’的交叉处的区域中的存储壁2’的方向。矢量标示沿着存储表面在存储壁和存储表面的交叉处的切线的远离存储部2的方向上的方向。
应注意到，在图2中只显示了轴承系统和存储部2的一种可能的横截面。矢量和的角的上述条件应当至少在轴承的轴向方向上对于存储壁的大部分而言得到满足，使得保证了避免外来颗粒被冲洗出去。
图2中在轴承壳端部的区域中设有两个存储部2，在该区域中也可以设置但在图中未示出的暴露区域。另外，(在轴向方向上)存储部置于轴10的排油孔13的区域中。
图3、4和5中的每一个均显示了根据图1的视图，其中在轴承的上方和下方显示了轴承的展开的横截面。例如，可以看到沿存储部2的结合方向上的存储部2的横截面的形式。在图3中显示了圆形横截面，图4中显示了椭圆横截面，而图5中显示了矩形横截面。可注意到，当设置有多个存储部2时，存储部2不必具有一致的横截面。此外，存储部2也不必在结合方向上具有一致的横截面，而是可以形成为不规律地成形的凹处、穴状孔、通孔等。
图6是根据图2的视图，存储部2形成为并未穿透轴承后部的穴状凹处。当然，横截面可以不同地构形，如在上述实施方案中所示。
图7和图8是根据图2的视图，其中填充物3或填充材料引入到一些穴状存储部2和/或作为存储部2的通孔中。填充物具有加强对所捕获的外来颗粒的固定的目的。因此，填充物优选地包括相比滑动表面1’更软的材料。
尽管从横截面的视图中不可见，图2到8所示的具有存储部2的轴承壳配备有上述具有槽11的轮廓外形。
图9A到图9F是轴承壳1的滑动表面1’的展开的俯视图。在滑动表面1’中结合有槽20，其作为污物引导槽以将外来颗粒输送到外部。
在图9A、9B、9C、9D和9F中，污物引导槽20形成为直槽，并且相比于设置在轴承中的轴的轴向方向而言，其更大程度地在轴承壳的周向方向上倾斜。轴向方向使用虚线A显示。在图9E中，污物引导槽20是弯曲的，并且至少在轴承壳1的边缘区域12处相比轴向方向A而言更多地在周向方向上倾斜。
在所显示的投影中，轴承壳的周向方向与图9B、9D、9E和9F中所显示的旋转方向D一致。在这些附图的例子中，污物引导槽20的布置取决于轴的旋转方向，而在图9A和图9C的实施例中，其适合于不具有限定的旋转方向的轴承壳。
污物引导槽20促成了滑动表面1’的轮廓成形。两个轴承壳1形成了一个轴承，其中轮廓成形为具有污物引导槽20的相似的或不同的轴承壳1可以组合起来以用于生产轴承。
每个污物引导槽20均突出到轴承壳1的侧向边缘12之外，以将位于轴承壳和轴之间的污物颗粒传输到外部。在图9A和图9C中，布置成V形的两对污物引导槽20均相对于不具有任何轴向分量并且在滑动表面的中央延伸的轴线(即其与箭头D一致)对称地设置。在图9D中显示了两个污物引导槽20的V形布置。
在图9A中，两个V形的尖角点通过在轴承壳的周向方向上延伸的中心槽30来连接，以保证污物颗粒迅速供给到污物引导槽20中。在图9C中也显示了污物颗粒在两个中心槽30的作用下通过中心槽30供给到V形槽处。在图9D中显示了另一个具有中心槽30的布置。在具有一个或两个中心槽30的实施例中，中心槽30配备有闭合的端部，或者是通到污物引导槽20中的端部。然而，中心槽30也可以形成为连续的周向槽。另外，可以在不同的轴向位置处设置多个中心槽30。
在图9F中显示了与如上所述地布置成V形的污物引导槽20不同的污物引导槽20的V形布置，其中这些V形槽成组地设置，并且具有多个污物引导槽20的总共两个组结合到滑动表面1’中。

Claims (23)

1.一种滑动轴承，具有：
至少一个在所述滑动轴承的滑动表面(1’)上形成的槽(11)，所述槽至少部分地在所安装的轴的轴向方向(A)上延伸，在至少一个端部处结束于所述滑动轴承(1)的边缘(12)之前，并且深度大于50μm和/或宽度大于100μm，使得污物和/或颗粒能够嵌入，以及
至少一个在存储表面上形成为穴状孔的存储部(2)，所述存储表面为滑动表面(1’)和/或供油槽的表面，
其中，所述存储部(2)为朝向所述存储表面敞开的凹处，所述存储部具有存储壁(2’)，并且从所述存储表面延伸出来而到所述滑动轴承中，
所述存储壁(2’)在延伸方向上相对于参照方向形成锐角，所述参照方向为所述存储表面的在所述存储壁(2’)和所述存储表面的相交处的切线的与所安装的轴相对于所述滑动轴承的旋转方向相一致的方向。
2.根据权利要求1所述的滑动轴承，其特征在于，至少一个槽(11)能够深至80μm。
3.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，至少一个槽(11)能够宽至150μm。
4.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，至少一个槽(11)相对于所安装的轴的轴向方向(A)是倾斜的。
