WO2013062014A1 - 射出ブロー成形装置及びそれに用いられる金型ユニット並びに射出ブロー成形方法 - Google Patents

射出ブロー成形装置及びそれに用いられる金型ユニット並びに射出ブロー成形方法 Download PDF

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preform
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和幸 横林
大三郎 竹花
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日精エー・エス・ビー機械株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an injection blow molding apparatus for forming a preform of a resin material by injection (injection) molding and then forming the preform into a hollow molded product of a predetermined shape by blow molding, a mold unit used therefor, and injection blow molding. Regarding the method.
  • an injection blow molding apparatus that forms a preform made of a resin material by injection molding and then molds the preform into a predetermined shape by blow molding is known as a molding apparatus for hollow molded articles such as a bulb cover.
  • a molding apparatus for hollow molded articles such as a bulb cover.
  • the molding apparatus described in Patent Document 1 is a so-called vertical clamp type injection blow molding apparatus, which forms a hollow molded product by the following process.
  • a raw material resin is filled into a gap formed by these molds to form a bottomed parison (preform).
  • the core mold and the cavity mold are separated from each other, and the cavity mold and the blow mold are slid so that the blow mold is at a position facing the core mold. That is, the parison (preform) is transported from a position facing the cavity mold to a position facing the blow mold.
  • the parison (preform) is blow-molded in a state where the core mold and the blow mold are brought close to each other to obtain a hollow molded article having a predetermined shape.
  • the preform is generally conveyed in the apparatus while being held by a neck mold.
  • the portion gripped by the neck mold becomes a neck portion of a hollow molded product.
  • a screw or the like for fixing a cap is formed on the neck portion.
  • a neck portion on which a screw or the like is formed.
  • a neck shape is essential.
  • some hollow molded products do not have a neck portion, such as a light bulb cover.
  • the neck mold is not essential. For this reason, when manufacturing a hollow molded product that does not have a neck portion, if the preform is gripped and transported by the neck mold, the mold cost will increase, and the cost will increase due to a decrease in manufacturing efficiency. There is also a risk of inviting. Specifically, an extra step of finally excising the neck portion of the hollow molded product is required. *
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an injection blow molding apparatus capable of manufacturing a hollow molded product having no neck portion relatively easily and at low cost, a mold unit used therefor, and injection An object is to provide a blow molding method.
  • a first aspect of the present invention that solves the above problems is an injection in which a raw material is introduced into a space between an injection cavity mold and a core mold inserted into the injection cavity mold from above to form a preform.
  • Transporting means for transporting wherein the transporting means cools the preform after injection molding, and transports the preform while being held in the core mold by a contraction force accompanying the cooling.
  • the preform is satisfactorily held in the core mold by the shrinkage force accompanying the cooling of the preform. That is, the preform is held by being adsorbed to the core mold by contracting with cooling. For this reason, when manufacturing the hollow molded product which is not provided with the neck part, a preform can be conveyed favorably, without using a neck type
  • an outer peripheral surface of an opening edge of the preform is defined on an upper portion of the injection cavity mold, and the injection cavity mold Is an injection blow molding apparatus provided with a cylindrical split mold that can be separated in the vertical direction.
  • the preform when the cavity mold and the core mold are separated from each other, the preform can be satisfactorily released from the cavity mold.
  • a cylindrical mold release member that defines an opening surface of the preform moves in the vertical direction on the outer periphery of the core mold.
  • the injection blow molding apparatus is provided so as to be capable of being provided.
  • the hollow molded product can be satisfactorily released from the core mold when the hollow molded product molded by the blow molding section is taken out.
  • an injection molding portion for introducing a raw material into a space between an injection cavity mold and a core mold inserted from above into the injection cavity mold to form a preform,
  • the preform is blow molded in a blow mold to form a hollow molded product of a predetermined shape, and the preform is cooled after injection molding, and the preform is held in the core mold by the shrinkage force accompanying this cooling.
  • a mold unit for use in an injection blow molding apparatus comprising: a core unit; and an opening of the preform provided on the outer periphery of the core mold and movably in the vertical direction.
  • a mold unit comprising: a cylindrical release member that defines a surface.
  • the hollow molded product can be satisfactorily released from the core mold when the hollow molded product is taken out from the blow molding unit of the injection blow molding apparatus.
  • the core mold and the cylindrical release member are connected via an urging member, and the cylindrical release member is
  • the mold unit includes a pressing means that can be pressed downward.
  • the cylindrical release member moves downward by a predetermined distance by pressing the cylindrical release member with the pressing means against the urging force of the urging member.
  • an injection molding part for introducing a raw material into a space between an injection cavity mold and a core mold inserted from above into the injection cavity mold to form a preform,
  • the preform is blow molded in a blow mold to form a hollow molded product of a predetermined shape, and the preform is cooled after injection molding, and the preform is held in the core mold by the shrinkage force accompanying this cooling.
  • a mold unit used in an injection blow molding apparatus comprising: a blow cavity mold that forms a shoulder of the hollow molded article; and The mold unit includes an integrated bottom mold that forms the bottom.
  • the bottom mold is not a split mold but an integral mold, a hollow molded product can be satisfactorily molded without leaving a parting line at the bottom.
  • the mold in the mold unit according to the sixth aspect, is inserted into the lower side of the bottom mold when the blow mold is closed, and the bottom mold is brought into contact with the bottom surface of the bottom mold.
  • the mold unit includes a support member that is raised and supported.
  • the blow cavity mold and the bottom mold constituting the blow mold can be satisfactorily closed, and the occurrence of parting lines in the hollow molded product can be suppressed.
  • the support member includes a guide member that contacts the bottom surface of the bottom mold and guides the bottom mold. In the mold unit.
  • vibration generated in the blow mold when the mold is closed can be suppressed, breakage of the blow mold can be suppressed, and generation of a parting line can be more reliably suppressed.
  • an inclined guided surface is provided on the bottom surface side of the bottom mold, and the bottom mold is disposed below the bottom mold when the blow mold is closed.
  • the bottom mold is raised by sliding the guide member on the guided surface.
  • vibration generated in the blow mold when the mold is closed can be more reliably suppressed.
  • an injection molding process for forming a preform by introducing raw materials into a space between an injection cavity mold and a core mold inserted from above into the injection cavity mold,
  • a blow molding step for blow-molding a preform in a blow mold to form a hollow molded product having a predetermined shape, and a conveying step for holding the preform in the core mold and transporting the preform from the injection molding section to the blow molding section;
  • the transporting step the preform is cooled after injection molding, and the preform is held in the core mold and transported by the contraction force accompanying this cooling.
  • the preform is favorably held in the core mold by the adhesive strength of the preform. For this reason, when manufacturing the hollow molded product which is not provided with the neck part, a preform can be conveyed favorably, without using a neck type
  • the preform is satisfactorily held in the core mold, so that it is not necessary to use the neck mold when manufacturing a hollow molded product having no neck portion.
  • the die cost can be reduced.
  • unnecessary neck portions need not be formed, and the amount of resin can be reduced accordingly. Therefore, the manufacturing efficiency can be improved and the manufacturing cost can be reduced.
  • the neck mold it is easy to mold a hollow molded product having a uniform thickness distribution because the decrease in the amount of heat retained during injection molding under the neck of the preform is suppressed. Furthermore, since it is not necessary to form the neck portion, the width of the design of the hollow molded product that can be molded is widened.
