CN102815370A

CN102815370A - 一次性对中船舶轴系安装方法

Info

Publication number: CN102815370A
Application number: CN2012103220786A
Authority: CN
Inventors: 覃广初
Original assignee: CSSC GUIJIANG SHIPBUILDING Co Ltd
Current assignee: CSSC GUIJIANG SHIPBUILDING Co Ltd
Priority date: 2012-09-04
Filing date: 2012-09-04
Publication date: 2012-12-12
Anticipated expiration: 2032-09-04
Also published as: CN102815370B

Abstract

本发明公开一次性对中船舶轴系安装方法，即在船体拟定出轴系艏基点（11）和艉基点（16），采用拉线法或照光法确定轴系中心线，在托架（15）尾端、艉轴管（2）前、后端设镗孔圆，在基准板（8）设检查圆；镗轴承安装孔并压装好轴承；安装螺旋桨（1）、艉轴（14）、螺旋轴（3）、中间轴（12、13）和联轴器（4、6）；调整中间轴Ⅰ（12），使其轴线与检查圆圆心重合；以中间轴Ⅰ（12）输入端为基准，用主机（10）输出端与其对中安装；最后安装好联轴器Ⅲ（9），将中间轴承（5、7）套装上中间轴（12、13），调整高低后上紧螺栓即可。本发明解决了船舶轴系对中公差大、船体振动大和工作量大等问题。

Description

一次性对中船舶轴系安装方法

技术领域

本发明属于船舶轴系对中安装领域，具体是涉及一种一次性对中船舶轴系安装方法。

背景技术

船舶轴系是指从主机或传动装置的输出端到螺旋桨之间的动力传动构件总称，轴系的构件中有螺旋桨、中间轴、推力轴、中间轴承、推力轴承、艉管等等，轴系位于主机和螺旋桨之间。轴系的主要功能是：将船舶主机发出的功率传给螺旋桨，同时又将螺旋桨在水中旋转产生的轴向反推力通过轴系中的推力轴承传给船体，使船舶根据驾驶指令而航行。由于主机是船上最大的动力源，因此可以说船舶轴系是船舶动力装置的重要组成部分。而轴系安装及校中质量的好坏，对保证轴系及主机正常运转以及减少船体震动有着重要的影响。

一次性对中船舶轴系安装法是船舶轴系安装设计的一种工艺，是现有传统三种船舶轴系安装方法的一种改进，现有的三种船舶轴系安装的三种方法分别为：

一、先定好螺旋桨，再以螺旋桨输入端为基准，用尾轴与其对中，然后安装中间轴承，再以尾轴输入端为基准，用中间轴与其对中，然后安装中间轴承，再以推力轴输入端为基准，用推力轴与其对中，然后安装中间轴承，以此类推（对于多轴的轴系来说），再以推力轴输入端为基准，最后用主机输出端来与其对中，最后安装主机，一个轴系有N条轴联接就要进行N次对中安装。

二、先安装好推力轴承、中间轴承、尾轴承及推力轴、中间轴、尾轴，再以尾轴输出端为基准，用螺旋桨输入端与其对中，然后安装螺旋桨，最后以推力轴输入端为基准，用主机输出端与其对中后安装主机。

三、先安装好主机，再以轴系来与主机对中安装，最后用推进器来与轴系对中安装，与第一种方法相似，有N条轴，就要进行N次对中安装。

以上三种方法的工作量都比较大，而且多次对中容易引起积累公差，对于多轴联接来说，公差更大，采用以上三种方法，对于一条轴系采用多轴联接的方法，产生船舶振动和轴承发热已经成为造船业难以解决的的问题。

目前查到一些关于船舶轴系安装方法的专利文献：

1.专利申请号201010023093.1公开了一种不设置艉轴管前轴承的船舶单轴系安装方法，其步骤主要包括：以轴系中心线上的尾基准点、首基准点为基准采用照光法在艉轴管轴前端、后端确定轴承安装孔的镗孔位置；以艉轴管前端轴承安装孔中心点和后端轴承安装孔的中心点为基准采用照光法定位中间轴承；吊装艉轴、中间轴和主机，将中间轴同艉轴连接成单轴系。该发明通过两次照光法来初步定位中间轴承的位置，使不设置艉轴管前轴承的船舶单轴系安装的精度得到有效控制，能够提高安装效率，保证轴系安装的精度，符合船舶设计的要求，使采用该发明提供的安装方法安装的轴系可以更加稳定运行，确保了轴承和主机的使用安全。

