JP2009068511A - ２分割型滑り軸受装置及び回転機械 - Google Patents

Abstract

【課題】軸受内に循環しようとする高温の潤滑油を効率よく軸受外部に排出し、軸受温度を低下させることができる２分割型滑り軸受装置を得る。
【解決手段】上半軸受２の内周側から上半軸受２の外周側に上半軸受の内周側に存在する潤滑油を排出するために、上半軸受２における冷却溝１７の回転方向の前方側であって軸方向に形成した排油溝１４と、排油溝１４の底面と上半軸受２の外周面を貫通するように排油孔１３を形成している。
【選択図】図１

Description

本発明は、回転軸を含む水平面で２分割された軸受部の上半軸受および下半軸受を備え、上半軸受および下半軸受を分割面で接合することにより回転軸を回転自在に支承し、かつ回転軸の外周面と上半軸受および下半軸受の内周面との間に潤滑油を給油して回転軸と軸受との摩擦を減ずるようにした２分割型滑り軸受装置及び回転機械に関する。

蒸気タービンやタービン発電機等の大形回転機械には、図２０から図２２に示すような上半軸受２と下半軸受３により構成される２分割型すべり軸受が使用されており、一般的に軸受への給油は下半軸受３に設けられた給油孔４ａ及びこれに連通する給油溝４ｂから回転軸１の回転方向に沿って上半軸受２に供給される。そして、潤滑を終えた油は、下半軸受３に設けられた排油溝５ｂに集められた後排油孔５ａから軸受外部に排油される。

しかしながら、高速・高荷重な軸受では軸受損失が大きいために潤滑油の温度が大幅に上昇して荷重性能が低下したり、図２３に示す回転軸１の偏芯位置（最小油膜厚さ近傍）の温度が高温となり摺動部材１０（例えばホワイトメタル）の使用限界に近づいているものもある。

このため従来技術では図２０および図２１に見られるように、荷重を受けない上半軸受２の内周面に幅広の冷却溝６を設けて上半軸受２の摩擦損失を低減するとともに回転軸１を冷却し、更に下半軸受３から上半軸受２に混入する熱油を給油孔４ａから供給する冷油と冷却溝６内で十分混合させ、油の温度を低減させてから下半軸受３に供給する構造がとられている（例えば、非特許文献１など）。

また、図２４から図２６に示すように上半軸受２及び下半軸受３にそれぞれ独立した給油孔１１ａ、１１ｂを設け、更に給油孔１１ａ、１１ｂの手前にそれぞれスクレーパ１２ａ、１２ｂを設けて熱油を軸受両端から排出し、混入を防止するなどの改良策も提案されている（例えば、特許文献１など）。

更に、図２０から図２２に示す従来例に類似した例として特許文献２があり、軸受荷重が運転条件により変化する回転機械において、荷重変動に影響されることなく自励振動を防止する目的で、次のように構成したものである。すなわち、上半軸受には、軸受摺動面に冷却用の油溝が設けられ、下半軸受の軸受摺動面には荷重方向から回転方向に２０〜３０°位置より該割面近傍までの角度で軸受幅全面に安定化油溝が設けられたものである。
（社）日本トライボロジー学会編 「すべり軸受資料集」 養賢堂 ７６頁 ＵＳＰ５，９５１，１７２ 特開２０００−１４５７８１

上記のように運転時の軸受表面温度を低減させる策が提案されているが、近年の蒸気タービンやタービン発電機の大容量化および軸受損失低減のための高面圧化に伴い、これらの改良策では十分な効果が得られない場合もでてきている。

例えば軸径がφ５００ｍｍ、軸受平均面圧が２ＭＰａを超え、３０００〜３６００ｒｐｍで運転されるような軸受では、図２０に示すような冷却溝６を設置しても軸受最高温度が１１０℃程度まで上昇することがある。

また、図２４に示す特許文献１のように上・下半軸受に独立して給油する方法においては、荷重を受け持たない上半軸受に排油溝が無いために無駄な損失が発生することや、このことは特許文献２にあっても同様である。特許文献１において、例えば上半軸受に排油溝を設けてもスクレーパと軸との隙間をかなり狭くしないと十分に熱油を掻きとることが困難であるなどの課題を残している。