  • the hollow molded product can be favorably released from the core mold when the blow molded part is taken out.
  • a hollow molded article 1 shown in FIG. 1 is a light bulb cover formed of a resin material such as polycarbonate, and is formed in a substantially spherical shape with a predetermined radius R1 except for an opening 2 for inserting a light bulb. .
  • a minute flange portion 3 is provided around the opening 2. That is, the hollow molded product 1 includes a bottom 1a that forms a hemispherical portion opposite to the opening 2 side, and a shoulder 1b that connects the bottom 1a and the flange 3.
  • the shape of the shoulder 1b is not particularly limited, but in the present embodiment, the shoulder 1b is formed in a substantially spherical shape having a radius R1 continuous from the bottom 1a.
  • the hollow molded product (light bulb cover) 1 is fixed to a metal fitting of the light bulb by, for example, engaging a flange portion 3.
  • the method for fixing the hollow molded product (light bulb cover) and the metal fitting of the light bulb is not particularly limited.
  • a light bulb cover there is a light bulb cover that is fixed to a metal fitting of a light bulb by a screw portion or the like provided in a so-called neck portion. It is of a type that does not have.
  • the hollow molded product 1 having such a shape is formed by blow molding a preform 5 formed by injection molding as shown in FIG. *
  • the injection blow molding apparatus 10 includes an injection molding unit 30 that is connected to the injection apparatus 20 and injection-molds the preform 5, and a blow-molded preform 5 that is a hollow molded product. 1 and a blow molding part 40.
  • the injection molding unit 30 and the blow molding unit 40 are arranged at positions rotated in a range of about 90 ° to 180 ° around the conveying means 70, as will be described in detail later. *
  • the injection molding unit 30 is provided with a hot runner mold 31 on a machine base 32 to which a nozzle at the tip of an injection device is connected.
  • a hot runner mold 31 On the hot runner mold 31, an injection cavity mold 33 that defines the outer peripheral surface of the body portion of the preform 5 is fixed.
  • the injection cavity mold 33 is provided with a cooling circuit (not shown) for cooling the injection cavity mold 33.
  • a cylindrical split mold 34 that defines the outer peripheral surface of the opening edge of the preform 5 is provided.
  • the cylindrical split mold 34 is provided so as to be separable from the injection cavity mold 33 in the vertical direction (vertical direction).
  • an urging member 35 that is configured by, for example, a compression spring and urges them in a direction (vertical direction) away from each other is provided between the injection cavity mold 33 and the cylindrical split mold 34. ing. Therefore, in the opened state, a slight gap is formed between the injection cavity mold 33 and the cylindrical split mold 34.
  • the injection molding unit 30 introduces a resin material as a raw material into a space 36 defined between the injection cavity mold 33 and the cylindrical split mold 34 and the mold unit 50 disposed thereabove. Thus, the preform 5 is formed.
  • the mold unit 50 includes a core mold 51 and a cylindrical release member 52 provided on the outer periphery of the core mold 51 so as to be movable in the vertical direction (vertical direction).
  • the core mold 51 is fixed to an in-core fixing block 53 including a plurality of members provided with a temperature control medium and an air circulation circuit.
  • the upper end side is fixed to the rotating plate fixing member 55 via the heat insulating plate 54, and the rotating plate fixing member 55 is fixed to the rotating plate 71 constituting the conveying means 70.
  • the preform 5 held by the core mold 51 is conveyed from the injection molding unit 30 to the blow molding unit 40 by rotating the rotating plate 71.
  • the core mold 51 includes a first incore 56 and a second incore 57 that is attached to the outer periphery of the first incore 56.
  • the front end side (lower end side) of the first incore 56 has the body shape of the preform 5, and the second incore 57 is attached to the upper end side of the body portion.
  • the second incore 57 defines the inner peripheral surface of the opening edge of the preform 5.
  • an air flow path 58 is defined between the first incore 56 and the second incore 57 constituting the core mold 51. As will be described later, in the blow molding unit 40, air is supplied into the preform 5 through the air flow path 58 from an air outlet port 59 at the tip of the second incore 57.
  • the cylindrical release member 52 is attached to the outer peripheral portion of the second in-core 57, and defines the outer periphery of the opening surface 5a and the opening edge of the preform 5 (see FIG. 2).
  • the cylindrical release member 52 is fixed to a stripper plate 60 supported on the lower surface side of the in-core fixing block 53.
  • the in-core fixing block 53 and the stripper plate 60 are connected to each other via an urging member 61 configured by a tension spring, for example. Therefore, the stripper plate 60 is normally supported in a state of being in contact with the in-core fixing block 53.
  • the mold unit 50 includes a rod-shaped pressing member 62 as a pressing means capable of pressing the cylindrical release member 52 downward.
  • the pressing member 62 is configured to be movable in the vertical direction (vertical direction) by an air cylinder or the like. As will be described later, by moving the pressing member 62 downward at a predetermined timing and pressing the stripper plate 60, the stripper plate 60 moves away from the in-core fixing block 53 and moves downward by a predetermined distance. That is, when the pressing member 62 is moved downward, the cylindrical release member 52 is moved downward accordingly.
  • the core mold 51 fixed to the in-core fixing block 53 and the cylindrical release member 52 are connected via the biasing member 61, and the cylindrical release member 52 is moved downward by the pressing member 62. It is pressed toward. Therefore, only when the cylindrical release member 52 is pressed by the pressing member 62 against the urging force of the urging member 62, the cylindrical release member moves downward by a predetermined distance. As will be described later in detail, the hollow molded product can be satisfactorily released from the core mold in the blow molding portion of the injection blow molding apparatus.
  • the first in-core 56 is formed in a hollow shape with a closed tip, although not shown in the figure, and a hollow portion is formed inside.
  • a pipe member is inserted into the hollow portion, and a temperature control fluid passage is formed to circulate a temperature control fluid such as oil. That is, the temperature control fluid is supplied to the inside of the pipe member through the introduction path 66, passes through the gap between the inner wall surface of the hollow portion and the pipe member, and is discharged to the outside through the discharge path 67. It has become. *
  • the preform 5 injection molded by the injection molding unit 30 is conveyed to the blow molding unit 40 while being held by the core mold 51 constituting the mold unit 50 as described above. That is, the preform 5 is conveyed from the injection molding unit 30 to the blow molding unit 40 by rotating the rotating plate 71 while the conveying unit 70 holds the preform 5 on the core mold 51.
  • the transport means 70 cools the preform 5 to a predetermined temperature via the mold unit 50 and holds the preform 5 on the core mold 51 by the contraction force accompanying this cooling. .
  • the preform 5 is held on the core mold 51 by the adsorption force accompanying the cooling shrinkage of the preform 5.
  • a temperature adjusting fluid channel (not shown) is formed in the first in-core 56 constituting the core mold 51 as described above, and the temperature adjusting supplied to the temperature adjusting fluid channel.
  • the temperature of the preform 5 is adjusted from the inside by adjusting the temperature of the fluid.
  • the preform 5 is forcibly cooled from the outside by an injection cavity mold 33 provided with a cooling circuit.
  • the preform 5 can be satisfactorily held on the core mold 51 by the shrinkage force (adsorption force) of the preform 5 based on these actions.
  • the “cooling of the preform 5” refers to a state in which the temperature of the preform 5 is relatively lowered as compared with the time of injection molding, and even if the preform 5 is temperature-controlled by the core mold 51. Good.
