CN102905872B - 预成形坯的口部结晶化方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种防止口部的过加热并缩短结晶化时间的口部结晶化方法。将具有口部（101）、躯干部（102）及底部（103）的预成形坯的口部结晶化的方法具有：将芯体（110）向口部内插入的工序；一边使在口部中插入有芯体的预成形坯自转并沿着输送方向输送、一边通过沿着输送方向配置的加热器群将口部加热的工序；将预成形坯的口部在插入了芯体的状态下冷却的工序。加热工序包括：第1工序，将位于输送方向的上游侧的第1加热器群（200-1）以第1功率驱动；第2工序，将位于比第1加热器群靠下游侧的第2加热器群（200-2）以比第1功率小的第2功率驱动，加热直到达到口部的结晶化温度区域。

Description

预成形坯的口部结晶化方法
技术领域
本发明涉及预成形坯的口部结晶化方法等。
背景技术
广口容器相对于较多用在一般的饮料容器中的PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）瓶那样的细口容器，口部的外径相对于躯干部的外径的比率较大，将口部外径例如为45mm以上的容器称作广口容器。广口容器由于填充物的取出较容易，所以填充物并不限于液体，也较多用在果酱等固形物的容器中。
广口容器采用在口部的顶面进行压盖时的密封的顶面密封。由此，口部的顶面的变形为了提高密封性而必须是变形尽可能小的。
特别是，被高温填充的广口容器需要使口部结晶化而做成高密度、确保耐热性。如果将口部结晶化，则随着高密度化而体积缩小，所以在口部容易发生变形。需要抑制该变形给口部的顶面带来不良影响。
将口部从内外加热的口部结晶化方法在专利文献1、2中公开，细口容器的口部的变形在专利文献3～5中公开。
专利文献1：实用新型注册第3064403号公报
专利文献2：特开2006－297775号公报
专利文献3：特开平11－152122号公报
专利文献4：特开2004－26201号公报
专利文献5：特开2004－131175号公报。
发明内容
在专利文献1、2中，在细口预成形坯的口部中插入芯体，将细口预成形坯的口部从内外加热。在专利文献1中，除了将口部从外部加热的第1加热源（12）以外，还设有将作为延伸到口部的外部的芯体的一部分的热导体（21）加热的第2加热源（22），将来自第2加热源（22）的热向芯体传递，将口部也从内侧加热（参照图7）。在专利文献2中，将专利文献1的第2加热源（22）排除，将专利文献1的热导体（21）的部分变更为散热片（12a），从外部将口部加热，并经由散热片（12a）使内部加热用芯体的保有热散热，使内外加热协调（参照图4）。
但是，不论在对芯体供给热的方式（专利文献1）中还是促进从芯体的散热的方式（专利文献2）中，通过芯体进行的内侧加热都是从属性的，口部结晶化温度仅支配性地取决于口部的外侧的加热源的温度。在专利文献1中，对于口部的内外壁间的温度梯度有关注（参照图5、图6），在专利文献2中将从外侧的急速加热和通过散热片的散热组合而使内外壁间的温度为一定（参照0058）。但是，关于从室温到结晶化温度维持的温度的随时间的变化，专利文献1、2都没有关注。
本发明的几个方式的目的是提供一种能够缩短结晶化时间、并且在将口部从内外加热的同时口部不会成为过加热的能够控制为适当的结晶化温度的口部结晶化方法。
本发明的一方式是将具有口部、躯干部及底部的预成形坯的上述口部结晶化的方法，其特征在于，具有：将芯体向上述口部内插入的工序；一边使在上述口部中插入了上述芯体的上述预成形坯自转并沿着输送方向输送、一边通过沿着上述输送方向配置的加热器群将上述口部加热的工序；将上述预成形坯的上述口部在插入了上述芯体的状态下冷却的工序；上述加热工序包括：第1工序，将上述加热器群中的位于上述输送方向的上游侧的第1加热器群用第1功率驱动；第2工序，将上述加热器群中的位于比上述第1加热器群靠下游侧的第2加热器群以比上述第1功率小的第2功率驱动，直到上述口部达到结晶化温度区域。