2.专利申请号200710052827.7公开了一种用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法，属于船舶主轴安装技术领域。该发明通过采用架设靶架、测定轴系中心线、定位安装艉轴管、安装艉轴及螺旋桨等技术、工艺，很好的保证了轴系安装的精度，克服了以往船舶主机轴系安装中往往出现的安装尺寸控制较难、尺寸误差偏大以及安装周期长的特点，为今后公司的船舶间奏提供了良好的工艺技术保证。

上述两个专利均提高了轴系的对中精度，但为了提高其精度，需多次测量，导致工作量增大，工作效率不高。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种一次性对中船舶轴系安装方法，解决了船舶轴系对中公差大、船体振动大和工作量大等问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种一次性对中船舶轴系安装方法，包括如下步骤：

（1）在船台上建造完成机舱前隔壁至艉部主甲板以下的全部船体结构，拟定出轴系艏基点和艉基点，采用拉线法或照光法确定轴系中心线，在托架尾端、艉轴管前、后端设镗孔圆，在基准板上设检查圆，所述镗孔圆与检查圆圆心位于轴系中心线上；

当轴系艏艉基点距离小于20米时,采用拉线法；当轴系艏艉基点距离大于20米时，采用照光法；

（2）在托架及艉轴管上镗轴承安装孔，然后在托架及艉轴管的轴承安装孔内压装好轴承；其操作步骤为：从船艉往托架、艉轴管穿入镗杆，在镗杆尾端安装镗孔机，以步骤（1）定出的镗孔圆为基准，校正镗杆后进行镗孔，当镗至单边乘下约1MM余量时，再以镗孔圆为基准再次校正镗杆，最后镗至镗孔圆尺寸。镗完孔后，用内圆卡测量，要求椭圆度及圆柱度≤0.10MM，当镗出的内孔达不到以上要求时，可以进行修磨，然后测量镗孔圆的内径、配车轴承外径、轴承与轴承孔的配合采用过度配合。最后用机械的方法压装轴承。

（3）根据步骤（2）压装好的轴承，安装螺旋桨、艉轴、螺旋轴、中间轴和联轴器；所用联轴器有两种形式，一种是法兰式联轴器，另一种是液压式联轴器。法兰式联轴器安装前先将联轴器与轴的接触面清洁干净，再将联轴器安装到轴上，联轴器与联轴器连接安装时，也要先将两个联轴器的接触面清洁干净，安装时螺栓要均匀对称上紧。液压联轴器安装前，都要将联轴器的内、外套、轴的接触面清洁干净，然后将联轴器套到轴上，将两条轴的轴头拉贴，调整联轴器，使之轴向受压中心与轴头重合，然后压装，压装压力高压（径向）与低压（轴向）的比为20：1，高压压力≤20MPa,压装时外套相对于内套的位移量由内套内径与轴的外径决定，液压联轴器的外套内表面与内套外表面刚刚接触时或加压时低压刚刚起压时定为“0”，此时内套的内径比轴的外径每增大0.01MM，外套相对于内套的位移量就增加1.02MM，压装到位后，先降高压压力，再降低压压力，拆下高、低压接头，封上接头接口。

（4）以检查圆为基准，调整中间轴Ⅰ，使其轴线与检查圆圆心重合；其操作步骤为：制作一个顶升轴承，将这个轴承套装在中间轴Ⅰ靠近基准板附近，用螺纹顶丝顶推轴承外壳，使中间轴Ⅰ可以上下左右移动，测量中间轴Ⅰ外表面与基准板上检查圆的距离，当上下与左右距离相等时，则认为此时的中间轴Ⅰ轴线与基准板上的检查圆圆心重合。

（5）以中间轴Ⅰ输入端为基准，用主机输出端与其对中安装，在对中安装过程中，主机输出端相对于中间轴Ⅰ输入端的径向和轴向跳动量应在主机的要求范围内；其操作步骤为：在主机的前后左右四个角安装高低和左右顶丝，在主机输出端或中间轴Ⅰ输入端安装轴向和径向百分表，将主机输出端或中间轴Ⅰ输入端旋转一周，观察轴向和径向百分表的跳动量，调整主机前后左右的高低和左右顶丝，再继续将主机输出端或中间轴Ⅰ输入端旋转一周，观察轴向和径向百分表的跳动量，直到百分表的径向跳动量和轴向跳动量达到主机厂家的对中要求为止，固定好主机，松开所有顶丝，复查百分表的径向和轴向跳动量，达到主机厂的要求为合格（各种主机与轴系对中的安装要求不尽相同，一般由主机厂提出）。然后将中间轴Ⅰ输入端与主机输出端连接好，