  • the temperature control temperature of the preform 5 varies depending on the type of the resin material, but when the preform 5 reaches the blow molding portion 40, it needs to be a temperature suitable for blow molding.
  • the temperature of the core mold 51 is preferably set to 160 ° C. or higher and 180 ° C. or lower. If the temperature of the core mold 51 is made higher or lower than this temperature range, the preform 5 will be out of the proper temperature during blow molding, which is not preferable. *
  • the preform 5 is blown from the injection molding unit 30 without being gripped by the mold by rotating the rotating plate 71 while the preform 5 is held by the core mold 51 by the contraction force (adsorption force) accompanying the cooling.
  • the molded part 40 can be transported satisfactorily. Even when forming a hollow molded article having no neck portion as in the present embodiment, the preform 5 can be favorably conveyed from the injection molding portion 30 to the blow molding portion 40.
  • the blow molding unit 40 is provided with a blow mold unit 80 having a blow mold that defines the outer shape of the hollow molded product 1.
  • the blow mold unit 80 includes a blow cavity mold 41 and a bottom mold 42 as blow molds.
  • the blow cavity mold 41 forming the shoulder 1b of the hollow molded product 1 is composed of a pair of split molds 41a and 41b.
  • the split molds 41a and 41b are attached to the mold clamping plate 44 via the blow cavity fixing plate 43. It is fixed.
  • the mold clamping plate 44 is configured to be movable on the machine base 45 by a hydraulic cylinder or the like (not shown).
  • the blow cavity mold 41 is clamped by pressing the split molds 41 a and 41 b with these mold clamping plates 44. *
  • the bottom mold 42 forming the bottom 1a of the hollow molded product 1 is an integral mold having a substantially hemispherical shape, and is provided on the machine base 45 so as to be lifted and lowered by a lifting mechanism. Specifically, the bottom mold 42 is fixed to the bottom mold fixing plate 42a. On the machine base 45 side, an elevating cylinder 46 having a spacer 46a connected to the tip (upper end) is provided at a position opposite to the bottom mold fixing plate 42a. With this configuration, when the elevating cylinder 46 is raised, the bottom mold 42 is pushed up together with the bottom mold fixing plate 42a via the spacer 46a.
  • a guide shaft 47 is provided on the bottom surface of the bottom mold fixing plate 42a, and the guide shaft 47 extends to the lower side of the spacer 46a through a through hole 46b provided in the spacer 46a.
  • two guide shafts 47 are provided with the lifting cylinder 46 interposed therebetween.
  • a coil spring 48 is attached to the tip portion of each guide shaft 47 protruding downward from the spacer 46a. The coil spring 48 is fixed between a spacer 46 a and a fixing plate 47 a provided at the tip of the guide shaft 47. That is, the bottom mold fixing plate 42 a and the bottom mold 42 are always urged downward by the coil spring 48.
  • the bottom mold 42 is not a split mold but an integral mold having a spherical shape, the hollow molded product 1 can be molded without leaving a parting line at the bottom. Therefore, by adopting such a mold unit, for example, a hollow molded article 1 such as a light bulb cover can be manufactured satisfactorily.
  • a support member 90 is provided on the blow cavity fixing plate 43.
  • the support member 90 is inserted below the bottom mold 42 when the blow cavity mold 41 is closed, and comes into contact with the bottom surface side of the bottom mold 42 to raise the bottom mold 42 and support the bottom mold 42. Can do.
  • the support member 90 is inserted below the bottom mold fixing plate 42a and comes into contact with the bottom surface of the bottom mold fixing plate 42a, thereby raising and supporting the bottom mold 42.
  • the support member 90 is a roller 91 (an example of a guide member) that is a guide member that contacts the bottom surface of the bottom mold 42 and guides the bottom mold 42 when inserted into the lower side of the bottom mold 42. ).
  • an inclined guided surface 42b is provided on the bottom surface side of the bottom die 42, in this embodiment, on the bottom surface of the bottom die fixing plate 42a, as shown in FIG.
  • the guided surface 42 b is inclined at a predetermined angle ⁇ with respect to the center of the bottom surface of the bottom mold 42.
  • the gap between the blow cavity mold 41 and the bottom mold 42 can be made relatively narrow without damaging these molds. . Therefore, it is possible to suppress the parting line generated in the hollow molded product 1 from being noticeable.
  • the support member 90 includes the roller 91 and the guided surface 42b is provided on the bottom mold fixing plate 42a, vibration generated in the mold when the mold is closed can be effectively suppressed. Therefore, it is possible to more reliably suppress the generation of parting lines without damaging the mold.
  • the bottom mold fixing plate 42a and the bottom mold 42 are always urged downward by the coil spring 48 as described above.
  • the bottom mold 42 is slightly lowered by the biasing force of the coil spring 48.
  • the bottom mold 42 can be slightly lifted and lowered by the guide shaft 47, the coil spring 48, the support member 90, and the like separately from the lifting and lowering by the lifting cylinder 46.
  • mold 42 can be adjusted comparatively easily.
  • the gap between the blow cavity mold 41 and the bottom mold 42 is adjusted by the support member 90 that supports the bottom mold 42, but the method for adjusting the gap between the molds is particularly limited. It is not a thing.
  • the raising speed of the bottom mold 42 by the elevating cylinder 46 may be set in multiple stages. That is, by appropriately adjusting the ascent speed, the gap between the blow cavity mold 41 and the bottom mold 42 can be adjusted also by raising and lowering by the raising and lowering cylinder 46.
  • the preform 5 is blow-molded in a space 49 defined by clamping the blow cavity mold 41 and the bottom mold 42 and the mold unit 50 disposed above the blow cavity mold 41 and the bottom mold 42.
  • the hollow molded product 1 having a predetermined shape is formed.
  • the neck type since the neck type is not used, there is a sufficient amount of retained heat under the neck of the preform 5.
  • the preform 5 is conveyed from the injection molding unit 30 by the core mold 51, the preform 5 is maintained at a temperature suitable for stretching. Therefore, air can be blown from the air outlet 59 at a position close to the opening end of the preform 5 and blow-molded. For this reason, a hollow molded product having a uniform wall thickness distribution (without a neck portion) can be easily molded.
  • the injection cavity mold 33 and the mold unit 50 including the core mold 51 are clamped, and the injection cavity mold 33 and the mold are molded.
  • Raw materials are introduced into the space 36 between the unit 50 and the preform 5 is formed (injection molding process).
  • the preform 5 is cooled while the core mold 51 is kept at a predetermined temperature (that is, an appropriate temperature at the time of blow molding) as described above, and the shrinkage force (adsorption) associated with this cooling is reduced. Force) to the blow mold 40 while being held in the core mold 51 (conveying step).
  • a predetermined temperature that is, an appropriate temperature at the time of blow molding
  • the injection cavity mold 33 and the mold unit 50 are opened as shown in FIG. 8B.
  • the cylindrical split mold 34 is provided on the injection cavity mold 33 via the biasing member 35.
  • the cylindrical split mold 34 is also pressed by the urging member 35 and raised.
  • a gap 100 of several millimeters to several centimeters is formed between the injection cavity mold 33 and the cylindrical split mold 34.
  • the preform 5 is conveyed from the injection molding unit 30 to the blow molding unit 40 together with the mold unit 50 by rotating the rotating plate 71.