本発明はこのような課題を解決するためなされたもので、軸受内に循環しようとする高温の潤滑油を効率よく軸受外部に排出し、軸受温度を低下させることができる２分割型滑り軸受装置及び回転機械を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、請求項１に対応する発明は、回転軸を含む水平面で２分割された軸受部の上半軸受および下半軸受を備え、前記上半軸受および下半軸受を分割面で接合することにより前記回転軸を回転自在に支承し、かつ前記回転軸の外周面と前記上半軸受および下半軸受の内周面との間に潤滑油を給油して前記回転軸と前記軸受との摩擦を減ずるようにした２分割型滑り軸受装置において、前記下半軸受は、前記上半軸受との２つの接合面のうち、一方の接合面に第１の給油溝を、他方の接合面に第２の給油溝をそれぞれ設け、かつ、これら第１の給油溝および第２の給油溝をそれぞれ軸受外部の給油系に連通させる給油孔を設け、前記上半軸受は、内周面に前記第１の給油溝と前記第２の給油溝とを連通させるように冷却溝を設け、この冷却溝の前記回転軸１の回転方向の後部に位置する前記第２の給油溝に隣接して排油溝を設けるとともに、この排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔を設けたことを特徴とする２分割型滑り軸受装置である。

前記目的を達成するため、請求項９に対応する発明は、回転軸を含む水平面で２分割された軸受部の上半軸受および下半軸受を備え、前記上半軸受および下半軸受を分割面で接合することにより前記回転軸を回転自在に支承し、かつ前記回転軸の外周面と前記上半軸受および下半軸受の内周面との間に潤滑油を給油して前記回転軸と前記軸受との摩擦を減ずるようにした２分割型滑り軸受装置において、前記下半軸受は、前記上半軸受との２つの接合面のうち、一方の接合面に第１の給油溝および当該第１の給油溝を軸受外部の給油系に連通させる給油孔を設け、
さらに、他方の接合面の近くに第２の給油溝および当該第２の給油溝を軸受外部の給油系に連通させる給油孔を設け、前記上半軸受は、前記下半軸受に設けられた第２の給油溝側に位置する接合面に排油溝を設けるとともに当該排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔を設け、かつ、当該排油溝と前記下半軸受に設けた第１の給油溝とを連通させる冷却溝を設けたことを特徴とする２分割型滑り軸受装置である。

前記目的を達成するため、請求項１０に対応する発明は、回転軸を含む水平面で２分割された軸受部の上半軸受および下半軸受を備え、前記上半軸受および下半軸受を分割面で接合することにより前記回転軸を回転自在に支承し、かつ前記回転軸の外周面と前記上半軸受および下半軸受の内周面との間に潤滑油を給油して前記回転軸と前記軸受との摩擦を減ずるようにした２分割型滑り軸受装置において、前記下半軸受は、前記上半軸受との２つの接合面のうち、一方の接合面に第１の給油溝および当該第１の給油溝を軸受外部の給油系に連通させる給油孔を設け、他方の接合面の近くに第１の排油溝およびこの第１の排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる第１の排油孔を設け、前記上半軸受は、前記下半軸受との接合面のうち前記第１の排油溝側の接合面の近傍に第２の給油溝およびこの第２の給油溝を軸受外部の給油系に連通させる第２の給油孔を設け、さらに、前記下半軸受との接合面のうち前記第１の給油溝側の接合面の近傍に第２の排油溝およびこの第２の排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる第２の排油孔を設けたことを特徴とする２分割型滑り軸受装置である。

本発明は、軸受内に循環しようとする高温の潤滑油を効率よく軸受外部に排出し、軸受温度を低下させることができる２分割型滑り軸受装置及び回転機械を提供できる。

以下、本発明による２分割型滑り軸受装置の実施形態について図面を参照して説明する。

［第１実施形態］
図１乃至図３を参照して第１実施形態について説明する。図１は本発明の第１実施形態を示す縦断面図である。図２は図１のＡ−Ａ線に沿って分割した上半軸受の下面図であり、図３は図１のＡ−Ａ線に沿って分割した下半軸受の上面図である。

本発明の２分割型滑り軸受装置は、分割可能な上半軸受２及び下半軸受３からなり、これにより回転軸１を、回転自在に支承し回転軸１の外周面と上半軸受２及び下半軸受３の内周面との間に潤滑油を給油して回転軸１と軸受２、３との摩擦を減ずるようにしたものが前提である。

