CN103889683A - 注射吹塑成型装置及其所使用的金属模具单元、以及注射吹塑成型方法 - Google Patents
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Abstract
在将预制件(5)从注射成型部运送至吹塑成型部时，在注射成型后将预制件冷却，利用伴随冷却收缩的吸附力，使预制件保持在芯模具(51)中。
Description
技术领域
本发明涉及一种注射吹塑成型装置及其所使用的金属模具单元、以及注射吹塑成型方法，在将树脂材料利用注塑(注射)成型形成预制件后，利用吹塑成型使该预制件成为预定形状的中空成型品。
背景技术
以往，作为灯泡罩等中空成型品的成型装置，已知如下注射吹塑成型装置：在利用注塑成型形成由树脂材料构成的预制件后，利用吹塑成型使该预制件成型为预定形状(例如参照专利文献1)。
专利文献1所记载的成型装置是所谓的纵向夹紧式的注射吹塑成型装置，以如下工序形成中空成型品。首先，在芯模具的外周嵌有颈模具和腔模具的状态下，在由这些模具形成的空隙内填充原料树脂并形成有底的型坯(预制件)。接下来，使芯模具与腔模具分离，使腔模具和吹塑模具滑动，以使吹塑模具位于与芯模具对置的位置。即，将型坯(预制件)从与腔模具对置的位置运送至与吹塑模具对置的位置。之后，在使芯模具与吹塑模具相邻的状态下，将型坯(预制件)吹塑成型，成为预定形状的中空成型品。
在这样的注射吹塑成型装置中，如专利文献1记载的那样，预制件一般在由颈模具把持的状态下在装置内运送。此外，由颈模具把持的部分成为中空成型品的颈部，例如在中空容器的情况下，在该颈部形成用于固定帽的螺纹等。
专利文献
专利文献1：日本特开平8-281782号公报。
发明内容
发明欲解决的问题
如上所述，中空成型品较多包括形成有螺纹等的颈部。在制造这样的包括颈部的中空成型品的情况下，颈模具是必须的。
然而，在中空成型品中，也有例如灯泡罩等那样不包括颈部。在制造不包括颈部的中空成型品的情况下，颈模具不是必须的。因此，在制造不包括颈部的中空成型品时，若用颈模具把持预制件并运送，则金属模具成本当然会增大，还可能导致制造效率的下降所引起的成本增加。具体而言，最终需要切除中空成型品的颈部这样的额外工序。
本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供一种注射吹塑成型装置及其所使用的金属模具单元、以及注射吹塑成型方法，能够比较容易且廉价地制造不包括颈部的中空成型品。
用于解决问题的方案
解决上述问题的本发明的第1形态是一种注射吹塑成型装置，包括：注射成型部，向注射腔模具和从上方插入该注射腔模具内的芯模具之间的空间导入原材料，并形成预制件；吹塑成型部，在吹塑模具内将所述预制件吹塑成型，成为预定形状的中空成型品；运送单元，将所述预制件保持在所述芯模具中，从所述注射成型部运送至所述吹塑成型部，其特征在于，所述运送单元在注射成型后将所述预制件冷却，利用伴随该冷却的收缩力，将所述预制件保持在所述芯模具中运送。
在该第1形态中，利用伴随预制件的冷却的收缩力，预制件被良好地保持在芯模具中。即，预制件通过随着冷却而收缩，吸附在芯模具中并被保持。因此，在制造不包括颈部的中空成型品时，不使用颈模具也能良好地运送预制件。
本发明的第2形态是在第1形态的注射吹塑成型装置中，其特征在于，在所述注射腔模具的上部设有筒状分割模具，该筒状分割模具限定所述预制件的开口缘部的外周面，并且能在上下方向与所述注射腔模具分离。
在该第2形态中，在将腔模具与芯模具分离时，能够使预制件良好地从腔模具脱模。
本发明的第3形态是在第1或者第2形态的注射吹塑成型装置中，其特征在于，在所述芯模具的外周部设有能在上下方向移动的、限定所述预制件的开口面的筒状脱模部件。
在该第3形态中，在取出由吹塑成型部成型的中空成型品时，能够使中空成型品良好地从芯模具脱模。
