CN103089910A

CN103089910A - 防振单元

Info

Publication number: CN103089910A
Application number: CN2012104075991A
Authority: CN
Inventors: 加藤洋德; 坂田利文; 冈村健; 大庭达哉
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2011-11-08
Filing date: 2012-10-23
Publication date: 2013-05-08
Anticipated expiration: 2032-10-23
Also published as: JP2013100866A; US20130112839A1; CN104632988B; JP5909077B2; CN104632988A; CN103089910B; US9057417B2

Abstract

本发明的课题在于，提供一种能够减少部件数量、工时以及材料成本而能够抑制产品成本的防振单元。解决方法如下：将阻挡橡胶构件(42)的一侧连接在隔膜(14)的外缘，由此，能够将这些同时硫化成型，因此能够减少部件数量。另外，通过将隔膜(14)安装于外筒构件(12)，还能够同时固定阻挡橡胶构件(42)，因此能够减少工时。而且，阻挡橡胶构件(42)的一侧连接在隔膜(14)的外缘，因此能够避免轴向目视时这些重叠的现象，能够有效使用橡胶材料。通过上述方法，能够减少部件数量、工时以及材料成本，从而能够抑制作为防振单元(1)整体的产品成本。

Description

防振单元

技术领域

本发明涉及一种防振单元，特别地，涉及通过减少部件数量、工时以及材料成本来降低产品成本的防振单元。

背景技术

作为支撑固定汽车发动机的同时不会使该发动机振动传向车身的防振单元，已知的有具备液封式防振装置的防振单元。就该防振单元而言，液封式防振装置通过发动机侧托架和车身侧托架而设置在发动机和车身之间。

例如，专利文献1中公开了以如下方式构成的倒立式防振单元：用防振基体16连结下侧安装件12(轮毂构件)和上侧安装件14(外筒筒部)之间，并将在防振基体16和隔膜30之间形成了液体封入室28的防振装置主体18(液封式防振装置)以如下方式构成：经由主视呈矩形的框状第二托架22(车身侧托架)将下侧安装件12安装在车身侧，并且经由向侧方突出的第一托架20(发动机侧托架)将上侧安装件14安装在发动机侧。

该防振单元中，作为阻挡机构阻挡橡胶部84安装于第一托架20，该阻挡机构缓冲并限制上侧安装件14对下侧安装件12的过大的相对位移。阻挡橡胶部84具备：第一阻挡橡胶部86，其包覆防振装置主体18上面的方式设置且与第二托架22的上壁部76对置；第二阻挡橡胶部88，其从该第一阻挡橡胶部86的缘部向下延伸设置且设置在第一托架20的筒状保持部46(被压入部)和第二托架22的纵壁部74(侧壁部)之间。

此外，在第二阻挡橡胶部88的下端，固定用橡胶片96向径向内方延伸设置，该固定用橡胶片96夹持在上侧安装件14的凸缘部26和第一托架20的筒状保持部46的下端46c之间，由此以无脱落或无位置偏移地固定阻挡橡胶部84。

现有技术文献

专利文献1：特开2009-14080号公报(图1至图3，图14至图16，以及0029段，0036-0038段等)

发明内容

【发明要解决的课题】

然而，在上述的现有技术中的防振单元中，以单体硫化成型阻挡橡胶部84，并包覆第一托架20而安装的方式构成，因此导致部件数量增加。另外，在防振单元的制造工序中，需要确认并管理固定用橡胶片96是否适当地夹持在凸缘部26和筒状保持部46之间，因此导致工时增加。而且，包覆防振装置主体18上面的第一阻挡橡胶部86的一部分在轴向目视时与隔膜30的一部分重叠，因此橡胶材料被非效率地使用。这样，在现有防振单元存在的问题点是，伴随着阻挡橡胶部的安装，部件数量、工时以及材料成本增加，相应地产品成本也增高。

本发明是为解决上述的问题点而提出的，其目的在于，提供一种能够减少部件数量、工时以及材料成本而降低产品成本的防振单元。

【解决课题的方法】

为达到该目的，本发明第一方案的防振单元具备液封式防振装置、发动机侧托架、车身侧托架、阻挡橡胶构件。液封式防振装置具有：筒状的外筒构件；轮毂构件，其位于所述外筒构件的下端侧；防振基体，其连结所述轮毂构件和外筒构件并由橡胶状弹性体构成；隔膜，其安装在所述外筒构件的上端侧，并在与所述防振基体之间形成液体封入室，并由橡胶状弹性体构成；隔开构件，其将所述液体封入室分隔为所述防振基体侧的第一液室和所述隔膜侧的第二液室；孔，其连通所述第一液室和第二液室。发动机侧托架连结在发动机侧并具有用于压入所述液封式防振装置的外筒构件的被压入部。车身侧托架连结在车身侧并具有：底面部，其用于固定所述液封式防振装置的轮毂构件；一对侧壁部，其从该底面部直立设置并隔着所述液封式防振装置而相对置；上面部，其将这一对侧壁部相互连接并与所述底面部隔着所述液封式防振装置而对置。阻挡橡胶构件设置在所述车身侧托架的侧壁部和所述发动机侧托架的被压入部之间，并由橡胶状弹性体构成。所述阻挡橡胶构件具备：阻挡橡胶上面部，其一侧连接在所述隔膜的外缘并设置在所述发动机侧托架的被压入部的上端侧；阻挡橡胶侧壁部，其从所述阻挡橡胶上面部的另一侧下垂，并设置在所述车身侧托架的侧壁部和所述发动机侧托架的被压入部之间。

发明效果

根据本发明第一方案的防振单元，通过将阻挡橡胶构件的阻挡橡胶上面部抵接于车身侧托架的上面部，由此缓冲并限制外筒构件相对于轮毂构件的在轴向上的相对位移，并且通过将阻挡橡胶构件的阻挡橡胶侧壁部抵接于车身侧托架的侧壁部，由此缓冲并限制外筒构件相对于轮毂构件的在轴直角方向上的相对位移。