このように構成された２分割型滑り軸受装置は、下半軸受３に次の給油路を設けている。すなわち、下半軸受３の上半軸受２との接合面に第１の給油溝４ｂおよびこの第１の給油溝４ａを軸受外部の給油設備に連通させる給油孔４ａを設け、また、下半軸受３の上半軸受２との接合面であって、回転軸１を挟んで反対側の接合面に第２の給油溝１５ｂおよびこの第２の給油溝１５ｂを軸受外部の給油設備に連通させる第２の給油孔１５ａを設けている。

一方、上半軸受２に次のような油路を設けている。すなわち、前記上半軸受２の内周面に前記第１の給油溝４ｂと第２の給油溝１５ｂとを連通させるように冷却溝１７を設け、この冷却溝１７の終端部近傍すなわち、回転軸１の回転方向（ωの矢印方向）の後部に位置する前記第２の給油溝１５ｂに隣接して排油溝１４を設けるとともに、この排油溝１４を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔１３を設けている。

このように上半軸受２に冷却溝１７、排出油路（排油溝１４、排油孔１３）を備えているので、軸受内の潤滑油のうち上半軸受２を通過した油を極力軸受外部に排出することが可能となり、下半軸受３に供給される油の温度を従来技術に比べて低くし、軸受温度を低減することができる。

ここで、第１実施形態の作用効果について説明するが、図２０の従来技術と比較して説明する。図２０の従来技術では上半軸受２の冷却溝６を通過してきた潤滑油の大部分９は排油溝５ｂに集められた後、排油孔５ａから排出され、残りの潤滑油８が下半軸受３に供給される。実機や試験装置の測定結果によれば、大型軸受（φ３００ｍｍ〜φ５００ｍｍ級）では、下半軸受３に供給される油８は給油７の温度に対して１５℃から２０℃程度高くなる。

これに対して第１実施形態では、図１乃至図３に示すように上半軸受２に形成した冷却溝１７の終端部側に排油溝１４及びこの排油溝１４に連通する排油孔１３を設けて、上半軸受２を通過した油を該部から軸受外に排出するようにすると共に、下半軸受３に給油孔１５ａとこれに連通する給油溝１５ｂを設けて下半軸受３に冷油を直接給油する。これにより上半軸受２を通過した油を極力軸受外部に排出することが可能となり、下半軸受３に供給される油の温度を従来技術に比べて低くし、軸受温度を低減することができる。

［第２実施形態］
図４及び図５を参照して第２実施形態について説明する。図４は第２実施形態を示す縦断面図であり、図５は図４のＢ−Ｂ線に沿って分割した上半軸受の下面図である。図１及び図２に示す実施形態と異なる点は、冷却溝１７内であって、この冷却溝１７内の潤滑油が第２の給油溝１５ｂ側に流れないようにするため、冷却溝１７の終端すなわち、回転軸１の回転方向の前方側端部に軸方向に沿って形成し潤滑油を堰き止めるためのダム１６を形成したものである。

なお、この場合、上半軸受２における冷却溝１７の一部であって軸方向に形成した排油溝１４と、排油溝１４の底面と上半軸受２の外周面を貫通するように形成した排油孔１３を備えていることは言うまでもない。

このように冷却溝１７にダム１６を形成したので、第１実施形態より排出効果が向上し、下半軸受３への高温油の混入を更に減少させることができる。第１実施形態では、上半軸受２の冷却溝１７の回転方向の後方側に排油溝１４と排油孔１３を設けて上半軸受２を通過した油を軸受外部に排出する構造であるが、冷却溝１７が下半軸受３に連通しているためこの油が下半軸受３に混入する可能性が考えられる。

そこで、図４及び図５に示すように上半軸受２の冷却溝１７内の油をせき止めるために、回転方向の後方側にダム１６を設けたので、これにより排出効果が向上し、下半軸受への油の混入を更に減少させることが可能となる。