  • the rotation angle can be appropriately changed as described above, but is particularly preferably 90 °, 120 °, and 180 °.
  • the blow cavity mold 41 and the bottom mold 42 and the mold unit 50 including the core mold 51 are clamped, and these molds are used for clamping.
  • the preform 5 is blow-molded in the space 49 to be formed. That is, air is supplied into the preform 5 through the air flow path 58 and the air outlet 59 defined between the first incore 56 and the second incore 57 to blow-mold the preform 5. .
  • the hollow molded product 1 having a predetermined shape is formed (blow molding process).
  • the blow cavity mold 41 and the bottom mold 42 and the mold unit 50 are opened to collect the hollow molded product 1.
  • the opening peripheral edge of the hollow molded product 1 is maintained in the state of being held by the core mold 51. In this state, for example, a collection tray (not shown) is inserted to a position facing the hollow molded product.
  • the hollow molded product 1 is released from the core mold 51, dropped into the tray, and collected.
  • the cylindrical release member 52 is mounted on the outer peripheral portion of the second incore 57 so as to be movable in the vertical direction.
  • the stripper plate 60 to which the cylindrical release member 52 is fixed is connected to the in-core fixing block 53 to which the core die 51 is fixed via the biasing member 61. Therefore, by lowering the pressing member 62 (see FIG. 5), the cylindrical release member 52 is lowered together with the stripper plate 60, and the hollow molded product 1 is pressed. As a result, the hollow molded product 1 can be easily released from the core mold 51, and the hollow molded product 1 can be easily recovered. *
  • the preform can be well held and transported even when a hollow molded product having no neck portion is formed. Therefore, the cost can be reduced, and the hollow molded product can be manufactured at a relatively low cost.
  • the bulb cover is exemplified as the hollow molded product, but the present invention can be applied not only to the production of the bulb cover but also to the production of any hollow molded product.
  • polycarbonate was illustrated as a resin material of a hollow molded article, you may use resin materials, such as a polypropylene and polyethylene, in addition to that, for example.

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Abstract

プリフォーム（５）を射出成形部からブロー成形部に搬送する際に、プリフォームを射出成形後に冷却し、冷却収縮に伴う吸着力によってプリフォームをコア型（５１）に保持させる。

Description

射出ブロー成形装置及びそれに用いられる金型ユニット並びに射出ブロー成形方法
　本発明は、樹脂材料をインジェクション（射出）成形によりプリフォームを形成した後、このプリフォームをブロー成形により所定形状の中空成形品とする射出ブロー成形装置及びそれに用いられる金型ユニット並びに射出ブロー成形方法に関する。
　従来、電球のカバー等の中空成形品の成形装置として、樹脂材料からなるプリフォームをインジェクション成形によって形成した後、このプリフォームをブロー成形により所定形状に成形する射出ブロー成形装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。　
　特許文献１に記載の成形装置は、いわゆる縦型締め式の射出ブロー成形装置であり、次のような工程で中空成形品を形成する。まずは、コア型の外周にネック型とキャビティー型を被嵌させた状態で、これらの型によって形成された空隙内に原料樹脂を充填して有底のパリソン（プリフォーム）を形成する。次いで、コア型とキャビティー型とを離間させ、ブロー型がコア型に対向する位置となるようにキャビティー型及びブロー型をスライドさせる。つまり、パリソン（プリフォーム）をキャビティー型に対向する位置からブロー型に対向する位置まで搬送する。その後、コア型とブロー型とを近接させた状態で、パリソン（プリフォーム）をブロー成形して所定形状の中空成形品とする。　
　このような射出ブロー成形装置においては、特許文献１にも記載されているように、プリフォームは、一般的に、ネック型によって把持された状態で装置内を搬送される。なおネック型で把持されていた部分は、中空成形品のネック部となり、例えば、中空容器の場合、このネック部にはキャップを固定するためのネジ等が形成される。
特開平８－２８１７８２号公報
　上述のように中空成形品の多くは、ネジ等が形成されるネック部を備えている。このようなネック部を備える中空成形品を製造する場合には、ネック型は必須である。　
　しかしながら、中空成形品の中には、例えば、電球カバー等のようにネック部を備えていないものもある。ネック部を備えていない中空成形品を製造する場合、ネック型は必須のものではない。このため、ネック部を備えていない中空成形品を製造する際に、プリフォームをネック型で把持して搬送しようとすると、金型コストが嵩むことはもちろん、製造効率の低下によるコストの増加を招く虞もある。具体的には、最終的に中空成形品のネック部を切除するという余分な工程が必要となってしまう。　