（6）最后安装好联轴器Ⅲ，将中间轴承Ⅰ、中间轴承Ⅱ套装上中间轴Ⅰ和中间轴Ⅱ（不可折式轴承在穿轴时可先套在中间轴上），调整中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ的高低顶丝，使中间轴的下外表面刚与轴承支承面接触后再顶高0.10mm，测量中间轴承Ⅰ、中间轴承Ⅱ底部与船体支承座的距离，此距离作为调节垫片的加工厚度，加工好调整垫片，垫至中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ底部与船体支承座之间，配钻中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ座安装孔，安装并上紧中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ的安装螺栓，中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ安装完毕。

以上所述步骤（1）采用拉线法确立检查圆的操作步骤为：

a.以艏基点和艉基点为基准拉钢丝线，使钢丝线的首尾端分别与艏基点和艉基点重合；

b.在基准板上车出一个圆孔，并在基准板上前后端面划上两条互相垂直的直线，然后将基准板立焊在艏基点和艉基点之间，所述圆孔中心和两条直线的交点均与钢丝线重合；

c.拆下钢丝线，用木片打入基准板的圆孔内，将基准板上两条直线的延长交点划在木片上；

e.计算出基准板的钢丝下垂量，根据钢丝下垂量将木片上的延长交点向上移动作为该处轴线的理论中心点，再以该理论中心点为圆心，在基准板上划出一个圆，在此圆与两条直线的交点处用样冲打上记号，这样，这个带有四个样冲点的圆就是基准板上的检查圆，所述检查圆的直径大于基准板上圆孔的直径。

以上所述步骤（1）采用拉线法设镗孔圆的操作步骤为：

b.在托架尾端和艉轴管前、后端分别划上两条互相垂直的直线，这两条直线的交点与钢丝线重合；

c.拆下钢丝线，用木片打入托架尾端和艉轴管前、后端的圆孔内，将托架和艉轴管上两条直线的延长交点划在木片上；

d.计算出托架尾端和艉轴管前、后端的钢丝下垂量，根据钢丝下垂量将木片上的延长交点向上移动作为该处轴线的理论中心点，再以该理论中心点为圆心，在托架尾端和艉轴管前、后端上划出一个圆，在该圆与两条直线的交点处用样冲打上记号，这样，这个带有四个样冲点的圆就是镗孔圆。

以上所述镗孔圆的直径根据安装在托架和艉轴管前、后端内的轴承直径设定，比轴承的外径小2-3mm。

以上所述步骤（1）采用照光法设检查圆的操作步骤为：

a.用激光照准器找正，使艏、艉基点在同一条直线上，激光照准器打出的红光即为理论轴线；其方法步骤为：在船体拟定的艏、艉基点相对于船体为固定的结构上，划出两条互相垂直并相交于艏、艉基点的垂直和水平直线，以艏、艉为中心，用钢锯锯出一个小的“V”型槽，将艏、艉基点移走，在一条细长条透明纸上划两条互相垂直的直线，将透明纸贴到“V”型槽上，使透明纸上的两条相交直线与船体固定结构上的两条直线重合。透明纸上两条直线的交点就是艏、艉基点。用激光照准器找正，使艏、艉基点在同一条直线上，这时，激光照准器打出的红光就是理论轴线。

b.在基准板上车出一个圆孔，立焊在重新设定的艏、艉基点之间，圆孔中心与理论轴线重合；

c.取透明纸，划上两条互相垂直的直线，直线的交点与透明纸中点重合，以直线交点为圆心画圆，将透明纸贴到基准板上，调整透明纸的位置，使得纸上的圆心在理论轴线上，在透明纸上圆与直线的交点打上样冲，基准板上带有样冲点的圆即为检查圆，检查圆直径大于基准板上圆孔直径35-45mm。