［第３実施形態］
図６を参照して第３実施形態について説明する。図６は第３実施形態を説明するための図で、
図４のＢ−Ｂ線に沿って分割した上半軸受２の下面図である。本実施形態と前述の第２実施形態と異なる点は、前述した排油溝１４の代わりに次のような排油溝１８を設けた点である。これ以外は、第２実施形態と同一である。排油溝１８は、上半軸受２における冷却溝１７の一部であって潤滑油を軸方向端部に排出できるように上半軸受２の軸方向端部を開放した溝、つまり排油孔１３の近傍に溝を形成すると共にこの溝を軸方向端部まで延長させて形成したものである。なお、図４、図５のダム１６は、排油溝１８に沿って形成してある。

このように上半軸受２の軸方向端部を開放した排油溝１８を設けることにより、例えば冷却溝１７内の油が多く排油孔１３だけでは排出できないような場合にも軸受両端から容易に排出することが可能となる。

［第４実施形態］
図７及び図８を参照して第４実施形態について説明する。図７は本発明の２分割型滑り軸受装置の第４実施形態を示す縦断面図であり、図８は図７のＣ−Ｃ線に沿って分割した上半軸受の下面図である。上述した実施形態（図４）では冷却溝１７に１個のダム１６を形成し、この隣接して１個の排油溝１４を形成したが、本実施形態では冷却溝１７に複数（ここでは３個）のダム１９を形成し、各ダム１９にそれぞれ隣接して複数（ここでは３個）の排油溝２１を形成し、各排油溝２１に上半軸受２の外周面と貫通するように排油孔２０をそれぞれ形成したものである。これ以外の構成は、図４と同一である。

このように冷却溝１７内に複数のダム１９を設けて段階的に排油溝２１、排油孔２０を経て排出させる構造とすることにより、排出性能を向上させることができるので下半軸受３へ混入する油量をさらに減少することができる。

図９は第４実施形態の変形例を示すもので、図８に示す各排油溝２１に代えて排油溝２１ａを形成したものである。具体的には、排油溝２１ａは軸方向端部に潤滑油が排出できるように溝を軸方向両端部まで延長させて形成したものである。図９のように排油溝２１ａを形成することにより、図８と同様に軸受両端からも容易に油を排出することが可能となり、より確実に上半軸受２から下半軸受３への油の混入を防止できる。

［第５実施形態］
図１０乃至図１２を参照して第５実施形態について説明する。図１０は第５実施形態を示す縦断面図である。図１１は図１０のＤ−Ｄ線に沿って分割した上半軸受の下面図であり、図１２は図１０のＤ−Ｄ線に沿って分割した下半軸受の上面図である。

本実施形態の２分割型滑り軸受装置は、次のように構成したものである。すなわち、下半軸受３は、上半軸受２との２つの接合面のうち、一方の接合面に第１の給油溝４ｂおよび当該第１の給油溝４ｂを軸受外部の給油系に連通させる給油孔４ａを設ける。さらに、他方の接合面の近くに第２の給油溝２６および当該第２の給油溝２６を軸受外部の給油系に連通させる給油孔２５を設ける。そして、上半軸受２は、前記下半軸受３に設けられた第２の給油溝２６側に位置する接合面に排油溝２４を設けるとともに当該排油溝２４を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔２３を設け、かつ、当該排油溝２４と下半軸受３に設けた第１の給油溝４ｂとを上半軸受２に設けたる冷却溝１７で連通するように構成したものである。

このように構成することにより、下半軸受３の接合面が図４のダムと同様の作用をして上半軸受２を通過した油をせき止め、このせき止められた油は上半軸受２の接合面に設けられた排油溝２４及び排油孔２３を介して軸受の軸方向両端部及び軸受外周とに排出されるので、図４の実施形態と同様の効果が得られる。

［第６実施形態］
図１３及び図１４を参照して第６実施形態について説明する。図１３は第６実施形態を示す縦断面図であり、図１４は図１３のＥ−Ｅ線に沿って分割した上半軸受の下面図である。

本実施形態は、図１の実施形態に以下に述べる第２の排出油路を追加形成したものである。第２の排出油路は、下半軸受３において、油膜圧力が発生しない部分に第２の排油溝２８を設け、さらに、この第２の排油溝２８を設け、さらに、この排油溝２８を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔２７を設けたものである。

本実施形態は、別な見方をすると、下半軸受３において、上半軸受２との接合面に直交しかつ回転軸１の軸心を含む垂直な基準面に対して回転方向側に３５°〜５０°ずれた位置に第２の排油溝２８を設け、さらに、この第２の排油溝２８を軸受外部の排油処理設備（図示せず）に連通させる排油孔２７を設けたものである。