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ネック部を備えていない中空成形品を比較的容易且つ安価に製造することができる射出ブロー成形装置及びそれに用いられる金型ユニット並びに射出ブロー成形方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決する本発明の第１の態様は、射出キャビティー型と該射出キャビティー型内に上方から挿入されたコア型との間の空間に原材料を導入してプリフォームを形成する射出成形部と、前記プリフォームをブロー型内でブロー成形して所定形状の中空成形品とするブロー成形部と、前記プリフォームを前記コア型に保持して前記射出成形部から前記ブロー成形部に搬送する搬送手段と、を備え、前記搬送手段は、前記プリフォームを射出成形後に冷却し、この冷却に伴う収縮力によって前記プリフォームを前記コア型に保持して搬送することを特徴とする射出ブロー成形装置にある。　
　かかる第１の態様では、プリフォームの冷却に伴う収縮力によりプリフォームがコア型に良好に保持される。すなわちプリフォームが、冷却に伴って収縮することでコア型に吸着することで保持される。このため、ネック部を備えていない中空成形品を製造する際に、ネック型を用いることなくプリフォームを良好に搬送することができる。　
　本発明の第２の態様は、第１の態様の射出ブロー成形装置において、前記射出キャビティー型の上部には、前記プリフォームの開口縁部の外周面を規定すると共に、前記射出キャビティー型とは上下方向で分離可能な筒状分割型が設けられていることを特徴とする射出ブロー成形装置にある。　
　かかる第２の態様では、キャビティー型とコア型とを引き離す際、プリフォームをキャビティー型から良好に離型させることができる。　
　本発明の第３の態様は、第１又は２の態様の射出ブロー成形装置において、前記コア型の外周部には、前記プリフォームの開口面を規定する筒状離型部材が上下方向に移動可能に設けられていることを特徴とする射出ブロー成形装置にある。　
　かかる第３の態様では、ブロー成形部で成形された中空成形品を取り出す際に、中空成形品をコア型から良好に離型させることができる。　
　本発明の第４の態様は、射出キャビティー型と該射出キャビティー型内に上方から挿入されたコア型との間の空間に原材料を導入してプリフォームを形成する射出成形部と、前記プリフォームをブロー型内でブロー成形して所定形状の中空成形品とするブロー成形部と、前記プリフォームを射出成形後に冷却し、この冷却に伴う収縮力によって前記プリフォームを前記コア型に保持して搬送する搬送手段と、を備える射出ブロー成形装置に用いられる金型ユニットであって、前記コア型と、当該コア型の外周部に上下方向に移動可能に設けられ、前記プリフォームの開口面を規定する筒状離型部材と、を備えていることを特徴とする金型ユニットにある。　
　かかる第４の態様では、射出ブロー成形装置のブロー成形部において中空成形品を取り出す際に、中空成形品をコア型から良好に離型させることができる。　
　本発明の第５の態様は、第４の態様の金型ユニットにおいて、前記コア型と前記筒状離型部材とが付勢部材を介して連結されていると共に、前記筒状離型部材を下方に向かって押圧可能な押圧手段を備えていることを特徴とする金型ユニットにある。　
　かかる第５の態様では、付勢部材の付勢力に抗して筒状離型部材を押圧手段によって押圧することで、筒状離型部材が所定距離だけ下方に移動する。これにより、射出ブロー成形装置のブロー成形部において中空成形品をコア型からより良好に離型させることができる。　
　本発明の第６の態様は、射出キャビティー型と該射出キャビティー型内に上方から挿入されたコア型との間の空間に原材料を導入してプリフォームを形成する射出成形部と、前記プリフォームをブロー型内でブロー成形して所定形状の中空成形品とするブロー成形部と、前記プリフォームを射出成形後に冷却し、この冷却に伴う収縮力によって前記プリフォームを前記コア型に保持して搬送する搬送手段と、を備える射出ブロー成形装置に用いられる金型ユニットであって、前記ブロー型として、前記中空成形品の肩部を形成するブローキャビティー型と、前記中空成形品の底部を形成する一体型の底型と、を備えることを特徴とする金型ユニットにある。　
　かかる第６の態様では、底型が割型ではなく一体型となっていることで、底部にパーティングラインを残すことなく中空成形品を良好に成形することができる。　
　本発明の第７の態様は、第６の態様の金型ユニットにおいて、前記ブロー型の型閉じ時に前記底型の下側に挿入され、前記底型の底面側に当接して当該底型を上昇させると共に支持する支持部材を備えることを特徴とする金型ユニットにある。　
　かかる第７の態様では、ブロー型を構成するブローキャビティー型と底型とを良好に型閉じすることができ、中空成形品にパーティングラインが生じるのを抑制することができる。　
　本発明の第８の態様は、第７の態様の金型ユニットにおいて、前記支持部材が、前記底型の底面側に当接して当該底型を案内するガイド部材を備えていることを特徴とする金型ユニットにある。
　かかる第８の態様では、型閉じ時にブロー型に生じる振動を抑制することができ、ブロー型の破損を抑制できると共に、パーティングラインの発生をより確実に抑えることができる。　
　本発明の第９の態様は、第８の態様の金型ユニットにおいて、前記底型の底面側に傾斜状の被ガイド面が設けられ、前記ブロー型の型閉じ時に前記底型の下側に前記支持部材が挿入されると、前記ガイド部材が前記被ガイド面を摺動することで前記底型が上昇することを特徴とする金型ユニットにある。
　かかる第９の態様では、型閉じ時にブロー型に生じる振動をより確実に抑制することができる。　
　本発明の第１０の態様は、射出キャビティー型と該射出キャビティー型内に上方から挿入されたコア型との間の空間に原材料を導入してプリフォームを形成する射出成形工程と、前記プリフォームをブロー型内でブロー成形して所定形状の中空成形品とするブロー成形工程と、前記プリフォームを前記コア型に保持して前記射出成形部から前記ブロー成形部に搬送する搬送工程と、を備え、前記搬送工程では、前記プリフォームを射出成形後に冷却し、この冷却に伴う収縮力によって前記プリフォームを前記コア型に保持して搬送することを特徴とする射出ブロー成形方法にある。　
　かかる第１０の態様では、プリフォームの粘着力によりプリフォームがコア型に良好に保持される。このため、ネック部を備えていない中空成形品を製造する際に、ネック型を用いることなくプリフォームを良好に搬送することができる。
　以上のように本発明によれば、プリフォームがコア型に良好に保持されるため、ネック部を備えていない中空成形品を製造する際に、ネック型を用いる必要がなくなる。これにより、金型コストを削減できる。また不要なネック部を形成する必要もなくなり、それに伴い樹脂量を低減することもできる。したがって、製造効率を向上できると共に製造コストを削減することができる。　
　またネック型を使用しないことで、プリフォームのネック下の射出成型時における保有熱量の減少が抑えられるため、均一な肉厚分布の中空成形品を成形し易くなる。さらにはネック部を形成する必要がなくなることで、成形できる中空成形品のデザインの幅も広がる。　
　また射出ブロー成形装置に用いられる金型ユニットが筒状離型部材を備えることで、ブロー成形部において中空成形品を取り出す際に、中空成形品をコア型から良好に離型させることができる。
中空成形品の一例を示す概略図である。 プリフォームの一例を示す概略図である。 一実施形態に係る射出ブロー成形装置の概略構成を示すブロック図である。 一実施形態に係る射出成形部の側面における概略構成を示す図である。 一実施形態に係る射出成形部の正面における概略構成を示す図である。 一実施形態に係る射出ブロー成形部の側面における概略構成を示す図である。 一実施形態に係る支持部材の概略構成を示す拡大図である。 一実施形態に係る中空成形品の製造工程を示す概略図である。 一実施形態に係る中空成形品の製造工程を示す概略図である。 一実施形態に係る中空成形品の製造工程を示す概略図である。