根据本发明的一方式，通过将迅速加热的第1工序和缓慢加热的第2工序组合，能够缩短结晶化时间，并使口部不会超过结晶化温度区域而成为过加热。仅通过第1工序，虽然能够缩短结晶化时间，但在加热工序的后半段成为过加热。另一方面，仅通过第2工序，虽然能够控制结晶化温度，但结晶化时间被延长。特别是，由于刚投入之后的预成形坯的口部是室温的常温，所以通过用第1工序迅速加热到没有达到结晶化温度区域的温度，能够缩短结晶化时间。
在本发明的一方式中，可以是，在上述第1工序与上述第2工序之间，包括将上述预成形坯不加热地输送的工序。
这样，预成形坯的口部的温度暂且成为下降的趋势。由此，在第2工序的开始时，能够抑制第1工序的迅速加热的影响。由此，容易从第2工序的开始时立即使预成形坯的口部的温度上升特性成为比第1工序平缓的倾斜。
在本发明的一方式中，可以是，还具有第3工序，所述第3工序将上述加热器群中的位于比上述第2加热器群靠下游侧的第3加热器群以比上述第2功率小的第3功率驱动，将上述口部的温度维持为上述结晶化温度区域。
这样，通过在口部的温度暂且先到达结晶化温度区域后将加热器电力进一步进行功率降低，容易将口部的温度维持为结晶化温度区域。这样，能够抑制口部的过加热。
在本发明的一方式中，可以是，在上述第3工序中，将上述第3加热器群的第3功率在比上述输送方向的上游侧靠下游侧进一步功率降低。
这样，通过在第3工序中越靠下游侧越将功率降低，维持升温速度或者将升温速度降低，能够使口部的温度维持为结晶化温度区域。
在本发明的一方式中，可以是，在将上述芯体向上述口部插入之前，还具有将上述芯体预加热的工序。
这样，在第2工序的开始时，使口部的外表面温度与芯体的温度实质上相等，能够充分缓和口部的内外温度差，还有利于第1工序的时间的缩短。
本发明的另一方式，是具有口部、躯干部及底部、通过安装在上述口部上的盖体将上述口部的顶面密封的合成树脂制的广口容器，其特征在于，上述口部包括：口筒部；被卡合部，比上述口筒部向外方突出形成，上述盖体被卡合；凸缘，在上述顶面侧比上述口筒部向外方突出形成，从上述口筒部的突出高度比上述被卡合部低；上述口部的顶面通过上述口筒部的第1顶面、和与上述第1顶面同面的上述凸缘的第2顶面将面积扩大形成；上述凸缘的厚度比上述口筒部的厚度薄，上述口部被结晶化。
在本发明的另一方式中，通过扩大的顶面使密封面积增大，而且因为注射成形时的树脂流动方向的树脂压力，提高了凸缘的顶面侧的树脂的密度。由此，使扩大后的顶面减少了结晶化时的变形，能够提高与盖体的紧贴密封性。此外，该凸缘可以与输送预成形坯的卡盘卡合、作为防止预成形坯的向轴向的位置偏差的部件使用。
在本发明的另一方式中，可以是，上述凸缘具有与上述第2顶面对置的对置面，在上述第2顶面侧的树脂密度比在上述对置面侧的树脂密度高。
这样，通过在口部结晶化时使密度较低的对置面侧变形，能够抑制用于密封的凸缘顶面的变形。
本发明的再另一方式，是具有口部、躯干部及底部、通过安装在上述口部上的盖体将上述口部的顶面密封的合成树脂制的广口容器，其特征在于，上述口部包括：口筒部；被卡合部，比上述口筒部向外方突出形成，上述盖体被卡合；环状凹部，在比上述被卡合部靠上述躯干部侧，形成在上述口筒部上。
在本发明的再另一方式中，由于环状凹部比口筒部凹陷形成，所以能够减少预成形坯树脂量。如果口部的体积减小，则口部结晶化时的体积收缩量也减小，所以能够抑制口部的顶面的变形，顶面密封性提高。此外，该环状凹部可以与输送预成形坯的卡盘卡合、作为防止预成形坯的向轴向的位置偏差的部件使用。
在上述各方式的广口容器中，可以是，上述被卡合部具有N（N是2以上的整数）个螺纹牙，上述N个螺纹牙在上述口筒部的周向上划分为N份的区域中配置有各一列，在上述划分为N份的区域的各自中形成在不到360/N的范围中。
这样，在口筒部的整周中，被卡合部仅配置有一列，在轴向上不为2列以上，所以使从口筒部突出的被卡合部的体积缩小。如果口部的体积减小，则口部结晶化时的体积收缩量也减小，所以能够抑制口部的顶面的变形，顶面密封性提高。
在上述各方式的广口容器中，可以是，上述N个螺纹牙分别在上述口筒部的轴向上具有从第1高度位置的起始端朝向上述口部的顶面侧倾斜延伸的末梢的第2位置作为终端。