此时，阻挡橡胶构件的阻挡橡胶上面部的一侧连接在隔膜的外缘，即，阻挡橡胶构件和隔膜一体形成。由此，能够同时硫化成型阻挡橡胶构件和隔膜，因此相比于将阻挡橡胶构件与隔膜相独立以单体硫化成型的现有产品，能够减少部件数量。另外，通过将隔膜安装在外筒构件，能够同时固定阻挡橡胶构件，因此没有必要像现有产品那样确认并管理固定用橡胶片是否适当地被夹持，因此相应地能够减少工时。而且，阻挡橡胶上面部连接在隔膜的外缘，因此能够回避如现有产品般轴向目视时阻挡橡胶构件的一部分与隔膜的一部分的重叠的现象，能够有效使用橡胶材料。如上所述，通过本发明第一方案的防振单元能够减少部件数量、工时以及材料成本，从而能够降低作为防振单元整体的产品成本。

在基于第一方案防振单元的本发明第二方案的防振单元中，其具备环状安装件，环状安装件用于硫化粘结隔膜，并由树脂材料构成且轴向目视呈环状，外筒构件由树脂材料构成并以筒状形成，环状安装件通过超声波熔敷被熔敷在外筒构件，由此在外筒构件的上端侧安装隔膜。

根据本发明第二方案的防振单元，外筒构件和环状安装件由树脂材料形成，并通过超声波熔敷将环状安装件熔敷在外筒构件，由此能够进行向外筒构件的隔膜安装，从而能够实现操作性的提高。

即，阻挡橡胶构件的阻挡橡胶上面部连接在隔膜的外缘，因此环状安装件的上面被橡胶状弹性体包覆。由此，例如，在将环状安装件压入在外筒构件的结构中，在环状安装件的上面无法确保抵接压入夹具的部分，而需要直接按压包覆该上面的橡胶状弹性体，因此操作性差。此外，为了抵接压入夹具，当部分省略橡胶状弹性体而露出环状安装件的上面的一部分时，导致降低发挥阻挡功能时的缓冲作用，引起异常噪音的产生。

在基于第二方案防振单元的本发明第三方案的防振单元中，环状安装件具备：环状部，其用于硫化粘结隔膜；筒部，连接在环状部的下面侧且以筒状形成，并内嵌于外筒构件的内周侧或者外嵌于外周侧。在环状安装件的筒部内嵌在内周侧的外筒构件的外周侧或者外嵌在外筒构件的外周侧的环状安装件的筒部外周侧，实施超声波熔敷，由此熔敷外筒构件和环状安装件的筒部。

根据本发明第三方案的防振单元，由于具备环状安装件内嵌于外筒构件的内周侧或者外嵌于外周侧的筒部，因此，在该环状安装件的筒部内嵌于内周侧的外筒构件的外周侧、或者外嵌于外筒构件的外周侧的环状安装件的筒部的外周侧，实施超声波熔敷，由此能够熔敷外筒构件和环状安装件的筒部。即，能够避开硫化粘结有隔膜和环状安装件的环状部的粘结界面而实施超声波熔敷。其结果，能够抑制隔膜和环状安装件的环状部之间的粘结界面因超声波而剥离的现象。

在基于第三方案防振单元的本发明第四方案的防振单元中，外筒构件具备位于下端侧的大径筒部、和以小于大径筒部直径的方式形成且位于上端侧的小径筒部，大径筒部被压入于发动机侧托架的被压入部，环状安装件中，筒部内嵌于外筒构件的小径筒部的内周侧。

根据本发明第四方案的防振单元，外筒构件具备位于下端侧的大径筒部、和以小于该大径筒部的直径的方式形成且位于上端侧的小径筒部，其中，大径筒部被压入于发动机侧托架的被压入部，并且环状安装件的筒部内嵌于外筒构件的小径筒部的内周侧，因此能够在外筒构件的小径筒部的外周面和发动机侧托架的被压入部的内周面间形成空间。由此，当从外筒构件的小径筒部的外周侧实施超声波熔敷时，能够确保焊头(horn)的操作空间，因此能够实现超声波熔敷的操作性的提高。

另外，通过这种方式，无需使发动机侧托架的被压入部的上端面位于比外筒构件的小径筒部的上端面更下方的位置(即，向离开车身侧托架的上面部的方向后退)，能够将该发动机侧托架的被压入部的上端面设置在与外筒构件的小径筒部的上端面(或者是环状安装件的上端面)等同的位置。由此，当发挥阻挡功能时，能够确保阻挡橡胶构件的阻挡橡胶上面部的受压面积，从而实现其耐久性的提高。另外，能够通过外筒构件的小径筒部的上端面(或者是环状安装件的上端面)和发动机侧托架的被压入部的上端面这两者，分担来自车身侧托架的上面部的反作用力，因此能够实现这些外筒构件(或者是环状安装件)和发动机侧托架的耐久性的提高。

在基于第四方案的防振单元的本发明第五方案的防振单元中，环状安装件以环状部的外缘部分从筒部向径向外方突出的方式形成，并且从筒部向径向外方突出形成的环状部的外缘部分的下面抵接于外筒构件的小径筒部的上端面。

根据本发明第五方案的防振单元，环状安装件以环状部的外缘部分从筒部向径向外方突出的方式形成，并且从该筒部向径向外方突出形成的环状部的外缘部分的下面抵接于外筒构件的小径筒部的上端面，因此能够实现实施超声波熔敷时操作性的提高，能够防止伴随阻挡功能的发挥发生的熔敷部分的破损。

即，当在外筒构件的小径筒部的内周侧内嵌(插入)环状安装件的筒部时，将从该筒部向径向外方突出形成的环状部的外缘部分抵接于外筒构件的小径筒部的上端面，由此能够定位筒部的插入方向位置，与此相应地，能够提高操作性。

另外，以这种方式，将从筒部向径向外方突出形成的环状部的外缘部分抵接于外筒构件的小径筒部的上端面，由此当相对轮毂构件的外筒构件轴向的相对位移被车身侧托架的上面部限制时，能够以环状安装件的环状部的外缘部分和外筒构件的小径筒部的上端面的卡合部分来承受该限制时的反作用力。由此，与此相应地，能够降低作用于环状安装件的筒部和外筒构件的小径筒部的熔敷部分的作用力。

在基于第一方案防振单元的本发明第六方案的防振单元中，液封式防振装置具备将液体封入室与外部连通的减压兼注入用孔、和密封该减压兼注入用孔的密封构件，在经由减压兼注入用孔对液体封入室内进行减压之后，从减压兼注入用孔注入液体，由此在液体封入室填充液体，并用密封构件对减压兼注入用孔进行密封，在环状安装件设置有减压兼注入用孔。