本发明的第4形态是一种金属模具单元，用于注射吹塑成型装置，所述注射吹塑成型装置包括：注射成型部，向注射腔模具和从上方插入该注射腔模具内的芯模具之间的空间导入原材料，并形成预制件；吹塑成型部，在吹塑模具内将所述预制件吹塑成型，成为预定形状的中空成型品；运送单元，在注射成型后将所述预制件冷却，利用伴随该冷却的收缩力，将所述预制件保持在所述芯模具中运送，其特征在于，所述金属模具单元包括：所述芯模具；筒状脱模部件，能在上下方向移动地设在该芯模具的外周部，并限定所述预制件的开口面。
在该第4形态中，在注射吹塑成型装置的吹塑成型部中取出中空成型品时，能够使中空成型品良好地从芯模具脱模。
本发明的第5形态是在第4形态的金属模具单元中，其特征在于，所述芯模具与所述筒状脱模部件经由施力部件连结，并且包括按压单元，所述按压单元能将所述筒状脱模部件向下方按压。
在该第5形态中，通过克服施力部件的作用力并利用按压单元按压筒状脱模部件，筒状脱模部件向下方移动预定距离。由此，在注射吹塑成型装置的吹塑成型部，能够使中空成型品更好地从芯模具脱模。
本发明的第6形态是一种金属模具单元，用于注射吹塑成型装置，所述注射吹塑成型装置包括：注射成型部，向注射腔模具和从上方插入该注射腔模具内的芯模具之间的空间导入原材料，并形成预制件；吹塑成型部，在吹塑模具内将所述预制件吹塑成型，成为预定形状的中空成型品；运送单元，在注射成型后将所述预制件冷却，利用伴随该冷却的收缩力，将所述预制件保持在所述芯模具中运送，其特征在于，所述金属模具单元包括作为所述吹塑模具的：吹塑腔模具，形成所述中空成型品的肩部；以及一体模具的底模具，形成所述中空成型品的底部。
在该第6形态中，通过底模具不是分体模具而是一体模具，能够在底部不留下分模线良好地将中空成型品成型。
本发明的第7形态是在第6形态的金属模具单元中，其特征在于，包括支撑部件，所述支撑部件在所述吹塑模具闭模时插入所述底模具的下侧，与所述底模具的底面侧抵接，使该底模具上升并且支撑。
在该第7形态中，能够将构成吹塑模具的吹塑腔模具与底模具良好地闭模，能够抑制在中空成型品产生分模线。
本发明的第8形态是在第7形态的金属模具单元中，其特征在于，所述支撑部件包括引导部件，所述引导部件与所述底模具的底面侧抵接并引导该底模具。
在该第8形态中，能够抑制闭模时在吹塑模具中产生的振动，能够抑制吹塑模具的损坏，并且能够更可靠地抑制分模线的产生。
本发明的第9形态是在第8形态的金属模具单元中，其特征在于，在所述底模具的底面侧设有倾斜状的被引导面，在所述吹塑模具闭模时，若在所述底模具的下侧插入所述支撑部件，则通过所述引导部件在所述被引导面上滑动，所述底模具上升。
在该第9形态中，能够更可靠地抑制闭模时在吹塑模具中产生的振动。
本发明的第10形态是一种注射吹塑成型方法，包括：注射成型工序，向注射腔模具和从上方插入该注射腔模具内的芯模具之间的空间导入原材料，并形成预制件；吹塑成型工序，在吹塑模具内将所述预制件吹塑成型，成为预定形状的中空成型品；运送工序，将所述预制件保持在所述芯模具中，从所述注射成型部运送至所述吹塑成型部，其特征在于，在所述运送工序中，在注射成型后将所述预制件冷却，利用伴随该冷却的收缩力，将所述预制件保持在所述芯模具中运送。
在该第10形态中，利用预制件的粘着力，预制件被良好地保持在芯模具中。因此，在制造不包括颈部的中空成型品时，不使用颈模具也能良好地运送预制件。
发明的效果
如上所述，根据本发明，由于预制件被良好地保持在芯模具中，因此在制造不包括颈部的中空成型品时，也不需要使用颈模具。由此，能够削减金属模具成本。另外，不需要形成不必要的颈部，也能够随之降低树脂量。所以，能够提高制造效率，并且能够削减制造成本。
另外，由于通过不使用颈模具，抑制了预制件的颈下的注射成型时的保有热量的减少，因此容易成型出壁厚分布均一的中空成型品。并且通过不需要形成颈部，能够成型的中空成型品的设计范围也拓宽了。
另外，通过注射吹塑成型装置所使用的金属模具单元包括筒状脱模部件，在吹塑成型部取出中空成型品时，能够使中空成型品良好地从芯模具脱模。