这样，一列N个螺纹牙不是以螺旋状连接，而在划分为N份的区域的各自中分别具有相同高度的起始端及终端，所以能够降低口筒部的高度，由此能够将其体积缩小。由于口部结晶化时的体积收缩量也减小，所以能够抑制口部的顶面的变形，顶面密封性提高。
附图说明
图1是有关本发明的第1实施方式的广口容器的主视图。
图2是安装到图1的广口容器的口部上的盖体的剖视图。
图3是表示图1所示的广口容器的口部和支承它的卡盘的一例的剖视图。
图4是表示图1所示的广口容器的口部和支承它的卡盘的另一例的剖视图。
图5是表示用于图1所示的广口容器的预成形坯注射成形工序的部分的剖视图。
图6是有关本发明的第2实施方式的广口容器的主视图。
图7是图6所示的广口容器的口部的剖视图。
图8是表示图1及图6所示的容器的螺纹牙的端面图。
图9（A）～图9（D）是表示口部的结晶化方法的主要工序的图。
图10是表示口部的表面温度和芯体的温度的一个周期中的推移的特性图。
图11是示意地表示口部结晶化装置的平面图。
具体实施方式
以下，对本发明的优选的实施方式详细地说明。另外，以下说明的本实施方式不是不正当地限定权利要求书所记载的本发明的内容的，在本实施方式中说明的结构的全部并不限定为作为本发明的解决手段是必须的。
1. 第1实施方式
图1是有关本发明的第1实施方式的广口容器的主视图，图2是安装到图1的广口容器的口部上的盖体的剖视图，图3及图4是口部和支承它的卡盘的剖视图。在图1中，合成树脂（例如聚对苯二甲酸乙二醇酯）制的广口容器10A具有口部20A、躯干部30及底部40，通过安装在口部20A上的盖体90（参照图2）将口部20A的顶面21A密封。
安装在广口容器10A的口部20A上的盖体90例如可以使用称作扭旋盖或凸耳盖的盖。该盖90如图2所示那样形成为有底筒状，可以具备从筒部的内周面91突起的多个例如4个卡合部（凸耳）92、和位于底面上的密封部93。密封部93既可以例如如图2所示那样为薄壁而具有弹性，或者也可以粘贴有弹性的密封件而形成。
口部20A具有口筒部22、和从口筒部22向外方突出形成、盖体90的多个卡合部92分别卡合的多个被卡合部23。被卡合部23例如可以由螺纹牙形成。口部20A还具有在顶面21A侧比口筒部22向外方突出形成、从口筒部22的突出高度比被卡合部23低的凸缘24。口部20A可以还具有支承圈（也称作颈圈）25，但如后述那样，支承圈25不是必须的结构。
口部20A的顶面21A用口筒部22的第1顶面22A、和作为与第1顶面22A同面的凸缘24的第2顶面24A将面积扩大而形成。另外，将凸缘24的与第2顶面24A对置的面（下表面）称作对置面24B。凸缘24的第2顶面24A与对置面24B之间的厚度T2比口筒部22的厚度T1薄（T1>T2）。此外，口部20A被白化结晶化。关于结晶化方法的一例在后面叙述。
该广口容器10A的口部20A由于不需要在细口容器中需要的锁紧圈（也称作垫圈（ビードリング）），所以能够将从顶面21A到支承圈25的下表面的口部20A的全高降低到例如15mm以下，相应地，能够减少用来将容器10A喷吹成形的预成形坯树脂量。如果口部20A的体积减小，则白化结晶化时的体积收缩量也减小，所以能够抑制口部20A的顶面21A的变形。此外，从口筒部22突出的锁紧圈在白化结晶化时容易收缩，该收缩有可能带来顶面21A的变形，但在本实施方式中能够将由锁紧圈带来的不良影响排除。
由于广口容器10A的口部20A在顶面21A侧具有凸缘24，所以改善了顶面密封性。顶面密封性取决于顶面的平滑度和面积，而在本实施方式中改善了这两者的特性。
首先，顶面21A由口筒部22的第1顶面22A、和与第1顶面22A同面的凸缘24的第2顶面24A将面积扩大而形成。由此，如果安装图2所示的盖体90，则通过扩大的顶面21A将密封面积增大，能够提高与盖体90的密封部93的紧贴密封性。这是改善了顶面密封性的第1个理由。