このように構成することにより、下半軸受３を通過した熱油が上半軸受２に混入するのを防止することが可能となる。すなわち、油膜圧力が発生しない（荷重性能に寄与しない）軸受面の後方にダムを有する排油溝２８を設けてせきとめ、排油孔２７から軸受外部に排出し、排油溝２８の開始角度θは３５°〜５０°とすることにより、下半軸受３でせん断摩擦発熱を受けて温度上昇した熱油が上半軸受２に混入するのを防止でき、前述した各実施形態の効果をさらに向上させ、より給油温度に近い冷油が下半軸受３に供給できる。

［第７実施形態］
図１５を参照して第７実施形態について説明する。図１５は第７実施形態を説明するための図で、図１３のＥ−Ｅ線に沿って分割した上半軸受の下面図である。本実施形態は、第６実施形態の第２の排油溝２８に代えて軸受軸方向に両端に開放した第２の排油溝２９を設けた点が、第６実施形態とは異なる。

このように軸受端部に開放した排油溝２９を設けることにより、軸受端部近傍に流れる熱油など排油孔２７から排出できないような場合にも、軸受両端から容易に排出することが可能となり、より確実に熱油の上半軸受２への混入を防止することができる。

［第８実施形態］
図１６乃至図１８を参照して第８実施形態について説明する。図１６は第８実施形態を示す縦断面図であり、図１７は図１６のＦ−Ｆ線に沿って分割した上半軸受の下面図であり、図１８は図１６のＦ−Ｆ線に沿って分割した下半軸受の上面図である。

本実施形態は、次のように構成したものである。すなわち、下半軸受３は、上半軸受２との２つの接合面のうち、一方の接合面に第１の給油溝１５ｂおよび当該第１の給油溝１５ｂを軸受外部の給油系に連通させる給油孔１５ａを設ける。

また、他方の接合面の近くに第１の排油溝２９、３３およびこの第１の排油溝２９、３３を軸受外部の排油処理設備（図示せず）に連通させる第１の排油孔３２を設ける。上半軸受２は、下半軸受３との接合面のうち第１の排油溝３３側の接合面の近傍に第２の給油溝３１およびこの第２の給油溝３１を軸受外部の給油系に連通させる第２の給油孔３０を設ける。

さらに、下半軸受３との接合面のうち第１の給油溝１５ｂ側の接合面の近傍に第２の排油溝１４およびこの第２の排油溝１４を軸受外部の排油処理設備（図示せず）に連通させる第２の排油孔１３を設けたものである。

これにより、上半軸受２の接合面がダムと同様の作用をして下半軸受３からの熱油をせき止め、このせき止められた油は下半軸受３の接合面に設けられた排油溝３３又は排油孔３２を介して軸受外部に排出されるので、第７実施形態と同様の効果を有する。

［第９実施形態］
図１９を参照して第９実施形態について説明する。図１９は第９実施形態を示す縦断面図である。本実施形態は、例えば第１実施形態において、上半軸受２及び下半軸受３に供給する油量を適量に制御する機構を設けたものである。具体的には、図１の上半軸受２及び下半軸受３への給油路例えば給油配管に油量調整弁３４、３５を設けるとともに、回転軸の偏心方向（最小油膜位置）の軸受表面近傍温度を測定する温度センサ３６、及び回転軸１の振動を測定する振動センサ３７を設ける。これにより、第１実施形態の効果以外に、各センサ３６、３７の計測値を監視しながら油量調整弁３４、３５により適切な油量を供給することができる。