附图说明
图1是示出中空成型品的一个例子的概要图。
图2是示出预制件的一个例子的概要图。
图3是示出一个实施方式所涉及的注射吹塑成型装置的概要构成的框图。
图4是示出一个实施方式所涉及的注射成型部的侧面的概要构成的图。
图5是示出一个实施方式所涉及的注射成型部的正面的概要构成的图。
图6是示出一个实施方式所涉及的注射吹塑成型部的侧面的概要构成的图。
图7是示出一个实施方式所涉及的支撑部件的概要构成的放大图。
图8是示出一个实施方式所涉及的中空成型品的制造工序的概要图。
图9是示出一个实施方式所涉及的中空成型品的制造工序的概要图。
图10是示出一个实施方式所涉及的中空成型品的制造工序的概要图。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的一个实施方式。
图1所示的中空成型品1例如是由聚碳酸酯等树脂材料形成的灯泡罩，除了用于插入灯泡的开口部2之外形成为预定半径R1的近似球形。另外，在开口部2的周围设有微小的凸缘部3。即，中空成型品1包括：形成与开口部2一侧为相反侧的半球部分的底部1a；将底部1a与凸缘部3相连的肩部1b。对肩部1b的形状没有特别限定，但在本实施方式中，形成为从底部1a连续的半径R1的近似球形。该中空成型品(灯泡罩)1例如通过使凸缘部3卡合，而固定在灯泡的支架。当然，对中空成型品(灯泡罩)与灯泡的支架的固定方法没有特别限定。
此外，作为灯泡罩，有的利用设在所谓的颈部的螺纹部等固定在灯泡的支架，但本实施方式所涉及的灯泡罩(中空成型品)1与其不同，是不包括颈部的类型。
而且，这样的形状的中空成型品1如图2所示，是通过将注射成型形成的预制件5进行吹塑成型而形成的。
下面，说明用于形成中空成型品1的注射吹塑成型装置10的构成。本实施方式所涉及的注射吹塑成型装置10如图3所示，具有：连结有注射装置20并将预制件5注射成型的注射成型部30；以及将预制件5吹塑成型并成为中空成型品1的吹塑成型部40。这些注射成型部30和吹塑成型部40，详细如后所述，配置在以运送单元70为中心约90°-180°的范围旋转的位置。
如图4所示，在注射成型部30，连接有注射装置的前端喷嘴的热流道模具31设在机座32上。在热流道模具31上固定有限定预制件5的体部外周面的注射腔模具33。在该注射腔模具33中设有用于冷却注射腔模具33的冷却回路(未图示)。
在注射腔模具33的上部设有限定预制件5的开口缘部的外周面的筒状分割模具34。该筒状分割模具34设为能与注射腔模具33在上下方向(铅垂方向)分离。具体而言，在注射腔模具33与筒状分割模具34之间例如设有施力部件35，该施力部件35由压缩弹簧等构成并将两者向分离的方向(铅垂方向)施力。所以，在开模的状态下，在注射腔模具33与筒状分割模具34之间形成有略微的间隙。
而且，在注射成型部30中，通过向空间36导入原材料即树脂材料来形成预制件5，其中，空间36是在注射腔模具33及筒状分割模具34与配置在其上方的金属模具单元50之间界定的。
在本实施方式中，金属模具单元50包括：芯模具51；在芯模具51的外周部能在上下方向(铅垂方向)移动而设的筒状脱模部件52。芯模具51固定在由温度调节介质和空气的流通回路所包括的多个部件构成的内芯固定块53。其上端侧经由隔热板54固定在旋转板固定部件55，旋转板固定部件55固定在构成运送单元70的旋转板71。
详细如后所述，通过使旋转板71旋转，保持在芯模具51的预制件5从注射成型部30运送至吹塑成型部40。
另外，芯模具51包括：第1内芯56；装在第1内芯56的外周部的第2内芯57。第1内芯56的前端侧(下端侧)具有预制件5的体部形状，在比其更靠上端侧装有第2内芯57。第2内芯57限定预制件5的开口缘部的内周面。
此外，在构成芯模具51的第1内芯56与第2内芯57之间界定有空气流路58。如后所述，在吹塑成型部40中，经由该空气流路58，由位于第2内芯57的前端部的空气导出口59向预制件5内供给空气。