接着，凸缘24提高了顶面21A侧的树脂的密度，有利于减小顶面21A的变形。图5表示使树脂流入到形成在注射芯模50与颈腔模51之间的腔体中而将口部20A注射成形的过程。通过规定的树脂压力，使树脂从用来将容器20A喷吹成形的预成形坯的底部侧沿着箭头A方向流入。此时，在较大的顶面21A的成形面上直接作用沿着树脂流动方向A的树脂压力B，相对于此，作用在较小的对置面24B的成形面上的树脂压力C由于为与树脂流动方向A相反方向，所以可知比树脂压力B小。
进而，顶面21A由于以较大的面积与注射芯模50接触，所以冷却效率较高，相对于此，对置面24B由于较小且与颈腔模51的凸部接触而被冷却，所以冷却效率较低。
根据以上，第2顶面24A（顶面21A）侧的树脂密度比对置面24B侧的树脂密度高。如果将口部20A结晶化，则树脂密度进一步提高，但第2顶面24A（顶面21A）侧的树脂密度比对置面24B侧的树脂密度高并没有变化。如果树脂密度提高，则顶面21A不易收缩变形，顶面21A的平滑度提高。相反，如果在结晶化前的非晶质时密度较小，则在热处理时收缩较大。在本实施方式中，即使在对置面24B侧容许收缩变形，在第2顶面24A（顶面21A）侧也抑制收缩变形。这是改善顶面密封性的第2理由。
凸缘24的再另一用途如图3及图4所示，是作为相对于卡盘部件60A、60B的轴向上的位置偏差防止部件的用途。广口容器10A或其预成形坯在以使口部20A朝上的正立状态进行不使用颈腔模的输送时支承支承圈25的下表面，但在此以外，使用图3所示卡盘部件60A或图4所示的卡盘部件60B。卡盘部件60将被卡合部（螺纹牙）23从两侧夹着而保持，但为了防止容器10A的向轴向的偏差，可以具有向被卡合部（螺纹牙）23与凸缘24之间进入的凸部61。在图3的例子中，如果代替支承圈25而支承凸缘24将容器10A以正立状态输送、或者不正立输送而倒立输送，则能够不需要支承圈25。另一方面，图4所示的卡盘部件60B为了防止容器10A的向轴向的偏差，可以具有能够抵接在凸缘24上的凸62、和能够抵接在支承圈25上的凸部63。
2. 第2实施方式
图6是有关本发明的第2实施方式的广口容器的主视图，图7是口部的剖视图。在图6中，合成树脂制的广口容器10B具有口部20B、躯干部30及底部40，通过安装到口部20B上的盖体90（参照图2）将口部20B的顶面21B密封。口部20B与第1实施方式同样具有口筒部22、被卡合部（螺纹牙）23及支承圈25，但不具有凸缘24。但是，在第2实施方式中也可以设置凸缘24。口部20B在比被卡合部23靠躯干部30侧具有形成在口筒部22上的环状凹部26。另外，支承圈25不是必须的结构这一点与第1实施方式相同。
该广口容器10B的口部20B也还不需要在细口容器中需要的锁紧圈，代之而具有能够使纵宽比锁紧圈的高度小的环状凹部26。因此，能够降低从顶面21B到支承圈25的下表面的口部20B的全高，相应地能够减少用来将容器10B喷吹成形的预成形坯树脂量。如果口部20B的体积减小，则白化结晶化时的体积收缩量也减小，所以能够抑制口部20B的顶面21B的变形。此外，从口筒部22突出的锁紧圈在白化结晶化时容易收缩，该收缩有可能带来顶面21B的变形，但在本实施方式中由于在口筒部22具有凹陷的环状凹部26，所以体积收缩的影响较小。
环状凹部26的再另一用途是如图7所示那样作为卡盘部件70的被卡合部的用途。广口容器10B或其预成形坯在以使口部20B朝上的正立状态进行不使用颈腔模的输送时支承支承圈25的下表面，但在此以外使用卡盘部件70。卡盘部件70将被卡合部（螺纹牙）23从两侧夹着保持，但为了防止容器10B的向轴向的偏差，可以设置向环状凹部26进入的凸部71。此外，如果不正立输送而倒立输送，则可以不需要支承圈25。
3. 抑制口部顶面的变形的螺纹牙形状
图8是表示图1及图6所示的容器10A、10B的被卡合部（螺纹牙）23的、从顶面21A、21B侧观察的端面图。但是，相对于图1的例子，在图8中将凸缘24省略。