5.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，在轴向方向上形成至少两个槽(11)，它们一个挨着另一个，并且在不同的方向上倾斜。
6.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，在沿轴向方向上的特定点处形成多个槽(11)，所述多个槽成组地设置并沿不同的方向倾斜。
7.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，至少两个槽(11)相交。
8.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，设置10到20个槽。
9.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，所述滑动轴承为连杆轴承。
10.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，所述滑动轴承具有暴露区域，并且在所述暴露区域的区域中设置所述存储部(2)。
11.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，在所述滑动轴承的沿轴向方向的边缘区域处设置所述存储部(2)。
12.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，所述存储部(2)的存储能力对应于所产生的外来物的体积的倍数，所述外来物具有最大为3mm×2mm×1mm或2mm×2mm×2mm的尺寸或最大为2mm的直径。
13.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，相比所述滑动轴承的材料更软的填充物(3)引入到所述存储部(2)中。
14.根据权利要求1或2所述的滑动轴承，其特征在于，设置有至少一个在滑动表面(1’)上形成的污物引导槽(20)，所述污物引导槽相比安装在滑动轴承中的轴的轴向方向(A)而言至少部分地更多地在所述滑动轴承的周向方向上延伸，并且延伸至所述滑动轴承的边缘(12)且在所述滑动轴承的边缘处敞开，使得通过所述污物引导槽(20)输送到所述滑动轴承的边缘(12)的污物颗粒能够被排放到外部。
15.根据权利要求14所述的滑动轴承，其特征在于，还设置有中心槽(30)，所述中心槽不具有任何轴向分量，并且与所述污物引导槽(20)中的至少一个连通。
16.根据权利要求14所述的滑动轴承，其特征在于，两个所述污物引导槽(20)布置成V形，所述污物引导槽分别沿相反的轴向方向从位于所述滑动轴承的轴向居中的区域中的连接起始点处向外延伸。
17.根据权利要求15所述的滑动轴承，其特征在于，设置两对所述污物引导槽(20)，每对布置成双V形，所述污物引导槽(20)的每对沿相反的轴向方向从位于所述滑动轴承的轴向居中的区域中的连接起始点向外延伸，两个所述起始点通过中心槽(30)连接。
18.用于制造根据权利要求1所述的滑动轴承的方法，其中在所述滑动轴承的滑动表面(1’)上形成至少一个槽(11)，所述槽至少部分地在所安装的轴的轴向方向(A)上延伸，在至少一个端部处结束于所述滑动轴承的边缘(12)之前，并且深度大于50μm和/或宽度大于100μm，
其中，在存储表面上还插入了一个形成为穴状孔的存储部(2)，所述存储表面为滑动表面(1’)和/或供油槽的表面，
所述存储部(2)为朝向所述存储表面敞开的凹处，所述存储部具有存储壁(2’)，并且从所述存储表面延伸出来而到所述滑动轴承中，并且
所述存储壁(2’)在延伸方向上相对于参照方向形成锐角，所述参照方向为所述存储表面的在所述存储壁(2’)和所述存储表面的相交处的切线的与所安装的轴相对于所述滑动轴承的旋转方向相一致的方向。
19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，所述槽(11)通过激光加工、压纹或轧制形成。
20.根据权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述槽(11)在最终处理步骤中或在额外的涂覆步骤之前形成。
21.根据权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述槽(11)直接在滑动表面的滑动层中形成。
22.根据权利要求18或19所述的方法，其特征在于，在形成所述槽(11)后移除所述槽附近的任何突起。
23.根据权利要求22所述的方法，其特征在于，在形成所述槽(11)后移除所述槽附近的任何毛刺和/或凸台。
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