以上述べた第９実施形態は、第１実施形態のみならず第２乃至第８実施形態のいずれにも適用できることは言うまでもない。

［変形例］
図２の排油溝１４は、軸方向の両端部まで延長して潤滑油が軸方向両端部に排出できるようにしてもよく、この場合には排油孔１３を省いたものであってもよい。

以上述べた第１実施形態乃至第９実施形態の２分割型滑り軸受装置をいかなる回転機械に使用してもよい。

本発明の２分割型滑り軸受装置の第１実施形態を示す縦断面図。 図１のＡ−Ａ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 図１のＡ−Ａ線に沿って分割した下半軸受の上面図。 本発明の２分割型滑り軸受装置の第２実施形態を示す縦断面図。 図４のＢ−Ｂ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 本発明の２分割型滑り軸受装置の第３実施形態を説明するための図で、図４のＢ−Ｂ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 本発明の２分割型滑り軸受装置の第４実施形態を示す縦断面図。 図７のＣ−Ｃ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 図７のＣ−Ｃ線に沿って分割した上半軸受の変形例を示す下面図。 本発明の２分割型滑り軸受装置の第５実施形態を示す縦断面図。 図１０のＤ−Ｄ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 図１０のＤ−Ｄ線に沿って分割した下半軸受の上面図。 本発明の２分割型滑り軸受装置の第６実施形態を示す縦断面図。 図１３のＥ−Ｅ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 本発明の２分割型滑り軸受装置の第７実施形態を説明するための図で、図１３のＥ−Ｅ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 本発明の２分割型滑り軸受装置の第８実施形態を示す縦断面図。 図１６のＦ−Ｆ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 図１６のＦ−Ｆ線に沿って分割した下半軸受の上面図。 本発明の２分割型滑り軸受装置の第９実施形態を示す縦断面図。 従来技術の２分割型滑り軸受装置の一例を示す縦断面図。 図２０のＧ−Ｇ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 図２０のＧ−Ｇ線に沿って分割した下半軸受の下面図。 従来技術の２分割型滑り軸受装置の二例を説明するための要部断面図。 従来技術の２分割型滑り軸受装置の三例を示す縦断面図。 図２４のＨ−Ｈ線に沿って分割した上半軸受の下面図。 図２４のＨ−Ｈ線に沿って分割した下半軸受の上面図。

符号の説明

１…回転軸、２…上半軸受、３…下半軸受、４ａ…第１の給油孔、４ｂ…第１の給油溝、５ａ…排油孔、５ｂ…排油溝、６…冷却溝、７…給油、８…潤滑油、１０…摺動部材、１１ａ、１１ｂ…給油孔、１２ａ．１２ｂ…スクレーパ、１３…排油孔、１４…排油溝、１５ａ…第２の給油孔、１５ｂ…第２の給油溝、１６…ダム、１７…冷却溝、１８…排油溝、１９…ダム、２０…排油孔、２１…排油溝、２１ａ…排油溝、２３…排油孔、２４…排油溝、２５…第２の給油孔、２６…第２の給油溝、２７…排油孔、２８…第２の排油溝、２９…第２の排油溝、３０…給油孔、３１…給油溝、３２…排油孔、３３…排油溝、３４、３５…油量調整弁、３６…温度センサ、３７…振動センサ。

Claims (12)