根据本发明第六方案的防振单元，液封式防振装置具备将液体封入室与外部连通的减压兼注入用孔、和密封该减压兼注入用孔的密封构件，因此能够在发动机侧托架的被压入部压入外筒构件之后，进行液封式防振装置的组装(向液体封入室填充液体)，其结果，能够实现组装设备的小型化和制造工序的效率化。

即，在本发明第六方案的防振单元中，隔膜和阻挡橡胶构件一体形成，因此，在液体中组装液封式防振装置之后，将该液封式防振装置的外筒构件压入于发动机侧托架的被压入部的工序中，实施该压入时为使阻挡橡胶构件不成为一种阻碍而需对其进行折叠，因此增加了工时。另一方面，当事先在发动机侧托架的被压入部压入外筒构件，之后在液体中组装这些隔离构件和隔膜等时，也需要将发动机侧托架浸于液体中，导致贮存液体的贮存槽大型化。另一方面，根据本发明第六方案的防振单元，可以在发动机侧托架的被压入部压入外筒构件之后，在大气中组装隔开构件和隔膜等，并通过真空处理在液体封入室填充液体，因此，不需要折叠阻挡橡胶构件的工序，能够实现制造工序的效率化，另外，没有液体中的操作，因此不需要贮存槽，能够可实现组装设备的小型化。

附图说明

图1中，(a)是本发明第一实施方案的防振单元的俯视图，(b)是从图1(a)的箭头Ib方向目视的防振单元的主视图。

图2是沿图1(a)的II-II线的防振单元的剖面图。

图3中，(a)是隔膜和阻挡橡胶构件的立体图，(b)是环状安装件的立体图。

图4中，(a)是从图3(a)的箭头IVa方向目视的隔膜和阻挡橡胶构件的仰视图，(b)是沿图4(a)的IVb-IVb线的隔膜和阻挡橡胶构件的剖面图。

图5是隔开构件的俯视图。

图6中，(a)是从图5的箭头VIa方向目视的隔开构件的侧视图，(b)是沿图5的VIb-VIb线的隔开构件的剖面图。

图7中，(a)是第一成型体的剖面图，(b)是发动机侧托架和第一成型体的剖面图。

图8中，(a)是第一单元的剖面图，(b)是第一单元的部分放大剖面图。

图9是第二实施方案的防振单元的剖面图。

图10中，(a)是隔膜的俯视图，(b)是沿图10(a)的Xb-Xb线的环状安装件的剖面图。

图11中，(a)是环状安装件的俯视图，(b)是沿图11(a)的IXb-XIb线的环状安装件的剖面图。

图12是第一单元的部分放大剖面图。

附图标记说明

1、201防振单元

10、210防振装置(液封式防振装置)

11轮毂构件

12外筒构件

12a大径筒部

12b小径筒部

13防振基体

14、214隔膜

15隔开构件

51d、53d切口(第一出入口)

51e切口(第二出入口)

16液体封入室

16A第一液室

16B第二液室

17孔

20发动机侧托架

21被压入部

30车身侧托架

31底面部

32侧壁部

33上面部

42阻挡橡胶构件

42a阻挡橡胶上面部

42b阻挡橡胶侧壁部

44环状安装件

44a环状部

44b筒部

44c减压兼注入用孔

B硬球(密封方法)

具体实施方案

以下，参照附图对本发明的优选实施例进行说明。首先，参照图1和图2，对防振单元1的整体构成进行说明。

图1(a)是本发明第一实施方案的防振单元1的俯视图，图1(b)是从图1(a)的箭头Ib方向目视的防振单元1的主视图。另外，图2是沿图1(a)的II-II线的防振单元1的剖面图。此外，图2与包含轴O的剖面对应。另外，图2中将螺栓未剖视而图示。

如图1和图2所示，防振单元1是用于支撑固定汽车发动机(未图示)的同时抑制该发动机的振动传至车身(未图示)的装置，其具备：防振装置10，其通过防振基体13连结轮毂构件11和外筒构件12之间；发动机侧托架20，其保持该防振装置10的外筒构件12并安装在发动机侧；车身侧托架30，其安装在车身侧，并用于固定防振装置10的轮毂构件11。

防振装置10被配置成使轴O方向与垂直方向一致的纵态，并且被配置成轮毂构件11侧位于下方的倒立状态，并且防振装置10周围被主视呈框状而形成的车身侧托架30包围。发动机侧托架20从防振装置10的侧方向径向外方(轴O直角方向，图1(a)上方)水平突出。

在防振单元1将汽车的发动机支撑固定于车身的状态(所谓的1W状态)下，因发动机的重量，防振基体13被压缩变形(即，外筒构件12向轮毂构件11接近产生位移)，与此相应地，防振装置10的上端侧(隔膜14侧)和车身侧托架30的上面部33之间形成规定的间隙。此时，隔膜14向隔开构件15的相反侧膨胀。此外，图1和图2中，图示了支撑固定发动机之前的状态(无负载状态)。

防振装置10主要具备：轮毂构件11，其经由车身侧托架30安装在车身侧；筒状的外筒构件12，其经由发动机侧托架20安装在发动机侧；防振基体13，其连结这两个构件11、12，并由橡胶状弹性体构成。轮毂构件11由铝合金构成，并形成为上部收缩的剖面大致呈圆锥台的形状，下面侧(图2下侧)在车身侧托架30的底面部31通过螺栓连结固定。

外筒构件12由树脂材料形成且以上下端(图2上侧和下侧)开口的筒状形成，并在轮毂构件11的上方(图2上侧)以同轴状设置。此外，外筒构件12以具有阶梯结构的方式构成，在该阶梯结构的下侧(图2下侧)和阶梯结构的上侧(图2上侧)分别形成有大径的大径筒部12a和小径的小径筒部12b。另外，在大径筒部12b的下端侧形成有向径向外方突出的凸缘状突出部12c。外筒构件12以如下状态被保持：大径筒部12a以轴O方向被压入于发动机侧托架20的被压入部21，且突出部12c抵接于发动机侧托架20的被压入部21的下端面。

防振基体13由橡胶状弹性体形成且以绕轴O对称的下部收缩的剖面大致呈圆锥台的形状形成，防振基体13硫化粘结在轮毂构件11的外面和外筒构件12(大径筒部12a和阶梯结构的部分)的内壁面之间。在防振基体13的外筒构件12侧的端部连着膜状的橡胶膜，外筒构件12的小径筒部12b的内壁面被该橡胶膜包覆。