　以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。　
　図１に示す中空成形品１は、例えば、ポリカーボネート等の樹脂材料で形成された電球カバーであり、電球を挿入するための開口部２を除いて所定半径Ｒ１の略球形状に形成されている。また開口部２の周囲には微少なフランジ部３が設けられている。すなわち、中空成形品１は、開口部２側とは反対側の半球部分を形成する底部１ａと、底部１ａとフランジ部３とを繋ぐ肩部１ｂとを備えている。肩部１ｂの形状は特に限定されないが、本実施形態では、底部１ａから連続する半径Ｒ１の略球形状に形成されている。この中空成形品（電球カバー）１は、例えば、フランジ部３を係合させたりすることで電球の金具に固定されるようになっている。勿論、中空成形品（電球カバー）と電球の金具との固定方法は特に限定されるものではない。　
　なお電球カバーとしては、いわゆるネック部に設けられたネジ部等によって電球の金具に固定されるものもあるが、本実施形態に係る電球カバー（中空成形品）１は、それとは異なりネック部を備えていないタイプのものである。
　そして、このような形状の中空成形品１は、図２に示すように、射出成形により形成したプリフォーム５をブロー成形することによって形成されている。　
　以下、中空成形品１を形成するための射出ブロー成形装置１０の構成について説明する。本実施形態に係る射出ブロー成形装置１０は、図３に示すように、射出装置２０が連結されてプリフォーム５を射出成形する射出成形部３０と、プリフォーム５をブロー成形して中空成形品１とするブロー成形部４０と、を有する。これら射出成形部３０とブロー成形部４０とは、詳しくは後述するが、搬送手段７０を中心として約９０°～１８０°の範囲で回転した位置に配されている。　
　図４に示すように、射出成形部３０には、射出装置の先端のノズルが接続されるホットランナー型３１が機台３２上に設けられている。ホットランナー型３１上には、プリフォーム５の胴部外周面を規定する射出キャビティー型３３が固定されている。この射出キャビティー型３３には、射出キャビティー型３３を冷却するための冷却回路（図示なし）が設けられている。　
　射出キャビティー型３３の上部には、プリフォーム５の開口縁部の外周面を規定する筒状分割型３４が設けられている。この筒状分割型３４は、射出キャビティー型３３とは上下方向（鉛直方向）で分離可能に設けられている。具体的には、射出キャビティー型３３と筒状分割型３４との間に、例えば、圧縮バネ等で構成されて両者を離間する方向（鉛直方向）に付勢する付勢部材３５が設けられている。したがって、型開きされた状態では、射出キャビティー型３３と筒状分割型３４との間には若干の隙間が形成されている。
　そして射出成形部３０では、これら射出キャビティー型３３及び筒状分割型３４と、その上方に配された金型ユニット５０との間に画成される空間３６に原材料である樹脂材料を導入することでプリフォーム５が形成される。
　金型ユニット５０は、本実施形態では、コア型５１と、コア型５１の外周部に上下方向（鉛直方向）に移動可能に設けられた筒状離型部材５２と、を備えている。コア型５１は、温調媒体およびエアの流通回路が備わった複数の部材からなるインコア固定ブロック５３に固定されている。その上端側が断熱板５４を介して回転板固定部材５５に固定され、回転板固定部材５５は、搬送手段７０を構成する回転板７１に固定されている。　
　詳しくは後述するが、回転板７１を回転させることで、コア型５１に保持されたプリフォーム５が射出成形部３０からブロー成形部４０に搬送されるようになっている。　
　またコア型５１は、第１のインコア５６と、第１のインコア５６の外周部に装着される第２のインコア５７と、を備えている。第１のインコア５６の先端側（下端側）は、プリフォーム５の胴部形状を有し、それよりも上端側に第２のインコア５７が装着されている。第２のインコア５７は、プリフォーム５の開口縁部の内周面を規定する。　
　なおコア型５１を構成する第１のインコア５６と第２のインコア５７との間には、エア流路５８が画成されている。後述するようにブロー成形部４０において、このエア流路５８を介して、第２のインコア５７の先端部にあるエア導出口５９より、プリフォーム５内にエアが供給される。　
　筒状離型部材５２は、第２のインコア５７の外周部に装着されており、プリフォーム５の開口面５ａ及び開口縁部の外周（図２参照）を規定する。筒状離型部材５２は、本実施形態では、インコア固定ブロック５３の下面側に支持されたストリッパプレート６０に固定されている。インコア固定ブロック５３とストリッパプレート６０とは、例えば、引っ張りバネで構成される付勢部材６１を介して連結されている。したがってストリッパプレート６０は、通常はインコア固定ブロック５３に当接した状態で支持されている。
　また金型ユニット５０は、図５に示すように、筒状離型部材５２を下方に向かって押圧可能な押圧手段としての棒状の押圧部材６２を備えている。この押圧部材６２には、エアシリンダ等によって上下方向（鉛直方向）に移動可能に構成されている。後述するように所定のタイミングでこの押圧部材６２を下方に移動させてストリッパプレート６０を押圧することで、ストリッパプレート６０はインコア固定ブロック５３から離間して所定距離だけ下方に移動する。つまり押圧部材６２を下方に移動させると、それに伴って筒状離型部材５２が下方に移動するようになっている。
　このように本実施形態では、インコア固定ブロック５３に固定されたコア型５１と筒状離型部材５２とが付勢部材６１を介して連結され、筒状離型部材５２は押圧部材６２によって下方に向かって押圧されている。したがって、付勢部材６２の付勢力に抗して筒状離型部材５２を押圧部材６２で押圧した際にのみ、筒状離型部材が所定距離だけ下方に移動する。詳しくは後述するが、これにより射出ブロー成形装置のブロー成形部において中空成形品をコア型から良好に離型させることができる。　
　また第１のインコア５６は、図示は省略するが、先端を閉じた中空形状に形成されており、内部に中空部が形成されている。中空部内には、パイプ部材が挿入されており、オイル等の温調流体を循環させるため温調流体流路が形成されている。すなわち温調流体は、導入路６６を介してパイプ部材の内部に供給され、中空部の内壁面とパイプ部材との間の隙間を通過し、排出路６７を介して外部に排出されるようになっている。　
　射出成形部３０で射出成形されたプリフォーム５は、上述のように金型ユニット５０を構成するコア型５１に保持された状態でブロー成形部４０に搬送される。すなわち搬送手段７０がプリフォーム５をコア型５１に保持した状態で回転板７１を回転させることで、プリフォーム５が射出成形部３０からブロー成形部４０に搬送される。なお、必要に応じて射出成形部３０とブロー成形部４０の間に温調部を設けても構わないし、ブロー成形部４０の後に取り出し部やインジェクションコア冷却部などの機構を設けても構わない。射出成形部３０とブロー成形部４０の間の回転角度は成形装置の構成により適宜変更しても構わない。但し、機構の簡素化の面から、９０°，１２０°、１８０°の何れかから選択するのが望ましい。　
　また搬送手段７０では、プリフォーム５を搬送する際、金型ユニット５０を介してプリフォーム５を所定温度まで冷却し、この冷却に伴う収縮力によってプリフォーム５をコア型５１に保持させている。すなわちプリフォーム５の冷却収縮などに伴う吸着力によってコア型５１にプリフォーム５を保持させるようにしている。本実施形態では、上述のようにコア型５１を構成する第１のインコア５６内には、温調流体流路（図示なし）が形成されており、この温調流体流路に供給する温調流体の温度を調節することで、プリフォーム５の温度を内側から調整している。また、冷却回路を設けた射出キャビティー型３３によりプリフォーム５を外側から強制冷却している。これら作用に基づくプリフォーム５の収縮力（吸着力）によって、プリフォーム５をコア型５１に良好に保持することができる。　
　なお「プリフォーム５の冷却」とは、射出成形時に比べてプリフォーム５の温度を相対的に低下させている状態をいい、プリフォーム５がコア型５１によって温調された状態であってもよい。プリフォーム５の温調温度は、樹脂材料の種類によっても異なるが、プリフォーム５がブロー成形部４０に到達した際、ブロー成形に適した温度になっている必要がある。例えば、ポリカーボネートを用いる場合には、コア型５１の温度を１６０℃以上１８０℃以下とすることが好ましい。コア型５１の温度をこの温度範囲よりも高くしたり低くしたりしてしまうとプリフォーム５がブロー成形時の適正温度から外れてしまうため好ましくない。　