1. 回転軸を含む水平面で２分割された軸受部の上半軸受および下半軸受を備え、前記上半軸受および下半軸受を分割面で接合することにより前記回転軸を回転自在に支承し、かつ前記回転軸の外周面と前記上半軸受および下半軸受の内周面との間に潤滑油を給油して前記回転軸と前記軸受との摩擦を減ずるようにした２分割型滑り軸受装置において、
   前記下半軸受は、前記上半軸受との２つの接合面のうち、一方の接合面に第１の給油溝を、他方の接合面に第２の給油溝をそれぞれ設け、かつ、これら第１の給油溝および第２の給油溝をそれぞれ軸受外部の給油系に連通させる給油孔を設け、前記上半軸受は、内周面に前記第１の給油溝と前記第２の給油溝とを連通させるように冷却溝を設け、この冷却溝の前記回転軸１の回転方向の後部に位置する前記第２の給油溝に隣接して排油溝を設けるとともに、この排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔を設けたことを特徴とする２分割型滑り軸受装置。
2. 前記上半軸受の冷却溝内であって、この冷却溝内の潤滑油が前記第２の給油溝側に流れないようにするダムを設けたことを特徴とする請求項１記載の２分割型滑り軸受装置。
3. 前記第２の給油溝と隣接する前記上半軸受の排油溝の軸方向端部を開放した排油溝を設けたことを特徴とする請求項２記載の２分割型滑り軸受装置。
4. 前記上半軸受の前記冷却溝内であって前記回転軸１の回転方向の後部に位置して複数の排油溝を設けるとともに、この各排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる複数の排油孔を設けると共に、前記冷却溝内の潤滑油が前記第２の給油溝側に流れないようにする複数のダムを前記排油溝に設けたことを特徴とする請求項１記載の２分割型滑り軸受装置。
5. 前記上半軸受の前記冷却溝内であって前記回転軸の回転方向の後部に位置して複数の排油溝を設けるとともに、この各排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる軸方向端部が開放された複数の排油孔を設けると共に、前記冷却溝内の潤滑油が前記第２の給油溝側に流れないようにする複数のダムを前記排油溝に設けたことを特徴とする請求項１記載の２分割型滑り軸受装置。
6. 前記下半軸受において、油膜圧力が発生しない部分に第２の排油溝を設け、さらに、この第２の排油溝を設け、さらに、この排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔を設けたことを特徴とする請求項１記載の２分割型滑り軸受装置。
7. 前記下半軸受において、油膜圧力が発生しない部分に前記軸方向端部を開放した第２の排油溝を設け、さらに、この第２の排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔を設けたことを特徴とする請求項１記載の２分割型滑り軸受装置。
8. 前記下半軸受において、前記上半軸受との接合面に直交しかつ前記回転軸の軸心を含む垂直な基準面に対して回転方向側に３５°〜５０°ずれた位置に第２の排油溝を設け、さらに、この第２の排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔を設けたことを特徴とする請求項１記載の２分割型滑り軸受装置。
9. 回転軸を含む水平面で２分割された軸受部の上半軸受および下半軸受を備え、前記上半軸受および下半軸受を分割面で接合することにより前記回転軸を回転自在に支承し、かつ前記回転軸の外周面と前記上半軸受および下半軸受の内周面との間に潤滑油を給油して前記回転軸と前記軸受との摩擦を減ずるようにした２分割型滑り軸受装置において、
   前記下半軸受は、前記上半軸受との２つの接合面のうち、一方の接合面に第１の給油溝および当該第１の給油溝を軸受外部の給油系に連通させる給油孔を設け、
   さらに、他方の接合面の近くに第２の給油溝および当該第２の給油溝を軸受外部の給油系に連通させる給油孔を設け、
   前記上半軸受は、前記下半軸受に設けられた第２の給油溝側に位置する接合面に排油溝を設けるとともに当該排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる排油孔を設け、かつ、当該排油溝と前記下半軸受に設けた第１の給油溝とを連通させる冷却溝を設けたことを特徴とする２分割型滑り軸受装置。
10. 回転軸を含む水平面で２分割された軸受部の上半軸受および下半軸受を備え、前記上半軸受および下半軸受を分割面で接合することにより前記回転軸を回転自在に支承し、かつ前記回転軸の外周面と前記上半軸受および下半軸受の内周面との間に潤滑油を給油して前記回転軸と前記軸受との摩擦を減ずるようにした２分割型滑り軸受装置において、
    前記下半軸受は、前記上半軸受との２つの接合面のうち、一方の接合面に第１の給油溝および当該第１の給油溝を軸受外部の給油系に連通させる給油孔を設け、
    他方の接合面の近くに第１の排油溝およびこの第１の排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる第１の排油孔を設け、
    前記上半軸受は、前記下半軸受との接合面のうち前記第１の排油溝側の接合面の近傍に第２の給油溝およびこの第２の給油溝を軸受外部の給油系に連通させる第２の給油孔を設け、
    さらに、前記下半軸受との接合面のうち前記第１の給油溝側の接合面の近傍に第２の排油溝およびこの第２の排油溝を軸受外部の排油処理設備に連通させる第２の排油孔を設けたことを特徴とする２分割型滑り軸受装置。
11. 前記上半軸受及び前記下半軸受と前記回転軸の間に供給する潤滑油の油量を調整する油量調整弁と、前記回転軸の最小油膜位置の軸受表面近傍温度を測定する温度センサと、前記回転軸の振動を測定する振動センサとを設け、前記温度センサ及び前記振動センサの計測値を監視しながら前記油量調整弁を制御し、前記潤滑油の油量を適切な油量を供給するようにしたことを特徴とした請求項１乃至１０のいずれか一つに記載の２分割型滑り軸受装置。
12. 請求項１〜１１のいずれか一つに記載の２分割型滑り軸受装置を備えた回転機械。

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