以上所述步骤（1）采用照光法设镗孔圆的操作步骤为：

a.用激光照准器找正，使艏、艉基点在同一条直线上，激光照准器打出的红光即为理论轴线；其方法步骤同照光法设检查圆的步骤a相同。

b.取三张透明纸，划上两条互相垂直的直线，直线的交点与透明纸中点重合，以直线交点为圆心画圆，将透明纸分别贴到托架尾端和艉轴管前、后端，分别调整各张透明纸的位置，使得纸上的圆心在理论轴线上，在透明纸上圆与直线的交点打上样冲，托架尾端和艉轴管前、后端带有样冲点的圆即为镗孔圆。

以上所述镗孔圆的直径根据安装在托架和艉轴管前、后端内的轴承直径设定，每个镗孔圆直径分别与相应位置的轴承直径相同。

以上所述基准板厚10-15mm，边长比圆孔的直径长70-80mm，圆孔直径根据安装轴设定，比安装轴直径大50~-60mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过一次性对中船舶轴系，减少对中安装次数和积累公差，解决了船舶轴系对中公差大、船体振动大和工作量大等问题，确保了轴承和主机的使用安全性。

附图说明

图1为本发明船舶轴系的结构示意图。

图2为图1的B-B、C-C、D-D剖视图；

图3为基准板的E-E剖视图；

图4为开V型槽前艏基点的F-F剖视图；

图5为开V型槽前艉基点的A-A剖视图；

图6为开V型槽后艏基点的F-F剖视图；

图7为开V型槽后艉基点的A-A剖视图。

附图标记：

1-螺旋桨，2-艉轴管，3-螺旋轴，4-联轴器Ⅰ，5-中间轴承Ⅰ，6-联轴器Ⅱ，7-中间轴承Ⅱ，8-基准板，9-联轴器Ⅲ，10-主机，11-艏基点，12-中间轴Ⅰ，13-中间轴Ⅱ，14-艉轴，15-托架，16-艉基点。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式并不局限于实施例表示的范围。

实施例1：

在750KW沿海拖船“轴系及主机安装程序”

舵系、轴系及主机中心线的定位：

1.制作轴系样棒，检查轴系前后位置的正确性。其中，艉轴管2后端距艉轴管2前端3984mm，艉轴管2后端距离齿轮箱座中心7349mm。

2.拉线、吊线（轴系拉线与舵系吊线同时进行）。

3.按船体专业所定的舵系上、下基点和轴系艏基点11、艉基点16（艏基点F23#，艉基点F-2#）吊线及拉线，吊、拉线所用钢丝直径均为Φ0.5mm，吊线挂重为0.5kg以上重锤，拉线挂重25±1kg。

3.2.1检查舵线与轴线距离是否为0，若不为0，应叫船体给予修正。

3.2.2以所拉轴线为中心，在F12#+300mm处装焊基准板8，基准板8面板与钢丝线垂直，在基准板8上车出一个圆孔，圆孔中心与钢丝线重合；

在基准板8、托架15尾端和艉轴管2前、后端分别划上两条互相垂直的直线，这两条直线的交点与钢丝线重合；

拆下钢丝线，用木片打入基准板8、托架15尾端和艉轴管2前、后端的圆孔内，将基准板8、托架15和艉轴管2上两条直线的延长交点划在木片上；

计算出基准板8的钢丝下垂量，根据钢丝下垂量将木片上的延长交点向上移动作为该处轴线的理论中心点，再以该理论中心点为圆心，在基准板8上划出一个圆，该圆的直径大于基准板8上圆孔的直径，在该圆与两条直线的交点处用样冲打上记号，这样，这个带有四个样冲点的圆就是基准板8上的检查圆；

按照以上同样的方法，在托架15尾端和艉轴管2前、后端分别划上镗孔圆。

3.2.3测量前、后艉轴管2座内壁至轴线的距离，要求任一点至轴线的距离不能少于18mm。

3.2.4轴系各处下垂量见下表1：

艏基点11位置：F23#。艉基点16位置：F-2#。

艏艉基点距离：14.2m

表1

位置	后艉轴管座	前艉轴管座	基准板	齿轮箱座中心	主机座中心
						至艉基点距离（m）	1.55	5.53	7.90	8.90	12
下垂量（mm）	0.63	1.54	1.60	1.51	0.85