筒状脱模部件52装在第2内芯57的外周部，限定预制件5的开口面5a和开口缘部的外周(参照图2)。在本实施方式中，筒状脱模部件52固定在被内芯固定块53的下表面侧支撑的脱模板60中。例如，内芯固定块53与脱模板60经由拉伸弹簧所构成的施力部件61连结。所以，脱模板60通常在与内芯固定块53抵接的状态下被支撑。
另外，如图5所示，金属模具单元50包括棒状的按压部件62，按压部件62是能将筒状脱模部件52朝向下方按压的按压单元。该按压部件62被构成为能通过气缸等而在上下方向(铅垂方向)移动。如后所述，通过在预定的时机使该按压部件62向下方移动并按压脱模板60，脱模板60从内芯固定块53离开预定距离并向下方移动。即，若使按压部件62向下方移动，则相应地筒状脱模部件52向下方移动。
这样在本实施方式中，固定在内芯固定块53的芯模具51与筒状脱模部件52经由施力部件61连结，筒状脱模部件52被按压部件62向下方按压。所以，仅在克服施力部件62的作用力并用按压部件62按压筒状脱模部件52时，筒状脱模部件向下方移动预定距离。详细如后所述，由此，在注射吹塑成型装置的吹塑成型部中，能够使中空成型品从芯模具良好地脱模。
另外，第1内芯56未图示，形成为前端关闭的中空形状，在内部形成中空部。在中空部内插入管部件，为了使油等温度调节流体循环而形成温度调节流体流路。即，温度调节流体经由导入路66供给至管部件的内部，通过中空部的内壁面与管部件之间的间隙，经由排出路67排出到外部。
由注射成型部30注射成型的预制件5在如上所述保持在构成金属模具单元50的芯模具51的状态下，运送至吹塑成型部40。即，通过运送单元70在将预制件5保持在芯模具51的状态下使旋转板71旋转，预制件5从注射成型部30运送至吹塑成型部40。此外，也可以根据需要，在注射成型部30与吹塑成型部40之间设有温度调节部，也可以在吹塑成型部40之后设有取出部、注塑芯冷却部等机构。注射成型部30与吹塑成型部40之间的旋转角度也可以根据成型装置的构成而适当变更。但是，从机构简化的方面而言，优选从90°、120°、180°的任一个中选择。
另外，在运送单元70中，在运送预制件5时，经由金属模具单元50将预制件5冷却至预定温度，利用伴随该冷却的收缩力使预制件5保持在芯模具51中。即，利用伴随预制件5的冷却收缩等的吸附力，使预制件5保持在芯模具51中。在本实施方式中，如上所述在构成芯模具51的第1内芯56内，形成有温度调节流体流路(未图示)，通过调节供给至该温度调节流体流路的温度调节流体的温度，从而从内侧调整预制件5的温度。另外，利用设有冷却回路的注射腔模具33，从外侧强制冷却预制件5。利用基于这些作用的预制件5的收缩力(吸附力)，能够将预制件5良好地保持在芯模具51中。
此外，“预制件5的冷却”是指与注射成型时相比，使预制件5的温度相对下降的状态；也可以指预制件5由芯模具51调节温度的状态。预制件5的温度调节温度根据树脂材料的种类而不同，但在预制件5到达吹塑成型部40时，需要成为适于吹塑成型的温度。例如，在使用聚碳酸酯的情况下，优选的是芯模具51的温度为160℃以上180℃以下。若使芯模具51的温度比该温度范围高或低，则预制件5会从吹塑成型时的适当温度偏离，因而不理想。
而且，通过在将预制件5利用伴随其冷却的收缩力(吸附力)保持在芯模具51的状态下使旋转板71旋转，不由金属模具把持预制件5，预制件5就能够从注射成型部30良好地运送至吹塑成型部40。如本实施方式所示，即使在形成没有颈部的中空成型品时，也能够将预制件5从注射成型部30良好地运送至吹塑成型部40。
如图6所示，在吹塑成型部40包括吹塑金属模具单元80，吹塑金属模具单元80具有限定中空成型品1的外形的吹塑模具。在本实施方式中，吹塑金属模具单元80包括作为吹塑模具的吹塑腔模具41和底模具42。形成中空成型品1的肩部1b的吹塑腔模具41由一对分体模具41a、41b构成，各分体模具41a、41b经由吹塑腔固定板43固定在合模板44。合模板44被构成为能利用未图示的液压缸等在机座45上移动。吹塑腔模具41通过用这些合模板44按压各分体模具41a、41b而进行合模。