　そしてプリフォーム５をその冷却に伴う収縮力（吸着力）によってコア型５１に保持した状態で回転板７１を回転させることで、プリフォーム５を金型で把持することなく射出成形部３０からブロー成形部４０に良好に搬送することができる。本実施形態のようにネック部を有さない中空成形品を形成する際にも、プリフォーム５を射出成形部３０からブロー成形部４０に良好に搬送することができる。　
　ブロー成形部４０には、図６に示すように、中空成形品１の外形を規定するブロー型を有するブロー金型ユニット８０が備えられている。本実施形態では、ブロー金型ユニット８０は、ブロー型としてのブローキャビティー型４１及び底型４２を備えている。中空成形品１の肩部１ｂを形成するブローキャビティー型４１は、一対の割型４１ａ，４１ｂからなり、各割型４１ａ，４１ｂは、ブローキャビティー固定板４３を介して型締め板４４に固定されている。型締め板４４は、図示しない油圧シリンダ等により機台４５上を移動可能に構成されている。ブローキャビティー型４１は、これらの型締め板４４で各割型４１ａ，４１ｂが押圧されることで型締めされるようになっている。　
　一方、中空成形品１の底部１ａを形成する底型４２は、略半球形状を有する一体型の金型であり、昇降機構によって昇降可能に機台４５上に設けられている。具体的には、底型４２は底型固定板４２ａに固定されている。機台４５側には、この底型固定板４２ａの対向する位置に、先端(上端）にスペーサー４６ａが連結された昇降シリンダ４６が設けられている。この構成により、昇降シリンダ４６を上昇させるとスペーサー４６ａを介して、底型固定板４２ａと共に底型４２が押し上げられるようになっている。また底型固定板４２ａの底面にはガイド軸４７が設けられ、ガイド軸４７はスペーサー４６ａに設けられた貫通孔４６ｂを介してスペーサー４６ａの下方側まで延設されている。なお本実施形態では、このガイド軸４７は、昇降シリンダ４６を挟んで二つ設けられている。スペーサー４６ａの下方側に突出した各ガイド軸４７の先端部分には、コイルバネ４８が装着されている。このコイルバネ４８はスペーサー４６ａとガイド軸４７の先端に設けられた固定板４７ａとの間に固定されている。つまり底型固定板４２ａ及び底型４２は、このコイルバネ４８によって常に下方側に付勢されている。　
　このように底型４２が割型ではなく球面形状を備えた一体型となっていることで、底部にパーティングラインを残すことなく中空成形品１を成形することができる。したがって、このような金型ユニットを採用することで、例えば、電球カバー等の中空成形品１を良好に製造することができる。　
　さらに本実施形態では、ブローキャビティー固定板４３に支持部材９０が設けられている。支持部材９０は、ブローキャビティー型４１を型閉じする際に底型４２の下側に挿入され、底型４２の底面側に当接して底型４２を上昇させると共に底型４２を支持することができる。本実施形態では、支持部材９０は、底型固定板４２ａの下側に挿入されて底型固定板４２ａの底面に当接することで、底型４２を上昇させると共に支持可能にしている。　
　具体的には、支持部材９０は、底型４２の下側に挿入される際に、底型４２の底面側に当接して底型４２を案内するガイド部材であるローラ９１（ガイド部材の一例）を備えている。一方、底型４２の底面側、本実施形態では底型固定板４２ａの底面には、図７に示すように傾斜状の被ガイド面４２ｂが設けられている。この被ガイド面４２ｂは、底型４２の底面中央部に対して所定角度θで傾斜している。これにより、ブローキャビティー型４１を型閉じする際に、底型固定板４２ａの下側に支持部材９０が挿入されると、底型固定板４２ａの側方への移動に伴ってローラ９１がこの被ガイド面４２ｂを転動し（図７（ａ））、その結果、底型固定板４２ａが上昇する（図７（ｂ））。　
　このように型閉じ時に底型４２を若干上昇させるようにすることで、ブローキャビティー型４１と底型４２との隙間を、これらの金型を破損させることなく、比較的狭くすることができる。したがって、中空成形品１に生じるパーティングラインを目立たないように抑えることができる。　
　特に、支持部材９０がローラ９１を備え、また底型固定板４２ａに被ガイド面４２ｂが設けられていることで、型閉じ時に金型に生じる振動を効果的に抑制することができる。したがって、金型を破損させることなく、パーティングラインの発生をより確実に抑えることができる。　
　また本実施形態では、上述のように底型固定板４２ａ及び底型４２が、コイルバネ４８によって常に下方側に付勢されている。これにより、ブローキャビティー型４１の型開き時に支持部材９０が底型４２の下側から引き抜かれると、コイルバネ４８の付勢力によって、底型４２が若干下降する。つまり本実施形態では、金型の開閉時に、ガイド軸４７、コイルバネ４８、支持部材９０等によって、昇降シリンダ４６による昇降とは別に、底型４２を若干昇降させることができるようになっている。これにより、ブローキャビティー型４１と底型４２との隙間を比較的容易に調整することができる。　
　なお、本実施形態では、底型４２を支持する支持部材９０によってブローキャビティー型４１と底型４２との隙間を調整するようにしたが、金型間の隙間の調整方法は特に限定されるものではない。例えば、昇降シリンダ４６による底型４２の上昇スピードを多段階にしてもよい。すなわち、上昇スピードを適宜調整することで、昇降シリンダ４６による昇降によってもブローキャビティー型４１と底型４２との隙間を調整することができる。　
　そしてブロー成形部４０では、これらブローキャビティー型４１及び底型４２と、その上方に配された金型ユニット５０とを型締めして画成される空間４９内でプリフォーム５をブロー成形することで所定形状の中空成形品１が形成される。本実施形態では、ネック型を使用していないため、プリフォーム５のネック下の保有熱量が十分にある。また、射出成形部３０からコア型５１により搬送される際、プリフォーム５は延伸に適した温度に維持されている。このため、プリフォーム５の開口端に近い位置でエア導出口５９から内部にエアを流入させ、ブロー成形できる。このため、（ネック部のない）均一な肉厚分布の中空成形品を容易に成形することができる。　
　なおネック型がある場合は、プリフォームのネック下の射出成型時における保有熱量が減少しやすいことから（冷えやすいことから）、ネック下が延伸し辛く肉厚になりやすい傾向があり、均一な肉厚分布の容器を成形しづらい。これは、電球カバーのような均一な肉厚分布を要求される容器では特に不利益になる。ネック長が短い場合はその影響が更に顕著になり、その影響を回避するには、複雑かつ特殊な加熱手段が現状では必要である。　
　以下、このような構成の射出ブロー成形装置１０における中空成形品１の形成方法について説明する。　
　まずは射出成形部３０において、図８（ａ）に示すように、射出キャビティー型３３と、コア型５１を含む金型ユニット５０とを型締めした状態で、これら射出キャビティー型３３と金型ユニット５０と間の空間３６に原材料を導入してプリフォーム５を形成する（射出成形工程）。　
　プリフォーム５の成形が終了すると、上述のようにコア型５１を所定温度（即ちブロー成形時の適正温度）以上に保持したまま、プリフォーム５を冷却して、この冷却に伴う収縮力（吸着力）によりコア型５１に保持した状態で、ブロー成形部４０に搬送する（搬送工程）。　
　具体的には、コア型５１を所定温度以上に維持した状態で、図８（ｂ）に示すように、射出キャビティー型３３及び金型ユニット５０を型開きする。ここで、上述したように射出キャビティー型３３上には、付勢部材３５を介して筒状分割型３４が設けられている。このため、図９に示すように、型開きを開始してコア型５１を上昇させると、型開き開始直後は、筒状分割型３４も付勢部材３５によって押圧されて上昇する。射出キャビティー型３３と筒状分割型３４との間には数ミリ～数センチ程度の隙間１００が形成されることになる。これにより型開き開始直後は、筒状分割型３４によってプリフォーム５のフランジ部３が上方に押し上げられる。したがって、プリフォーム５を射出キャビティー型３３から良好に離型することができる。すなわちプリフォーム５を自身の冷却に伴う収縮力（吸着力）によってコア型５１に良好に保持させることができる。　