3.2.5测量齿轮箱及主机座的高度与宽度，划出齿轮箱及主机安装螺孔轴向中心线，并在中心线两端用样冲打上记号。

3.2.6通过轴线在基准板8后端划出两条基本垂直的交叉直线，拆线后以交叉直线交点为圆心，在基本准板上划出Φ250mm的检查圆，并经质检员认可。

3.2.7以所吊舵线中心线为基准，在船体内板划出上下舵承安装孔，上舵承座开孔Φ49mm，下舵承座开孔Φ50mm，划完复查无误后打上样冲。

4.艉轴管2安装：

4.1在内场对艉轴管2内的温度传感器及艉轴管2两端的密封装置进行预装，检查安装的可行性，试装好后拆下温度传感器及密封装置。

4.2将艉轴管2就位，按3.2.1拉轴系中心线，考虑下垂量后校正艉轴管2，使艉轴管2中心线与轴系中心线重合，艉轴管2前、后端伸出长度基本相等。

4.3在艉轴管2前后端套上前轴封座件（注意上下方向）和后轴封座件，分别在前艉管座件及托架后端配划出前、后轴封座安装螺孔中心线。

4.4拆下艉轴管2，根据4.3所划中心线，分别钻攻M16深100mm螺孔，安装好螺栓件（螺栓的光身与螺牙涂予黄油）。

5.舵系安装：

5.1以3.2.7所划上、下舵承座安装孔开孔，安装下舵承座及舵销座，要求下舵承座下压盖下端面至轴线的距离为1630±1mm（可先通知船体专业划出此线，其值为2930BL），下舵承座及舵销座内孔轴心与舵系中心重合，点焊，复查无误后向质量部提交下舵座及舵销座定位安装报验。报验完后交电焊焊接，为减少变形量，焊接时采用对角焊并注意控制电流。

5.2吊线检查站下舵承座与舵销座内孔相对而于舵线的同轴度，要求圆柱度、同轴度≤0.10mm，达不到要求时可用修修磨的方法进行修正，下舵承座内孔用假轴进行检查，应能轻松通过但也不能太松。测量舵销座内孔尺寸，交机加加工舵销衬套后压装好。