在外筒构件12的上端侧(图2上侧)，隔膜14以紧贴(水密)状态安装。由此，隔膜14的下面侧和防振基体13的上面侧之间形成用于封入液体的液体封入室16。在液体封入室16将封入乙二醇等非冻结液体(未图示)。隔开构件15是用于将液体封入室16隔开为防振基体13侧的第一液室16A和隔膜侧的第二液室16B的构件，其外周侧形成有作为连通第一液室16A和第二液室16B的流路的孔17。

此外，向液体封入室16的液体的填充以如下方式进行：组装防振单元1(防振装置10)之后，通过减压兼注入用孔44c(参照图4)采用真空处理对液体封入室16内进行减压使其成为负压，之后利用该负压，从减压兼注入用孔44c向液体封入室16内注入液体。

隔膜14在隔开构件15侧具有膨胀的部分球状的形状并以绕轴O对称的膜状形成，在其外周缘连接有用于包覆防振装置10的上面侧和发动机侧托架20的被压入部21的外周侧的阻挡橡胶构件42。即，这些隔膜14和阻挡橡胶构件42由橡胶状弹性体一体形成。

此外，隔膜14和阻挡橡胶构件42硫化粘结在环状安装件44，该环状安装件44由树脂材料构成且以轴O方向目视呈环状的方式形成。该环状安装件44内嵌在外筒构件12的上端侧并通过超声波熔敷而连结，由此隔膜14和阻挡橡胶构件42安装在外筒构件12。

隔开构件15具备：位于外周侧的孔形成部51，在该孔形成部51的内周面侧一体形成的位移限制部52，设置在孔形成部51的下端侧并与位移限制部52隔开规定间隔而对置的位移限制部53，在这一对位移限制部52、53的对置面之间可移动地容纳的弹性隔膜54。

发动机侧托架20具备平板状被压入部21、和从该被压入部21的一侧(图1(a)右上侧)角部斜向延伸设置的块状延伸设置部22，且这些由铝合金一体形成。在被压入部21穿透设置有俯视呈圆形的压入孔，外筒构件12以轴O方向压入于该压入孔，由此防振装置10(外筒构件12)被保持在发动机侧托架20。

此外，穿透设置在被压入部21的压入孔沿着轴O方向具有大致一定的内径。由此，确保被压入部21的强度并减少其制造成本，同时，在通过超声波熔敷对外筒构件12和环状安装件44进行熔敷的工序中，在该熔敷部分的外周侧能够形成用于插入进行超声波熔敷的焊头的空间(参照图8(a))。

车身侧托架30具备将连结固定防振装置10轮毂构件11的底面部31、从该底面部31直立设置并隔着防振装置10而对置的一对侧壁部32、将这一对侧壁部32的直立设置的上端互相连接并与底面部31隔着防振装置10而对置的上面部33，并且这些由铝合金一体形成。该主视以框状形成的车身侧托架30包围防振装置10的周围，由此限制输入大振幅的振动时，外筒构件12对轮毂构件11的规定以上的相对位移。

此外，发动机侧托架20中，在被压入部21和延伸设置部22的多处(本实施方案中为三处)穿透设置有安装孔h1，通过插通在这些各安装孔h1的螺栓连结固定在发动机侧。另外，车身侧托架30中，在底面部31的多处(本实施方案通过中为三处)穿透设置有安装孔h2，通过插通在这些各安装孔h2的螺栓连结固定在车身侧。

接着，参照图3和图4，对隔膜14和阻挡橡胶构件42详细构成进行说明。如上所述，在本实施方案中隔膜14和阻挡橡胶构件42一体形成。

图3(a)是隔膜14和阻挡橡胶构件42的立体图，图3(b)是环状安装件44的立体图。另外，图4(a)是从图3(a)的箭头IVa方向目视的隔膜14和阻挡橡胶构件42的仰视图，图4(b)是沿图4(a)的IVb-IVb线的隔膜14和阻挡橡胶构件42的剖面图。此外，在图4(a)和图4(b)中省略了阻挡橡胶构件42的一部分的图示。

如图3和图4所示，阻挡橡胶构件42具备：阻挡橡胶上面部42a，其一侧连接在隔膜14的外缘并向径向外方延伸设置；阻挡橡胶侧壁部42b，从该阻挡橡胶上面部42a的另一侧向下下垂。此外，阻挡橡胶上面部42a和阻挡橡胶侧壁部42b隔着轴O在隔膜14的两侧形成有一对。

阻挡橡胶上面部42a是设置在防振装置10的外筒构件12的上端侧和发动机侧托架20的被压入部21的上端侧的平板状部位，当外筒构件12相对于轮毂构件11向轴O方向位移时，阻挡橡胶上面部42a抵接于车身侧托架30的底面部31。在阻挡橡胶上面部42a的上面，向车身侧托架20的底面部31突出设置有多个突起。

阻挡橡胶侧壁部42b是设置在发动机侧托架20的被压入部21和车身侧托架30的侧壁部32之间的平板状部位，当外筒构件12相对于轮毂构件11向轴O直角方向位移时，阻挡橡胶侧壁部42b抵接于车身侧托架30的侧壁部32。在阻挡橡胶侧壁部42b的侧面，向车身侧托架20的侧壁部32突出设置有多个突起。

以这种方式，在本实施方案中，阻挡橡胶构件42的阻挡橡胶上面部42a的一侧与隔膜14的外缘连接，且阻挡橡胶构件42和隔膜14一体形成。由此，能够同时硫化成型阻挡橡胶构件42和隔膜14，因此，相比于需将阻挡橡胶构件与隔膜想独立地以单体硫化成型的现有商品，能够减少部件数量。

另外，通过在外筒构件12安装隔膜14，能够同时固定(安装)阻挡橡胶构件42(参照图8(a))。即，无需现有产品那样确认并管理固定用橡胶片是否适当被夹持，因此相应地能够降低工时。

而且，阻挡橡胶上面部42a连接在隔膜14的外缘，因此，能够回避如现有产品般轴向目视时阻挡橡胶构件的一部分与隔膜的一部分的重叠。即，重叠部分的橡胶材料不会被浪费掉，而能够有效使用橡胶材料。