在本发明的第1、第2实施方式中，如图1、图6及图8所示，被卡合部23具有N（N是2以上的整数，优选的是4≤N≤6，在实施方式中是N=4）个螺纹牙23A～23D（在图1及图6中图示了3个）。N=4个多条的螺纹牙23A～23D在口筒部22的周向上被划分为N份的区域（θ1=90的区域）中以各一列配置，在划分为N份区域的各自中，形成范围θ2形成为不到360/N的范围。在N=4的本实施方式中，4个螺纹牙23A～23D的各自的形成范围是不到90（θ2<90）。此外，N=4个螺纹牙23A～23D分别在口筒部22的轴向上具有从第1高度位置H1的起始端23-1朝向口部20A（20B）的顶面21A（21B）侧倾斜而延伸的末梢的第2高度位置H2作为终端23-2。
在向具备多条螺纹牙23A～23D的口部20A（20B）安装图2所示的盖90时，是将盖90的4个卡合部（凸耳）92压盖到多条的螺纹牙23A～23D（4～6条）的瓶上的，例如通过将盖90旋转1/4～1/6，能够将广口容器10A（10B）开闭。
由于图1及图6所示的容器10A、10B的被卡合部（螺纹牙）23比口筒部22突出形成，所以其体积越大，在结晶化的热处理时给被卡合部（螺纹牙）23的收缩顶面21A（21B）带来的不良影响越大。
这里，在本实施方式中，被卡合部（螺纹牙）23以各一列配置在4个螺纹牙23A～23D在口筒部22的周向上被划分为N份的区域（θ1=90的区域）中。因而，与在口筒部22的轴向上设置两个以上螺纹牙列的结构相比，被卡合部（螺纹牙）23的体积足够小，能够抑制成为顶面21A（21B）变形的主要原因。
接着，在本实施方式中，被卡合部（螺纹牙）23的4个螺纹牙23A～23D的各自的形成范围是不到90（θ2<90）。即，在周向上不连续的4个螺纹牙23A～23D的相邻间必定形成间隙。这样，能够进一步减小被卡合部（螺纹牙）23的体积，能够抑制成为顶面21A（21B）变形的主要原因。
接着，特别对能够通过与有关第2实施方式的广口容器10B的关系发挥的被卡合部（螺纹牙）23的作用进行说明。如图7所示，卡盘部件70的凸部71嵌入到口部20B的环状凹部26中，使得被卡盘部件70夹持的口部20B不会落下。
这里，环状凹部26的深度在与口筒部22的壁厚的关系中存在上限。这是因为，如果使环状凹部26的深度超过其上限而变大，则在预成形坯的注射成形时将口筒部22成形的树脂的流动被环状凹部26的区域阻碍，发生注料量不足等的不良。从减少树脂量的意义上看，在口筒部22的厚度上也有上限，例如如果设口筒部22的厚度为1.5mm，则环状凹部26的深度0.5mm是极限。由于这样在环状凹部26的深度上有上限，所以可以想到因预成形坯的自重等而图7所示的卡盘部件70从环状凹部26脱离的可能性。
在本实施方式中，N=4个螺纹牙23A～23D分别在口筒部22的轴向上具有从第1高度位置H1的起始端23-1朝向口部20A（20B）的顶面21A（21B）侧倾斜而延伸的末梢的第2高度位置H2作为终端23-2。即，4个螺纹牙23A～23D分别在口筒部22的周向上离开的位置上、并且在环状凹部26的正上方，在第1高度位置H1突出而具有起始端23-1。
因而，即使有图7所示的卡盘部件70从环状凹部26脱离的情况，卡盘部件70的凸部71也钩挂在以第1高度位置H1在口筒部22的周向的4个部位突出的4个起始端23-1上，能够防止口部20B从卡盘部件70落下。这样，能够使多个起始端23-1作为止动部发挥功能。
4. 口部的结晶化方法
接着，对在有关上述第1、第2实施方式的广口容器10A（10B）、以及其他广口容器及细口容器中都能够应用的口部的结晶化方法进行说明。图9（A）～图9（D）是表示口部的结晶化方法的主要工序的图，图10是表示口部的表面温度和芯体的温度的一个周期中的推移的特性图。
在图9（A）中，预先注射成形例如用于广口容器的预成形坯100，运入到口部结晶化装置中。另外，口部结晶化装置也可以不是以喷吹成形前的预成形坯、而是以喷吹成形后的容器的口部为对象，但比预成形坯大型的容器的输送导致装置的大型化。
预成形坯100具有口部101、躯干部102及底部103。由于口部101没有被喷吹成形，所以预成形坯100的口部101既可以为图1所示的口部20A或图6所示的口部20B的任一个构造，也可以是它们以外的口部构造。