另一方面，形成中空成型品1的底部1a的底模具42是具有近似半球形的一体模具的金属模具，能由升降机构升降地设在机座45上。具体而言，底模具42固定在底模具固定板42a。在机座45一侧，与该底模具固定板42a对置的位置设有升降缸46，升降缸46在前端(上端)连结有间隔物46a。利用该构成，若使升降缸46上升，则经由间隔物46a推升底模具固定板42a以及底模具42。另外，在底模具固定板42a的底面设有引导轴47，引导轴47经由设在间隔物46a的贯穿孔46b延伸设置到间隔物46a的下方侧。此外，在本实施方式中，该引导轴47夹着升降缸46设有2个。在向间隔物46a的下方侧突出的各引导轴47的前端部分装有螺旋弹簧48。该螺旋弹簧48固定在间隔物46a、设在引导轴47的前端的固定板47a之间。即，底模具固定板42a和底模具42被该螺旋弹簧48始终向下方侧施力。
这样，通过底模具42不是分体模具而是具有球面形状的一体模具，能够在底部不留下分模线地将中空成型品1成型。所以，通过采用这样的金属模具单元，例如能够良好地制造灯泡罩等中空成型品1。
进一步在本实施方式中，在吹塑腔固定板43设有支撑部件90。支撑部件90在将吹塑腔模具41闭模时插入底模具42的下侧，能够与底模具42的底面侧抵接并使底模具42上升，并且支撑底模具42。在本实施方式中，支撑部件90通过插入底模具固定板42a的下侧并与底模具固定板42a的底面抵接，能够使底模具42上升并且支撑。
具体而言，支撑部件90包括辊91(引导部件的一个例子)，辊91是在插入底模具42的下侧时，与底模具42的底面侧抵接并引导底模具42的引导部件。另一方面，如图7所示，在底模具42的底面侧、本实施方式中为底模具固定板42a的底面设有倾斜状的被引导面42b。该被引导面42b相对于底模具42的底面中央部以预定角度θ倾斜。由此，在将吹塑腔模具41闭模时，若在底模具固定板42a的下侧插入支撑部件90，则随着底模具固定板42a向侧方的移动，辊91会在该被引导面42b上转动(图7(a))，结果，底模具固定板42a上升(图7(b))。
这样通过在闭模时使底模具42略微上升，能够使吹塑腔模具41与底模具42的间隙比较窄，而不会损坏这些金属模具。所以，能够将中空成型品1中产生的分模线抑制得不明显。
特别是，通过支撑部件90包括辊91，另外，在底模具固定板42a设有被引导面42b，在闭模时能够有效抑制在金属模具中产生的振动。所以，能够更可靠地抑制分模线的产生，而不会使金属模具损坏。
另外，在本实施方式中，如上所述，底模具固定板42a和底模具42被螺旋弹簧48始终向下方侧施力。由此，在吹塑腔模具41的开模时，若支撑部件90从底模具42的下侧拔出，则由于螺旋弹簧48的作用力，底模具42会略微下降。即，在本实施方式中，在金属模具开闭时，利用引导轴47、螺旋弹簧48、支撑部件90等，能够与升降缸46所进行的升降分开地使底模具42略微升降。由此，能够比较容易调整吹塑腔模具41与底模具42的间隙。
此外，在本实施方式中，利用支撑底模具42的支撑部件90来调整吹塑腔模具41与底模具42的间隙，但对金属模具间的间隙的调整方法没有特别限定。例如，升降缸46所进行的底模具42的上升速度也可以为多阶段。即，通过适当调整上升速度，也可以利用升降缸46所进行的升降来调整吹塑腔模具41与底模具42的间隙。
而且，在吹塑成型部40中，通过在空间49内将预制件5吹塑成型来形成预定形状的中空成型品1，空间49是将这些吹塑腔模具41及底模具42、配置在其上方的金属模具单元50合模而界定的。在本实施方式中，由于不使用颈模具，因此预制件5的颈下的保有热量比较充分。另外，在从注射成型部30利用芯模具51运送时，预制件5维持为适于延伸的温度。因此，能够在接近预制件5的开口端的位置，使空气从空气导出口59流入内部，进行吹塑成型。因此，能够容易成型出(没有颈部的)壁厚分布均一的中空成型品。