环状安装件44具备俯视(轴O方向目视)呈环状的以平板状形成的环状部44a、和从该环状部44a的下面下垂的以筒状形成的筒部44b。环状部44a和筒部44b以绕轴O对称的形状形成，并环状部44a的内径小于筒部44b的内径且环状部44a的外径大于筒部44b的外径，因此包含轴O的剖面形状呈T字状。此外，环状部44a的外径以与外筒构件12的小径筒部12b的外径大致相同地形成。

隔膜14和阻挡橡胶构件42硫化粘结在环状部44a的上面、内周面和下面、筒部44b的内周面一部分。另外，筒部44b从上端侧内嵌于外筒构件12的小径筒部12b，这些筒部44b和小径筒部12b通过超声波熔敷被熔敷，由此隔膜14和阻挡橡胶构件42安装在外筒构件12(参照图2)。

以这种方式，环状安装件44和外筒构件12均由树脂材料形成，通过超声波熔敷进行这些外筒构件12和环状安装件44的连结(接合)，由此能够提高将隔膜14安装于外筒构件12时的操作性，并能够抑制异常噪音的发生。

即，在本实施方案中，阻挡橡胶构件42的阻挡橡胶上面部42a连接于隔膜14的外缘，因此环状安装件44的上面被橡胶状弹性体(隔膜14或者阻挡橡胶上面部42a)包覆。

由此，例如，在将环状安装件44压入固定在外筒构件12的小径筒部12b(即，使环状安装件44的筒部44b的外径略大于外筒构件12的小径筒部12b的内径，从而将其作为间隙进行压入固定)的结构中，在环状安装件44的上面无法确保向外筒构件12挤入环状安装件44时使用的压入夹具的抵接部分(区域)，而需要直接按压包覆该上面的橡胶状弹性体。因此操作性差。

一方面，为了抵接压入夹具，当部分省略橡胶状弹性体，露出环状安装件44的上面的一部分时，与此相应地，能够减少用于发挥阻挡功能的橡胶状弹性体的体积。由此，降低发挥阻挡功能时的缓冲作用，引起异常噪音的产生。

此时，环状安装件44具备从环状部44a的下面下垂的筒状的筒部44b，因此，如后文中所述，在外筒构件12的小径筒部12b的外周侧实施超声波熔敷，其中该外筒构件12的内周侧内嵌有该环状安装件44的筒部44b，由此能够熔敷外筒构件12的小径筒部12b和环状安装件44的筒部44b(参照图8(a))。即，避开隔膜14和阻挡橡胶构件42硫化粘结在环状安装件44的粘结界面，能够实施超声波熔敷。其结果，能够抑制隔膜14和阻挡橡胶构件42与环状安装件44之间的粘结界面被超声波的剥离。

如图4(a)所示，在环状安装件44向径向内方突出设置有多个(本实施方案中为五个)轴O方向目视呈半圆形的突部，并且在这些各突部中的一个突部形成有减压兼注入用孔44c。此外，在这些多个突部中的形成有减压兼注入用孔44c的突部是通过使环状部44a和筒部44b部分突出而形成的，而其他突部是通过仅使筒部44b部分突出而形成的。

减压兼注入用孔44c是用真空处理对液体封入室16内进行减压时使用的贯通孔，并且作为贯通环状安装件44(环状部44a和筒部44b)的贯通孔而形成。通过该减压兼注入用孔44c，液体封入室16内和外部连通(参照图8)。

以这种方式，环状安装件44以轴向目视呈环状的方式形成，在该环状安装件44的内周缘硫化粘结有隔膜14，减压兼注入用孔44c设置在比环状安装件44的内周缘更靠径向外方侧(图4(b)左侧)的位置。因此，能够在整个周长上将隔膜14的外缘可靠地硫化粘结在环状安装件44的内周缘，并能够回避减压兼注入用孔44c形成在隔膜14的可动部分(膜部分)上。其结果，能够提高隔膜14的耐久性。

此外，在完成对液体封入室16内的减压以及向液体封入室16的液体填充后，通过未图示的密封构件(例如，硬球或铆钉等公知构件)密封减压兼注入孔44c(成为非连通状态，参照图8(b))。

另外，隔膜14和阻挡橡胶构件42(阻挡橡胶上面部42a)的与减压兼注入用孔44c对应的区域以俯视呈圆形的方式部分凹陷。即，在减压兼注入用孔44c的外部侧(图4(b)上侧)的开口周围未设置隔膜14和阻挡橡胶构件42，并且环状安装件44的环状部44a的平坦面状上面外露。

如此地，由于减压兼注入用孔44c开口的上面以平坦面形成，因此，在对液体封入室16内进行减压的工序和填充液体的工序中，当于减压兼注入用孔44c安装管时，通过将环状安装件44的上面的平坦面作为接触面来利用，能够可靠地实施环状安装件44周围的密封。

即，如现有产品，当减压兼注入孔44c设置在外筒构件12的侧面时，外筒构件12的外面以圆筒状弯曲，因此由于尺寸公差或操作者的技能等，难以将设在管侧的密封凸缘无间隙地紧贴于外筒构件12的外面。对此，在本实施方案中，密封对象面呈平坦面，因此可以无间隙地紧贴设于管侧的密封凸缘。

接着，参照图5和图6，对隔开构件15的详细构成进行说明。图5是隔开构件15的俯视图。图6(a)是从图5的箭头VIa方向目视的隔开构件15的侧视图，图6(b)是沿图5的VIb-VIb线的隔开构件15的剖面图。

在隔开构件15的孔形成部51向径向外方突出形成有大致凸缘状的突出壁51a、51b，这些突出壁51a、51b紧贴于包覆外筒构件12的内壁面的橡胶膜，由此形成作为连通第一液室16A和第二液室16B的流路的孔17(参照图2)。另外，如图6(a)所示，孔形成部51具备连接上下的突出壁51a、51b的纵壁51c，通过该纵壁51c将孔17在周方向上分割。

位移限制部52、53是承受弹性隔膜54并限制其位移的板状的部位，通过从轴O以放射直线状延伸设置的多条(本实施方案中为四条)加强筋52a、53a，以形成有多个开口的格子形状形成。即，利用加强筋52a、53a的位移限制部52、53的格子形状互相相同。