图9（A）表示向预成形坯100的口部101内插入芯体110的工序。在芯体110的插入前，将预成形坯100倒立而输送到筒体120上。芯体110固定在升降杆130的中途，在升降杆130的上端固定有衬垫132。在图9（A）中，将升降杆130上升，向预成形坯100的口部101内配置芯体110，并通过衬垫132将预成形坯100稍稍推起，与筒体120为非接触。
芯体110在绝热体112的周面上配置由具有红外线吸收、红外线反射或这两个功能的材质构成的外层体114而形成。外层体114例如是金属，在本实施方式中由铝（Al）形成。这样，芯体110其自身不具有加热源，是使来自后述的加热器例如红外线加热器140的红外线反射、或者通过芯体110的保有热来将口部101从内侧加热的结构。通过将来自芯体110的内侧加热和来自红外线加热器140的外侧加热并用，能够使口部101的内外温度差缓和并缩短结晶化时间。并且，由于与预成形坯100一起输送的芯体110不具有加热源就足够，所以装置也不会复杂化。
芯体110可以在上表面具有通过反射等进行阻热的阻热板116。通过阻热板116，能够防止向躯干部102侧传递热。
图9（B）表示加热工序。在图9（B）中，一边使在口部101中插入着芯体110的预成形坯100自转并沿着输送方向输送，一边将口部101用红外线加热器140加热。红外线加热器140沿着图11所示的预成形坯输送方向A1、A2设有多个，将它们称作红外线加热器群200。在图9（B）中，红外线加热器140例如夹着输送路径对置配置，将自转的预成形坯100的口部101从外侧均匀加热。该加热工序如图9（B）所示，能够将预成形坯100的躯干部102通过用于阻热的筒体150包围、从红外线加热器130阻热。
图9（C）表示将预成形坯100的口部101在插入了芯体110的状态下冷却的工序。冷却工序既可以是使预成形坯100自转的自然空冷，或者也可以是使用冷媒的强制冷却。冷却工序中的口部101的收缩变形受芯体110限制。
图9（D）表示将芯体110从预成形坯100的口部101内脱离的工序。然后，通过将口部结晶化的预成形坯100从筒体120上取出，口部结晶化方法的一个周期结束。
使用图10及图11说明本实施方式的加热工序。图11是示意地表示预成形坯100的输送路径和红外线加热器群200的平面图。在位置P1将预成形坯投入，沿着输送方向A1、A2连续或间歇输送而加热，再在冷却区220中进行冷却处理，在位置P2将口部结晶化的预成形坯100运出。
加热工序具有将图11所示的红外线加热器群200中的、位于输送方向的上游侧的第1红外线加热器群200-1以第1功率驱动的第1工序。在图10所示的第1工序中，将驱动第1红外线加热器群200-1的第1功率设定为满功率的例如70%。图10所示的预成形坯100的口部101的表面温度TS的每单位时间的温度上升特性以比较急剧倾斜而升温。
加热工序可以还包括将图11所示的红外线加热器群200中的位于比第1红外线加热器群200-1靠下游侧的第2加热器群200-2以比第1功率小的第2功率驱动、通过红外线加热器群200-2和芯体110将口部101加热直到口部101达到白化结晶化温度区域（例如170～190°C）的第2工序。在图10所示的第2工序中，将驱动第2红外线加热器群200-2～200-4的第2功率设定为满功率的例如60%。图10所示的预成形坯100的口部101的表面温度TS的每单位时间的温度上升特性以比第1工序更平缓的倾斜而升温。
这里，将迅速加热的第1工序与缓慢加热的第2工序组合的理由是为了将结晶化时间缩短、并使口部101不会成为过加热。仅通过第1工序，即使结晶化时间能够缩短，在加热工序的后半也成为过加热。另一方面，仅通过第2工序，即使能够控制结晶化温度，结晶化时间也被延长。特别是，由于刚投入之后的预成形坯100的口部101是室温的常温，所以通过用第1工序迅速加热到没有达到结晶化温度区域的温度，能够缩短结晶化时间。
如图10所示，在第1工序与第2工序之间可以包括将预成形坯不加热地输送的工序。在图11中，在第1加热器群200-1与第2加热器群200-2之间设有不设置加热器群、或者配置被驱动停止的加热器群的非加热区210。这样，如图10所示，预成形坯100的口部101的表面温度TS暂且成为下降的趋势。由此，在第2工序的开始时，能够抑制第1工序的迅速加热的影响。由此，容易从第2工序的开始时起立即使预成形坯100的口部101的表面温度TS的温度上升特性成为比第1工序平缓的倾斜。