此外，在有颈模具的情况下，由于预制件的颈下的注射成型时的保有热量容易减少(容易冷却)，因此，具有颈下会延伸并成为较厚壁厚的倾向，难以成型出壁厚分布均一的容器。这对于灯泡罩这样的要求壁厚分布均一的容器特别不利。在颈长较短的情况下，其影响更显著，为了避免该影响，现状下需要复杂且特殊的加热单元。
下面，说明这样的构成的注射吹塑成型装置10中的中空成型品1的形成方法。
首先，在注射成型部30中，如图8(a)所示，在注射腔模具33、与包含芯模具51的金属模具单元50合模的状态下，向这些注射腔模具33与金属模具单元50之间的空间36导入原材料并形成预制件5(注射成型工序)。
若预制件5的成型结束，则如上所述将芯模具51保持为预定温度(即吹塑成型时的适当温度)以上并冷却预制件5，预制件5在利用伴随该冷却的收缩力(吸附力)保持在芯模具51的状态下，运送至吹塑成型部40(运送工序)。
具体而言，在将芯模具51维持为预定温度以上的状态下，如图8(b)所示，将注射腔模具33和金属模具单元50开模。此处，如上所述，在注射腔模具33上经由施力部件35设有筒状分割模具34。因此，如图9所示，若开始开模并使芯模具51上升，则在开模开始之后，筒状分割模具34也被施力部件35按压而上升。在注射腔模具33与筒状分割模具34之间形成有数毫米至数厘米左右的间隙100。由此，在开模开始之后，预制件5的凸缘部3被筒状分割模具34向上方推升。所以，能够将预制件5从注射腔模具33良好地脱模。即，能够利用伴随自身的冷却的收缩力(吸附力)，使预制件5良好地保持在芯模具51中。
接下来，通过使旋转板71旋转，将金属模具单元50以及预制件5从注射成型部30运送至吹塑成型部40。可以如上所述适当变更旋转角度，但特别优选90°、120°、180°。
之后，在吹塑成型部40中，如图10(a)所示，将吹塑腔模具41和底模具42、包含芯模具51的金属模具单元50合模，在由这些金属模具界定的空间49内将预制件5吹塑成型。即，经由在第1内芯56与第2内芯57之间界定的空气流路58和空气导出口59，向预制件5内供给空气并将预制件5吹塑成型。由此，形成预定形状的中空成型品1(吹塑成型工序)。
之后，将吹塑腔模具41和底模具42、金属模具单元50开模，将中空成型品1回收。开模后，则如图10(b)所示，中空成型品1的开口周缘部维持保持在芯模具51中的状态。在该状态下，例如将回收用的托盘(未图示)插入至与中空成型品对置的位置。然后，如图10(c)所示，使中空成型品1从芯模具51脱模，使其掉落到托盘内并回收。
此处，如上所述在第2内芯57的外周部装有能在上下方向移动的筒状脱模部件52。详细而言，固定有筒状脱模部件52的脱模板60经由施力部件61，与固定有芯模具51的内芯固定块53连结。所以，通过使按压部件62下降(参照图5)，脱模板60以及筒状脱模部件52下降并按压中空成型品1。由此，能够使中空成型品1良好地从芯模具51脱模，容易回收中空成型品1。
根据以上说明的本发明，即使在形成不包括颈部的中空成型品时，也能良好地保持预制件并运送。所以，能够实现削减成本，能够比较廉价地制造中空成型品。
另外，以上说明了本发明的一个实施方式，但本发明当然能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变更。
例如，在上述实施方式中，作为中空成型品例举了灯泡的罩，但本发明不仅能适用于灯泡的罩的制造，还能适用于所有中空成型品的制造。另外，在上述实施方式中，作为中空成型品的树脂材料，例举了聚碳酸酯，但除此之外，例如也可以使用聚丙烯、聚乙烯这样的树脂材料。
符号说明
10注射吹塑成型装置
20注射装置
30注射成型部
31热流道模具
32机座
33注射腔模具
34筒状分割模具