位移限制部52在孔形成部51的内周面一体形成，并设在隔膜14的对面侧。位移限制部53具有与孔形成部51的突出壁51a、51b相同的外径并以圆板状形成，并设在防振基体13的对面侧。弹性隔膜54由橡胶状弹性体构成并以圆板状形成，在中央具有最大的膜厚，该中央的最大的膜厚略小于位移限制部52、53的对置面间的间隔。

在孔形成部51的突出壁51b和位移限制部53，于相同周方向位置上分别开口形成有切口51d、53d，经由这两个切口51d、53d的开口，孔17的一端与第一液室16A连通(参照图2)。一方面，在孔形成部51的突出壁51a开口形成有切口51e，经由该切口51e的开口，孔17的另一端与第二液室16B连通(参照图2)。此外，切口51e延伸设置至与位移限制部52相同的位置。

在此，隔开构件15的周方向位置(参照图8(b))以如下方式定位：在防振装置10的组装状态中(参照图8(a)和图8(b))，以使切口51e位于环状安装件44的减压兼注入用孔44c的直下方(与减压兼注入用孔44c相对置)。

此外，在本实施方案中，如图6(a)和图6(b)的由两点划线假设所示，在防振装置10的组装状态中，延长环状安装件44的减压兼注入用孔44c的轴的假设线P位于切口51e的周方向长度(图6(a)左右方向尺寸)的大致中央处，并位于从切口51e的径向长度(图6(b)左右方向尺寸)的大致中央稍微偏向轴O侧的位置。

接着，参照图7和图8，对防振单元1的制造方法进行说明。图7(a)是第一成型体的剖面图，图7(b)是发动机侧托架20和第一成型体的剖面图。图8(a)是第一单元的剖面图，图8(b)是第一单元的部分放大图。

在制造防振单元1时，首先，分别硫化成型：第一成型体，通过防振基体13连结轮毂构件11和外筒构件12之间；第二成型体，一体形成有隔膜14和阻挡橡胶构件42且连结有环状安装件44(参照图3(a)和图4)；弹性隔膜54(参照图6(b))。另外，组装隔开构件15(即，在位移限制部52、53的对置间容纳弹性隔膜54，在孔形成部51接合位移限制部53。参照图5和图6)。

硫化成型这些第一成型体和第二成型体并组装隔开构件15之后，如图7(a)所示，在第一成型体的外筒构件12内嵌入隔开构件15。将隔开构件15嵌入第一成型体之后，将该第一成型体(外筒构件12的大径筒部12a)压入于发动机侧托架20的被压入部21。

由此，如图7(b)所示，第一成型体被保持在发动机侧托架20。此时，隔开构件15的相对于发动机侧托架20的周方向位置被设定在规定位置(即，孔形成部51的切口51e以轴O方向目视时重叠于减压兼注入用孔44c的位置，参照图9)。

此外，在本实施方案中，在该环状安装件44形成有减压兼注入用孔44c，该环状安装件44安装在外筒构件12的上端侧(参照图8(b))。由此，能够抑制减压兼注入用孔44c对隔开构件15的设置位置的限制。即，当减压兼注入用孔44c像现有产品那样形成在外筒构件12的侧面时，无法将隔开构件15设置在比该减压兼注入用孔44c的形成位置更下方(轮毂构件11侧)的位置，导致防振装置210在轴O方向的大型化。对此，在本实施方案中，在环状安装件44形成减压兼注入用孔44c，由此隔开构件15的设置位置不受限制，能够设置在靠近轮毂构件11的位置。

另外，当减压兼注入用孔44c像现有产品那样形成在外筒构件12的侧面时，将外筒构件12压入于发动机侧托架20之后，无法进行液体封入室16内的减压和液体的填充。与此相对，通过在环状安装件44形成减压兼注入用孔44c，即使在发动机侧托架20压入外筒构件12之后，也能够进行液体封入室16内的减压和液体的填充(参照图7(b)和图8(a))。

在发动机侧托架20保持第一成型体之后，在该第一成型体的上端侧安装第二成型体(即，在第一成型体的外筒构件12的小径筒部12b内嵌第二成型体的环状安装件44的筒部44b)，通过超声波熔敷对这些小径筒部12b和筒部44b进行熔敷。由此，如图8(a)所示，在防振基体13和隔膜14之间形成液体封入室16(参照图2)。

在实施该超声波熔敷的工序中，环状安装件44的剖面形状以T字状形成(参照图4(b))，因此当在外筒构件12的小径筒部12b的内周侧插入环状安装件44的筒部44b时，能够将从该筒部44b向径向外方突出形成的环状部44a的外缘部分抵接于外筒构件12的小径筒部12b的上端面。由此，如图8(a)所示，能够定位筒部44b的插入方向(轴O方向)位置，与此相应地，能够提高操作性。

在环状安装件44插入在外筒构件12的状态下，如图8(a)所示，外筒构件12的小径筒部12b的外周面和发动机侧托架20的被压入部21(压入孔)的内周面之间形成有空间。由此，利用该空间能够移动焊头，因此能够提高其操作性。此外，在实施该超声波熔敷的工序中，向上折返阻挡橡胶构件42，由此能够在周方向上连续露出上述空间。

另外，如此地，如果能够在外筒构件12的小径筒部12b的外周面和发动机侧托架20的被压入部21(压入孔)的内周面之间形成空间，则无需使发动机侧托架20的被压入部21的上端面位于比外筒构件12的小径筒部12b的上端面更下方的位置，如图8(a)所示，能够将该发动机侧托架20的被压入部21的上端面设置在与环状安装件44的环状部44a的上面等同的位置(即，靠近车身侧托架30的上面部33的位置)。

由此，当外筒构件12相对轮毂构件11向轴O方向进行相对位移，使阻挡橡胶构件42的阻挡橡胶上面部42a抵接于车身侧托架30的上面部33时，能够利用发动机侧托架20的被压入部21的上端面和环状安装件44的环状部44a的上面这两个面，确保阻挡橡胶构件42的阻挡橡胶上面部42a的受压面积。其结果，能够提高阻挡橡胶构件42的耐久性。

相同地，当发挥这样的阻挡功能时，能够通过发动机侧托架20的被压入部21的上端面和环状安装件44的环状部44a的上面这两个面，均匀分担来自车身侧托架30上面部33的反作用力。由此，将来自上面部33的反作用力分别分散在外筒构件12、环状安装件44和发动机侧托架20，从而能够提高其耐久性。