加热工序可以还包括将图11所示的红外线加热器群200中的、位于比第2红外线加热器群200-2靠下游侧的第3加热器群200-3、200-4用比第2功率小的第3功率驱动、将口部101维持为白化结晶化温度区域、将口部101用红外线加热器群200-3、200-4和芯体110加热的第3工序。在图10所示的第3工序中，将驱动第3红外线加热器群200-3、200-4的第3功率设定为满功率的例如50～55%。这样，通过在口部101的温度暂且先达到结晶化温度区域后将加热器电力进一步进行功率降低，容易将口部101的温度维持在结晶化温度区域。这样，能够抑制口部101的过加热。
此外，在第3工序中，能够将图11所示的第3红外线加热器群200-3、200-4的第3功率在比输送方向的上游侧靠下游侧进一步功率降低。在图10的例子中，将第3红外线加热器群200-3、200-4的各功率在上游侧的红外线加热器群200-3中设为满功率的55%，在下游侧的红外线加热器群200-4中设为满功率的50%。这样，通过在第3工序中越下游侧越将功率降低，能够如图10所示那样维持升温速度、或者使升温速度降低，将口部101的温度维持为结晶化温度区域。这样，在第3工序中能够防止口部101成为过加热。另外，第3工序也可以不是红外线加热器群200-3、200-4的两部分划分，而将功率降低份数划分为3份以上的多份。
这里，设多个预成形坯100在红外线加热器群200-1上通过的时间设为T1，多个预成形坯100在红外线加热器群200-2～200-4的各自上通过的时间为T2。在本实施方式中，可以设为T1>T2。另外，多个预成形坯100例如被连续输送，所以时间T1、T2的差异是加热区的长度的差异。在图11中，使红外线加热器群200-1～200-4的加热区的长度为一定，但通过使加热区的长度不同，能够变更各加热区中的加热时间。另外，在将预成形坯间歇输送的情况下，也同样可以通过使各过热区的长度不同来变更各加热区中的加热时间。例如，在使时间T1为连续输送的3个步长量时，可以使时间T2为两个步长量。通过使第1工序的时间T1变长，不会为了从室温升温到例如超过100℃的温度而过度使用升温速度较快的红外线加热器。相反，如果使第1工序的时间T1比时间T2短，则第1工序中的急速加热给第2工序带来不良影响，维持为结晶化温度区域的控制变得困难，或者到达结晶化温度区域的时间变长。
在图11中表示芯体110的温度TC。在图11中，表示芯体110插入到口部101中之前、例如在图11所示的位置P1、P2间将芯体110预加热的例子。即，该口部结晶化方法可以在向口部101插入芯体110之前还具有将芯体110预加热的工序。
在图11的第1工序中，芯体110经由口部101被入射来自红外线加热器140的红外线，但通过与常温的口部101接触，温度下降。在第1工序或其之后的非加热工序（第2工序开始时），芯体110的温度与口部101的表面温度实质上相等。即，继续第1工序或其之后的非加热工序，直到口部101的内外温度成为实质上相等。在第2工序中，比口部101热容大的芯体110的升温速度较低，但由于随着预成形坯100的口部101的表面温度TS的升温而芯体110的温度TC平缓地升温，所以口部101的内外温度差包含在规定的范围中。另外，芯体110的预加热工序并不一定需要，但通过预加热也能够有利于第1工序时间的缩短。
另外，如上述那样对本实施方式详细地进行了说明，但对于本领域的技术人员而言，能够容易地理解能够进行不从本发明的新事项及效果实际脱离的许多变形。因而，这样的变形例全部包含在本发明的范围中。例如，在说明书或附图中，至少一次与更广义或同义的不同的用语一起记载的用语，在说明书或附图的任何部位，都能够替换为该不同的用语。
附图标记说明