5.3待轴系安装完后，安装导流管、舵杆、上舵承、舵销止跳环等，安装完后要求导流管转动灵活。

5.4向质量部提交舵系安装报验。

6.轴系安装：

6.1剥下艉轴管2两端胶带，检查艉轴管2内的清洁情况，向质量部及船东代表提交艉轴管2清洁报验。

6.2安装螺旋轴3，艉轴14，螺旋桨1、中间轴Ⅰ12和Ⅱ13，首、后密封装置，为留下对中间隙，螺旋桨1前端面至艉轴管2座后端距离240m调至250mm。

6.3测量螺旋轴3前端至齿轮箱座轴向中心的距离。

6.4根据液压联轴器Ⅰ4、Ⅱ6和Ⅲ9安装要求，算出液压联轴器Ⅰ4、Ⅱ6和Ⅲ9内套大端至螺旋轴3端头的距离（由工艺员计算后定）。

6.5安装好液压联轴器Ⅰ4、Ⅱ6和Ⅲ9及中间轴Ⅰ12和Ⅱ13，在中间轴Ⅰ12和Ⅱ13下安装假轴承支承，防止因重力使轴系变形。

6.6向艉轴管2加油并检查其泄漏情况。

7.齿轮箱、主机10安装：

7.1以F12#+300mm处的基准板8检查圆为基准，校正中间轴。

7.2以中间轴Ⅰ12输入端为基准，用齿轮箱输出端法兰与其对中，双轴同向转动，双表测量。

要求：偏移（外圆）δ≤0.10MM

偏斜（平面）Ψ≤0.04MM（在中间轴法兰边缘Φ400mm处）

7.3齿轮箱与中间轴Ⅰ12对中完后，再以齿轮箱输入法兰为基准，用主机10输出端法兰与其对中，单轴转动，双表测量。

要求：偏移（外圆）δ≤0.10MM

偏斜（平面）Ψ≤0.04MM（在中间轴法兰边缘Φ400mm处）

齿轮箱输入端面至主机10输出端面的距离为270mm。

7.4测量各调节垫片的厚度交机加加工。

7.5按主机、齿轮箱安装图配钻及铰齿轮箱和主机安装螺孔。

7.6安装齿轮箱及主机固定螺栓，M27螺栓上紧力矩为900N·M，M30螺栓上紧力矩为1230N.M。

7.7按8.2及8.3条要求向质量部提交齿轮箱和主机安装报验。

7.8将中间轴拉上，按图纸要求用螺栓将齿轮箱与中间轴联接（中间轴与齿轮箱连接螺孔可预先在内场铰配）。

8.最后安装好联轴器Ⅲ9，将中间轴承Ⅰ5、中间轴承Ⅱ7套装上中间轴Ⅰ12和中间轴Ⅱ13（不可折式轴承在穿轴时可先套在中间轴上），调整中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7的高低顶丝，使中间轴的下外表面刚与轴承支承面接触后再顶高0.10mm，测量中间轴承Ⅰ5、中间轴承Ⅱ7底部与船体支承座的距离，此距离作为调节垫片的加工厚度，加工好调整垫片，垫至中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7底部与船体支承座之间，配钻中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7座安装孔，安装并上紧中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7的安装螺栓，中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7安装完毕。

实施例2：

20米巡逻艇“轴系与主机安装程序”

本艇动力装置采用重庆康明斯NT855-M270柴油机及ZF305-2A型齿轮箱。轴系采用法兰式联轴器连接，主机和齿轮箱之间采用弹性联轴器连接，轴系采用二机二浆直线传动方式。两条轴系对称布置，轴系长约4.890米，与基线夹角约7度。

总则：

本船采用拉钢丝法定位、镗孔工艺，轴系、主机及齿轮箱在船台进行对中、安装及报验。

1轴系拉线定位

1.1用轴系样棒,检查轴系尾轴管前、后端面位置是否正确，并作好记录。其中，艉轴管2后端距艉轴管2前端3984mm，艉轴管2后端距离齿轮箱座中心7349mm。

1.2按船体专检确认后的艏、中、艉基点进行拉线，以艉基点16（F1#）和中基点（F12#）为准所拉钢丝线作为艉轴14中心线，以艏基点11（F17#）和中基点（F12#）为准所拉钢丝线作为主机轴中心线。拉线用直径0.50mm钢丝，钢丝挂重25±1kg。

1.3左右轴线距船肿900mm，允许偏差为同向±2mm，调整好钢丝线后，设立艉轴14与齿轮箱对中用的基准板8，基准板8位置设在F11#-100处，基准板8面板与钢丝线垂直，在基准板8上车出一个圆孔，圆孔中心与钢丝线重合；

计算出基准板8的钢丝下垂量，根据钢丝下垂量将木片上的延长交点向上移动作为该处轴线的理论中心点，再以该理论中心点为圆心，在基准板8上划出一个圆，在该圆与两条直线的交点处用样冲打上记号，这样，这个带有四个样冲点的圆就是基准板8上的检查圆；

1.4根据各点的下垂量（见表2）对各点进行测量检查并记录各点中心偏离所拉轴线的情况。轴线总长5.54米。

表2（单位：mm）

位置	后艉轴管座	前艉轴管座	基准板
				下垂量	0.13	0.13	0.10

1.5根据轴线检查主机座、齿轮箱座开档及高度尺寸，检查艉轴管2前后端内孔是否满足镗孔要求（最少单边有1mm余量），并记录。

1.6轴线测量、调整各尺寸符合要求后，以轴线为准在主机座上画出主机、齿轮箱垫片轴向中心位置，必须按轴线为中心量出开档，并打上样冲标记，便于检查小凳子的安装正确性及钻孔位置的合理性。

1.7在艉轴管2前、后端面以艉轴14轴线为中心画出十字线（注意钢尺的放置方向一致）。

1.8在各端面安装画圆用的圆心支撑木条，根据各端面画出的十字线的相交点和各点拉线时的下垂量值确定圆心点，根据圆心在艉轴管2前、后端面划出镗孔圆Φ142mm，基准板上划出检查圆Ф170mm，并在检查圆上左下右下各打三个样冲点，待镗孔校轴时用；在镗孔圆上左下右下各打一个样冲点，作镗孔时参考用。

2轴系镗孔

2.1本艇使用镗杆为Ф90*7465，镗孔前应检查镗杆及铜套轴承的质量。

2.1.1检查镗杆和铜套表面质量及其配合间隙应0.25mm~0.50mm。

2.1.2检查镗杆装刀具位置是否合适，镗机定位时，镗机距轨道尾端200mm，镗杆的第一个孔对准艉轴管2尾端。

2.2为防止镗杆在镗削过程中变形，在镗杆的合适位置设置足够刚度的假轴承支承，在艉轴管2前后合适位置增装调整螺栓，支承假轴承与艉轴管2端面距离在120-150mm处烧焊固定，点焊固定支承假轴承时注意观察假轴承是否能把镗孔轴调整至轴线位置；调整假轴承使镗孔轴对正镗孔检查圆后，镗杆与镗孔机对中，机座架与地面及船体连接可靠。