　次いで、回転板７１を回転させることによって金型ユニット５０と共にプリフォーム５を射出成形部３０からブロー成形部４０に搬送する。回転角度は前述の通り適宜変更可能であるが、特に、９０°、１２０°、１８０°とするのが望ましい。
　その後、ブロー成形部４０において、図１０（ａ）に示すように、ブローキャビティー型４１及び底型４２と、コア型５１を含む金型ユニット５０とを型締めし、これらの金型で画成される空間４９内でプリフォーム５をブロー成形する。すなわち第１のインコア５６と第２のインコア５７との間に画成されているエア流路５８及びエア導出口５９を介してプリフォーム５内にエアを供給してプリフォーム５をブロー成形する。これにより所定形状の中空成形品１が形成される（ブロー成形工程）。　
　その後は、ブローキャビティー型４１及び底型４２と、金型ユニット５０とを、型開きして、中空成形品１を回収する。型開きされると、図１０（ｂ）に示すように、中空成形品１の開口周縁部は、コア型５１に保持された状態が維持されている。この状態で、例えば、回収用のトレイ（図示なし）を中空成形品に対向する位置まで挿入する。そして、図１０（ｃ）に示すように、コア型５１から中空成形品１を離型させ、トレイ内に落下させて回収する。
　ここで上述のように第２のインコア５７の外周部には、筒状離型部材５２が上下方向に移動可能に装着されている。詳細には、筒状離型部材５２が固定されているストリッパプレート６０が、コア型５１が固定されたインコア固定ブロック５３に付勢部材６１を介して連結されている。したがって、押圧部材６２を下降させることで（図５参照）、ストリッパプレート６０と共に筒状離型部材５２が下降して中空成形品１が押圧される。これにより中空成形品１をコア型５１から良好に離型させて中空成形品１を容易に回収することができる。　
　以上説明した本発明によれば、ネック部を備えていない中空成形品を形成する際にも、プリフォームを良好に保持して搬送することができる。したがってコストの削減を図ることができ、中空成形品を比較的安価に製造することができるようになる。
　また以上本発明の一実施形態について説明したが、勿論、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲であれば、種々の変更が可能である。
　例えば、上述の実施形態では、中空成形品として電球のカバーを例示したが、本発明は、電球のカバーの製造だけでなく、あらゆる中空成形品の製造に適用することができるものである。また、上述の実施形態では、中空成形品の樹脂材料として、ポリカーボネートを例示したが、それ以外にも、例えば、ポリプロピレンやポリエチレンといった樹脂材料を使用してもよい。
　１０　射出ブロー成形装置
　２０　射出装置
　３０　射出成形部
　３１　ホットランナー型
　３２　機台
　３３　射出キャビティー型
　３４　筒状分割型
　３５　付勢部材
　４０　ブロー成形部
　４１　ブローキャビティー型
　４２　底型
　４２ａ　底型固定板
　４２ｂ　被ガイド面
　４３　ブローキャビティー固定板
　４４　型締め板
　４５　機台
　４６　昇降シリンダ
　４７　ガイド軸
　５０　金型ユニット
　５１　コア型
　５２　筒状離型部材
　５３　インコア固定ブロック
　５４　断熱板
　５５　回転板固定部材
　５６　第１のインコア
　５７　第２のインコア
　５８　エア流路
　５９　エア導出口
　６０　ストリッパプレート
　６１　付勢部材
　６２　押圧部材
　６６　導入路
　６７　排出路
　７０　搬送手段
　７１　回転板
　８０　ブロー金型ユニット
　９０　支持部材
　９１　ローラ（ガイド部材）

Claims (10)

  1. 　射出キャビティー型と該射出キャビティー型内に上方から挿入されたコア型との間の空間に原材料を導入してプリフォームを形成する射出成形部と、
    　前記プリフォームをブロー型内でブロー成形して所定形状の中空成形品とするブロー成形部と、
    　前記プリフォームを前記コア型に保持して前記射出成形部から前記ブロー成形部に搬送する搬送手段と、を備え、
    　前記搬送手段は、前記プリフォームを射出成形後に冷却し、この冷却に伴う収縮力によって前記プリフォームを前記コア型に保持して搬送することを特徴とする射出ブロー成形装置。
  2. 　請求項１に記載の射出ブロー成形装置において、
    　前記射出キャビティー型の上部には、前記プリフォームの開口縁部の外周面を規定すると共に、前記射出キャビティー型とは上下方向で分離可能な筒状分割型が設けられていることを特徴とする射出ブロー成形装置。
  3. 　請求項１又は２に記載の射出ブロー成形装置において、
    　前記コア型の外周部には、前記プリフォームの開口面を規定する筒状離型部材が上下方向に移動可能に設けられていることを特徴とする射出ブロー成形装置。
  4. 　射出キャビティー型と該射出キャビティー型内に上方から挿入されたコア型との間の空間に原材料を導入してプリフォームを形成する射出成形部と、前記プリフォームをブロー型内でブロー成形して所定形状の中空成形品とするブロー成形部と、前記プリフォームを射出成形後に冷却し、この冷却に伴う収縮力によって前記プリフォームを前記コア型に保持して搬送する搬送手段と、を備える射出ブロー成形装置に用いられる金型ユニットであって、
    　前記コア型と、
    　当該コア型の外周部に上下方向に移動可能に設けられ、前記プリフォームの開口面を規定する筒状離型部材と、を備えていることを特徴とする金型ユニット。
  5. 　請求項４に記載の金型ユニットにおいて、
    　前記コア型と前記筒状離型部材とが付勢部材を介して連結されていると共に、
    　前記筒状離型部材を下方に向かって押圧可能な押圧手段を備えていることを特徴とする金型ユニット。
  6. 　射出キャビティー型と該射出キャビティー型内に上方から挿入されたコア型との間の空間に原材料を導入してプリフォームを形成する射出成形部と、前記プリフォームをブロー型内でブロー成形して所定形状の中空成形品とするブロー成形部と、前記プリフォームを射出成形後に冷却し、この冷却に伴う収縮力によって前記プリフォームを前記コア型に保持して搬送する搬送手段と、を備える射出ブロー成形装置に用いられる金型ユニットであって、
    　前記ブロー型として、
    　前記中空成形品の肩部を形成するブローキャビティー型と、
    　前記中空成形品の底部を形成する一体型の底型と、
    を備えることを特徴とする金型ユニット。
  7. 　請求項６に記載の金型ユニットにおいて、
    　前記ブロー型の型閉じ時に前記底型の下側に挿入され、前記底型の底面側に当接して当該底型を上昇させると共に支持する支持部材を備えることを特徴とする金型ユニット。
  8. 　請求項７に記載の金型ユニットにおいて、
    　前記支持部材が、前記底型の底面側に当接して当該底型を案内するガイド部材を備えていることを特徴とする金型ユニット。
  9. 　請求項８に記載の金型ユニットにおいて、
    　前記底型の底面側に傾斜状の被ガイド面が設けられ、
    　前記ブロー型の型閉じ時に前記底型の下側に前記支持部材が挿入されると、前記ガイド部材が前記被ガイド面を摺動することで前記底型が上昇することを特徴とする金型ユニット。
  10. 　射出キャビティー型と該射出キャビティー型内に上方から挿入されたコア型との間の空間に原材料を導入してプリフォームを形成する射出成形工程と、
    　前記プリフォームをブロー型内でブロー成形して所定形状の中空成形品とするブロー成形工程と、
    　前記プリフォームを前記コア型に保持して前記射出成形部から前記ブロー成形部に搬送する搬送工程と、
    を備え、
    　前記搬送工程では、前記プリフォームを射出成形後に冷却し、冷却に伴う収縮力によって前記プリフォームを前記コア型に保持して搬送することを特徴とする射出ブロー成形方法。
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