10A、10B 广口容器，20A、20B 口部，21A、21B 顶面，22 口筒部，22A 第1顶面，23、23A～23D 被结合部（螺纹牙），24 凸缘，24A 第2顶面，24B 对置面，25 支承圈，26 环状凹部，20 躯干部，40 底部，50 注射芯模，51 颈腔模，60A、60B、70 卡盘部件，61、71 凸部，90 盖体，100 预成形坯，101 口部，102 躯干部，103 底部，110 芯体，112 绝缘体，114 外层体，116 阻热板，120 筒体，130 升降杆，132 衬垫，140 红外线加热器（加热器），200 加热器群，200-1 第1加热器群，200-2～200-4 第2加热器群，210 非加热区，220 冷却区。

Claims (9)

1.一种预成形坯的口部结晶化方法，将具有口部、躯干部及底部的预成形坯的上述口部结晶化，其特征在于，具有：
相对于筒体使被预加热后的芯体上升而将上述芯体向上述口部内插入、与上述筒体非接触地由上述芯体支承上述口部的工序，所述筒体支承上述口部而倒立支承上述预成形坯；
一边使在上述口部中插入了不具有加热源的上述芯体的上述预成形坯自转并沿着输送方向连续输送、一边通过沿着上述输送方向配置的加热器群将上述口部加热的工序；
将上述预成形坯的上述口部在插入了上述芯体的状态下冷却的工序；
使上述芯体相对于上述筒体下降而将上述芯体从上述预成形坯的口部脱离的工序；
在向下个预成形坯的口部插入前、将脱离后的上述芯体预加热的工序；
上述加热工序包括：
第1工序，将上述加热器群中的位于上述输送方向的上游侧的第1加热器群用第1功率驱动，将上述口部加热到没有达到结晶化温度区域的温度；
第2工序，将上述加热器群中的位于比上述第1加热器群靠下游侧的第2加热器群以比上述第1功率小的第2功率驱动，直到上述口部达到上述结晶化温度区域。
2.如权利要求1所述的预成形坯的口部结晶化方法，其特征在于，
在上述第1工序与上述第2工序之间，包括将上述预成形坯不加热地连续输送的工序。
3.如权利要求1所述的预成形坯的口部结晶化方法，其特征在于，
还具有第3工序，所述第3工序将上述加热器群中的位于比上述第2加热器群靠下游侧的第3加热器群以比上述第2功率小的第3功率驱动，将上述口部的温度维持为上述结晶化温度区域。
4.如权利要求3所述的预成形坯的口部结晶化方法，其特征在于，
在上述第3工序中，将上述第3加热器群的第3功率在比上述输送方向的上游侧靠下游侧进一步功率降低。
5.如权利要求1所述的预成形坯的口部结晶化方法，其特征在于，
上述预成形坯是用来成形通过安装在上述口部上的盖体将上述口部的顶面密封的广口容器的预成形坯；
上述口部包括：
口筒部；
被卡合部，比上述口筒部向外方突出形成，上述盖体被卡合；
凸缘，在上述顶面侧比上述口筒部向外方突出形成，从上述口筒部的突出高度比上述被卡合部低；
上述口部的顶面通过上述口筒部的第1顶面、和与上述第1顶面同面的上述凸缘的第2顶面将面积扩大形成；
上述凸缘的厚度比上述口筒部的厚度薄。
6.如权利要求5所述的预成形坯的口部结晶化方法，其特征在于，
上述凸缘具有与上述第2顶面对置的对置面，在上述第2顶面侧的树脂密度比在上述对置面侧的树脂密度高。
7.如权利要求1所述的预成形坯的口部结晶化方法，其特征在于，
上述预成形坯是用来成形通过安装在上述口部上的盖体将上述口部的顶面密封的广口容器的预成形坯；
上述口部包括：
口筒部；
被卡合部，比上述口筒部向外方突出形成，上述盖体被卡合；
环状凹部，在比上述被卡合部靠上述躯干部侧，形成在上述口筒部上。
8.如权利要求5～7中任一项所述的预成形坯的口部结晶化方法，其特征在于，
上述被卡合部具有N（N是2以上的整数）个螺纹牙，上述N个螺纹牙在上述口筒部的周向上划分为N份的区域中配置有各一列，在上述划分为N份的区域的各自中形成在不到360ﾟ/N的范围中。
9.如权利要求8所述的预成形坯的口部结晶化方法，其特征在于，
上述N个螺纹牙分别在上述口筒部的轴向上具有从第1高度位置的起始端朝向上述口部的顶面侧倾斜延伸的末梢的第2位置作为终端。
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