35 施力部件
40吹塑成型部
41吹塑腔模具
42底模具
42a底模具固定板
42b被引导面
43吹塑腔固定板
44合模板
45机座
46升降缸
47引导轴
50金属模具单元
51芯模具
52筒状脱模部件
53内芯固定块
54隔热板
55旋转板固定部件
56第1内芯
57第2内芯
58空气流路
59空气导出口
60脱模板
61 施力部件
62按压部件
66导入路
67排出路
70运送单元
71旋转板
80吹塑金属模具单元
90支撑部件
91辊(引导部件)。
Claims (10)
1.一种注射吹塑成型装置，包括：
注射成型部，向注射腔模具和从上方插入该注射腔模具内的芯模具之间的空间导入原材料，并形成预制件；
吹塑成型部，在吹塑模具内将所述预制件吹塑成型，成为预定形状的中空成型品；
运送单元，将所述预制件保持在所述芯模具中，从所述注射成型部运送至所述吹塑成型部，
其特征在于，
所述运送单元在注射成型后将所述预制件冷却，利用伴随该冷却的收缩力，将所述预制件保持在所述芯模具中运送。
2.如权利要求1所述的注射吹塑成型装置，其特征在于，
在所述注射腔模具的上部设有筒状分割模具，所述筒状分割模具限定所述预制件的开口缘部的外周面，并且能在上下方向与所述注射腔模具分离。
3.如权利要求1或2所述的注射吹塑成型装置，其特征在于，
在所述芯模具的外周部设有能在上下方向移动的、限定所述预制件的开口面的筒状脱模部件。
4.一种金属模具单元，用于注射吹塑成型装置，所述注射吹塑成型装置包括：注射成型部，向注射腔模具和从上方插入该注射腔模具内的芯模具之间的空间导入原材料，并形成预制件；吹塑成型部，在吹塑模具内将所述预制件吹塑成型，成为预定形状的中空成型品；运送单元，在注射成型后将所述预制件冷却，利用伴随该冷却的收缩力，将所述预制件保持在所述芯模具中运送，其特征在于，所述金属模具单元包括：
所述芯模具；
筒状脱模部件，能在上下方向移动地设在该芯模具的外周部，并限定所述预制件的开口面。
5.如权利要求4所述的金属模具单元，其特征在于，
所述芯模具与所述筒状脱模部件经由施力部件连结，并且，
包括按压单元，所述按压单元能够将所述筒状脱模部件向下方按压。
6.一种金属模具单元，用于注射吹塑成型装置，所述注射吹塑成型装置包括：注射成型部，向注射腔模具和从上方插入该注射腔模具内的芯模具之间的空间导入原材料，并形成预制件；吹塑成型部，在吹塑模具内将所述预制件吹塑成型，成为预定形状的中空成型品；运送单元，在注射成型后将所述预制件冷却，利用伴随该冷却的收缩力，将所述预制件保持在所述芯模具中运送，其特征在于，所述金属模具单元包括作为所述吹塑模具的：
吹塑腔模具，形成所述中空成型品的肩部；
一体模具的底模具，形成所述中空成型品的底部。
7.如权利要求6所述的金属模具单元，其特征在于，
包括支撑部件，所述支撑部件在所述吹塑模具闭模时插入所述底模具的下侧，与所述底模具的底面侧抵接，使该底模具上升并且支撑。
8.如权利要求7所述的金属模具单元，其特征在于，
所述支撑部件包括引导部件，所述引导部件与所述底模具的底面侧抵接并引导该底模具。
9.如权利要求8所述的金属模具单元，其特征在于，
在所述底模具的底面侧设有倾斜状的被引导面，
在所述吹塑模具闭模时，若在所述底模具的下侧插入所述支撑部件，则通过所述引导部件在所述被引导面上滑动，所述底模具上升。
10.一种注射吹塑成型方法，包括：
注射成型工序，向注射腔模具和从上方插入该注射腔模具内的芯模具之间的空间导入原材料，并形成预制件；
吹塑成型工序，在吹塑模具内将所述预制件吹塑成型，成为预定形状的中空成型品；
运送工序，将所述预制件保持在所述芯模具中，从所述注射成型部运送至所述吹塑成型部，
其特征在于，
在所述运送工序中，在注射成型后将所述预制件冷却，利用伴随冷却的收缩力，将所述预制件保持在所述芯模具中运送。
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