在此，如上所述，在将从筒部44b向径向外方突出形成的环状部44a的外缘部分抵接于外筒构件12小径筒部12b的上端面的状态(即，环状部44a的外缘部分卡合在小径筒部12b的上端面的状态)下，将环状安装件44熔敷在外筒构件12的小径筒部12b。由此，当相对轮毂构件11的外筒构件12轴向的相对位移被车身侧托架30的上面部33限制时，能够以环状安装件44的环状部44a的外缘部分和外筒构件12的小径筒部12b的上端面的卡合部分来承受该限制时的反作用力。由此，与此相应地，能够降低作用于环状安装件44筒部44b外周面和外筒构件12小径筒部12b内周面之间的熔敷部分的作用力。其结果，能够抑制熔敷部分的破损。

在形成液体封入室16之后，通过减压兼注入用孔44c，通过真空处理对液体封入室16内减压直至达到规定的负压状态，之后利用该负压，从减压兼注入用孔44c注入液体，由此对液体封入室16填充液体。

此时，由于减压兼注入用孔44c设置在从轴O方向目视时与隔开构件15的切口51e重叠的位置(对置的位置)(参照图6(a)和图6(b))，因此在真空处理液体封入室16内的工序中，能够吸取第二液室16B内的空气，并经由孔17有效吸取第一液室16A内的空气，另外，在向液体封入室16内填充液体的工序中，能够向第二液室16B内填充液体，并经由孔17向第一液室16A内有效地送入液体。

在完成向液体封入室16的液体填充后，如图8(b)所示，通过由钢铁材料或树脂材料等构成的硬球B(密封构件)来密封减压兼注入用孔44c。由此，形成图8(b)所示的第一单元(即，防振装置10被发动机侧托架20保持的单元)。

形成第一单元之后，将防振装置10的防振基体13向轴O方向压缩的同时，将该防振装置10设置在车身侧托架30的底面部31和上面部33的对置面间，通过螺栓连结固定防振装置10的轮毂构件11和车身侧托架30的底面部31。由此，完成防振单元1的制造(参照图1和图2)。

接着，参照图9至图12，对第二实施方案的防振单元201进行说明。在第一实施方案中，对隔膜14和阻挡橡胶构件42一体形成的情况进行了说明，而第二实施方案的阻挡橡胶构件242与隔膜214相独立而形成。此外，对与上述第一实施方案相同的部分使用相同的附图标记，并省略其说明。

图9是第二实施方案的防振单元201的剖面图。第二实施方案的防振装置210将阻挡橡胶构件242作为与隔膜214相独立的部件来形成。即，阻挡橡胶构件242以将限制侧壁部242b与第一实施方案的情况相同地形成，另一方面，以将限制上面部242a作为连接一对限制侧壁部242b的一个平板状的部位来形成。阻挡橡胶上面部242a安装于防振装置210和发动机侧托架20(被压入部21)上面侧(图9上侧)。

另外，外筒构件212由钢铁材料构成，在其上端部进行缩颈加工(敛缝加工)来保持环状安装件244。此外，关于外筒构件212，除了材料不同之外，进行敛缝加工前的各部位的构成与第一实施方案的各部位(大径筒部12a、小径筒部12b和突出部12c)的构成相同，因此对这些赋予相同的附图标记，并省略其说明。

接着，参照图10和图11，对隔膜214和环状安装件244进行说明。图10(a)是隔膜214的俯视图，图10(b)是沿图10(a)的Xb-Xb线的隔膜214的剖面图。另外，图11(a)是环状安装件244的俯视图，图11(b)是图11(a)的XIb-XIb线的环状安装件244的剖面图。

如图10和图11所示，隔膜214以在隔开构件15侧具有膨胀的部分球状并以绕轴O对称的膜状形成，且硫化粘结在环状安装件244的上面和内周面。环状安装件244由钢铁材料构成并以俯视(从轴O方向目视)呈环状的平板形状形成，俯视呈半圆形的突部向径向内方突出设置。在该突部形成有减压兼注入用孔244c。

隔膜214的外径小于环状安装件244的外径。由此，在环状安装件244上面的该外缘部形成以俯视呈环状露出的区域(即，敛缝固定时，用于卡合外筒构件212的缩颈变形(折返变形)了的上端部的区域)。

另外，环状安装件244的外径与隔开构件15的外径大致相同。即，在嵌入于外筒构件212内的状态下，环状安装件244的外周面紧贴于包覆外筒构件212小径筒部12b内壁面的橡胶膜。

减压兼注入用孔244c的形成位置设置在比隔膜214的外缘更靠径向内方侧(轴O侧)的位置。由此，即使敛缝固定外筒构件212的上端部之后，也可将管安装在减压兼注入用孔244c，并对液体封入室16内进行减压和液体填充。

另外，隔膜214的与减压兼注入用孔244c相对应的区域以俯视呈半圆形的部分凹欠的方式形成。即，在减压兼注入用孔244c的开口周围，并非设置隔膜214，而使环状安装件244的平坦面状的上面外露。由此，与第一实施方案的情况相同地，可以将环状安装件244的上面作为接触面来利用，能够提高安装管时的密封性。

接着，参照图12，对防振单元201的制造方法进行说明。图12是第一单元的部分放大剖面图。关于防振单元201制造，首先，与第一实施方案的情况相同地，硫化成型第一成型体并组装隔开构件15。一方面，在第二实施方案中，将隔膜214与阻挡橡胶构件242作为相独立的部件而硫化成型。

接着，在第一成型体的外筒构件212内嵌入隔开构件15之后，嵌入环状安装件244，在外筒构件212(小径筒部12b)的上端侧安装隔膜214。此时，环状安装件244的相对于隔开构件15的周方向位置被设定在规定位置(即，与第一实施方案的情况相同地，孔形成部51的切口51e以轴O方向目视时与减压兼注入用孔244c重叠的位置，参照图12)。

在外筒构件212的上端侧安装隔膜214之后，在该外筒构件212的小径筒部12b的上端侧实施缩颈加工(敛缝加工)，通过该小径筒部12b的被缩颈的部分敛缝固定环状安装件244。

由此，防振基体13和隔膜214之间形成液体封入室16，因此，经由减压兼注入用孔244c，利用真空处理对液体封入室16内进行减压直至达到规定的负压状态，之后利用该负压，从减压兼注入用孔244c注入液体，由此在液体封入室16填充液体。

此时，如第一实施方案的情况相同地，减压兼注入用孔244c设置在从轴O方向目视时与隔开构件15的切口51e重叠的位置(对置的位置)上，因此在对液体封入室16内进行真空处理的工序和填充液体的工序中，经由孔17能够有效进行第一液室16A内的空气的吸取和向第一液室16A内的液体填充。

完成向液体封入室16的液体填充后，如图12所示，通过钢铁材料或树脂材料等构成的硬球B(密封构件)密封减压兼注入用孔244c。由此形成防振装置210，因此能够将该防振装置210(外筒构件212的大径筒部12a)压入于发动机侧托架20的被压入部21，并在防振装置210和被压入部21的规定位置安装阻挡橡胶构件242。其结果，形成图12所示的第一单元(即，防振装置210被发动机侧托架20保持，并安装有阻挡橡胶构件242的单元)。

形成第一单元之后，与第一实施方案的情况相同地，将防振装置210设置在车身侧托架30的底面部31和上面部33的对置面间，使用螺栓连结固定防振装置210的轮毂构件11和车身侧托架30的底面部31。由此，完成防振单元201的制造(参照图9)。

以上，基于实施方案说明了本发明，但本发明不受上述实施方案的任何限制，在不脱离本发明的思想的范围内可进行各种改变。

上述各实施方案中举出的数值只是一例，也可以采用其他数值。

在上述第一实施方案中说明的是，将环状安装件44的筒部44b内嵌在外筒构件12的小径筒部12b，并从外筒构件12的小径筒部12b的外周侧实施超声波熔敷来熔敷两者的情况，但无需限定于此，可以将环状安装件44的筒部44b外嵌在外筒构件12的小径筒部12b，并从环状安装件44的筒部44b的外周侧实施超声波熔敷来熔敷两者。此外，此时，减压兼注入用孔44c只设在环状部44a。

在上述各实施方案中，作为密封减压兼注入用孔44c、244c的密封构件的一例，说明了使用硬球B的情况，但并不限于此，当然可以使用其他密封构件。作为其他密封构件，可以列举铆钉。此外，对硬球B的材质没有限制。例如，可以由树脂材料形成硬球B。

在上述各实施方案中，对切口51e位于环状安装件44、244的减压兼注入用孔44c、244c直下方(从轴O方向目视时与减压兼注入用孔44c、244c重叠)的情况进行了说明。此时，上述各实施方案的切口51e和减压兼注入用44c、244c的位置关系只是示出的一例而已，只要从轴O方向目视时，通过减压兼注入用孔44c、244c的轴且在贯通方向上延伸的假定线P至少位于切口51e的形成区域上即可。

Claims

1.一种防振单元，其具备：

液封式防振装置，其具有：筒状的外筒构件；轮毂构件，其位于所述外筒构件的下端侧；防振基体，其连结所述轮毂构件和外筒构件并由橡胶状弹性体构成；隔膜，其安装在所述外筒构件的上端侧，并在与所述防振基体之间形成液体封入室，并由橡胶状弹性体构成；隔开构件，其将所述液体封入室分隔为所述防振基体侧的第一液室和所述隔膜侧的第二液室；孔，其连通所述第一液室和第二液室，

发动机侧托架，其连结在发动机侧并具有用于压入所述液封式防振装置的外筒构件的被压入部，

车身侧托架，其连结在车身侧并具有：底面部，其用于固定所述液封式防振装置的轮毂构件；一对侧壁部，其从该底面部直立设置并隔着所述液封式防振装置而相对置；上面部，其将这一对侧壁部相互连接并与所述底面部隔着所述液封式防振装置而对置，

阻挡橡胶构件，其设置在所述车身侧托架的侧壁部和所述发动机侧托架的被压入部之间，并由橡胶状弹性体构成，

所述防振单元的特征在于，

所述阻挡橡胶构件具备：阻挡橡胶上面部，其一侧连接在所述隔膜的外缘并设置在所述发动机侧托架的被压入部的上端侧；阻挡橡胶侧壁部，其从所述阻挡橡胶上面部的另一侧下垂，并设置在所述车身侧托架的侧壁部和所述发动机侧托架的被压入部之间。

2.权利要求1所述的防振单元，其特征在于，

其具备环状安装件，所述环状安装件用于硫化粘结所述隔膜，并由树脂材料构成且轴向目视呈环状，

所述外筒构件由树脂材料构成并以筒状形成，

所述环状安装件通过超声波熔敷被熔敷在所述外筒构件，由此在所述外筒构件的上端侧安装所述隔膜。

3.权利要求2所述的防振单元，其特征在于，

所述环状安装件具备：环状部，其用于硫化粘结所述隔膜；筒部，连接在所述环状部的下面侧且以筒状形成，并内嵌于所述外筒构件的内周侧或者外嵌于外周侧，

在所述环状安装件的筒部内嵌在内周侧的所述外筒构件的外周侧或者外嵌在所述外筒构件的外周侧的所述环状安装件的筒部外周侧，实施超声波熔敷，由此熔敷所述外筒构件和所述环状安装件的筒部。

4.权利要求3所述的防振单元，其特征在于，

所述外筒构件具备位于下端侧的大径筒部、和以小于所述大径筒部直径的方式形成且位于上端侧的小径筒部，所述大径筒部被压入于所述发动机侧托架的被压入部，

所述环状安装件中，所述筒部内嵌于所述外筒构件的小径筒部的内周侧。

5.权利要求4所述的防振单元，其特征在于，

所述环状安装件以所述环状部的外缘部分从所述筒部向径向外方突出的方式形成，并且从所述筒部向径向外方突出形成的环状部的外缘部分的下面抵接于所述外筒构件的小径筒部的上端面。

6.权利要求1-5中任一项所述的防振单元，其特征在于，

所述液封式防振装置具备将所述液体封入室与外部连通的减压兼注入用孔、和密封该减压兼注入用孔的密封构件，在经由所述减压兼注入用孔对所述液体封入室内进行减压之后，从所述减压兼注入用孔注入液体，由此在所述液体封入室填充所述液体，并用所述密封构件对所述减压兼注入用孔进行密封，

在所述环状安装件设置有所述减压兼注入用孔。