2.3按所画镗孔圆对艉轴管2前、后端进行镗孔，粗镗时镗削进刀量控制在2mm以内，同时各部分镗至单边1-1.5mm余量时作精镗加工，精镗加工前将把镗孔轴与镗孔机脱开，重新调整各假轴承使镗杆与检查圆校正后提交质量部及船东代表认可。然后进行精镗，轴与轴内孔的最大间隙为0.5mm，为了保证艉轴管2前后端密封装置与轴的同轴度，在镗艉轴管2前后端中142mm齿口时，将镗杆轴线下调0.25mm（轴与轴承内孔的最大间隙为0.5mm）。

2.4精镗时应在每镗完一个托架后检查镗杆与检查圆是否有偏差，有偏差时应重新调整；调整后再重新精镗一刀；精镗加工后镗刮托架和尾轴管座板前、后端面，要求各端面与轴系垂直。

2.5镗孔完毕后拉线检查镗孔尺寸，要求：圆度≤0.08mm；圆柱度≤0.05mm；表面粗糙度不大于Ra6.4цm。达不到要求时允许用砂轮机进行修磨。

2.6拉艉轴14轴系理论线复查镗孔偏差，要求以艉轴管2后端面内孔中心为艉基准，中基准用原有的不变。用双臂卡测量各轴承孔的中心与轴线的同轴度，要求偏差不大于0.10mm，达不到要求时允许用砂轮机打磨进行修正。完工后以所拉钢丝线为基准，在基准板8上划两条交点与钢丝重合的垂直线，在基准,8端面上划出轴线检查圆并打上样冲，同时注意考虑轴线的下垂量，以便于齿轮箱与艉轴管2对中。

2.7拉线复查下垂量，轴线总长4.69米，下垂量见下表3。

表3（单位：mm）

位置	后艉轴管座	前艉轴管座	基准板
				下垂量	0	0.11	0.08

2.8、以上3.5~3.7项向质量部提出报验。

2.9用汽油或柴油清洗艉轴管2。要求：用白布检查，艉轴管内不能有明显的杂质和锈积。经质量员和船东检查认可后，艉轴管2内壁应立即均匀涂以工作状态下的滑油保护。为防止杂物进入艉轴管2，钻孔前应用白布封住艉轴管2管口。

3、轴承的加工和安装

3.1修磨后测量出艉轴管2前、后端内径尺寸并记录数据，交工艺员整理后送机加课加工轴承。

3.2机床加工轴承应用模具定位加工，以防偏心；机加开始后不允许中途下车床，下车床前要复核机加尺寸并把机加尺寸及方向用色笔写在外壳上，以便复查。

3.3轴承安装要用样芯套入轴承内，把轴承外壳用丙酮清洗干净，然后用千斤顶固定于专用座架上，涂上一层黄油混白漆于轴承外壳上缓慢压入，不允许用猛力敲打撞入（注意油槽的方向及其安装角度）。

4轴系安装

4.1各轴承压装完毕后，可用假轴承涂兰丹的方法检查轴承内径松紧程度。前轴毂用假轴工装（￠88.3mm）检查，后轴毂用假轴工装（￠90.3mm）检查，能够顺利穿过，但不能太紧，如果太紧建议用刮刀修刮。

4.2穿轴前先对艉轴管2及轴承内表面进行清洁，并经质检员及船东代表检查认可。穿轴时将轴头键拆除并把艉轴14前后端螺牙包扎好，同时把轴系附件准备到位；为了便于穿轴可在各轴承内表面涂上一层干净的润滑油。穿轴过程中要注意将轴及轴承表面清洁于净，以免轴带有杂物入轴承内，影响以后轴的运转质量。

4.3为防止艉轴14变形，穿轴时应尽量做到顺、稳。禁止径向施加使轴弯曲的外力，同时注意边穿轴边清洁。

4.4穿轴时应依次套入艉轴14密封装置及其附件，包括艉轴管2前端（前密封装置、密封垫片、前耐磨衬套）及艉轴管2后端（密封垫片、后密封装置、前耐磨衬套、桨毂密封垫片、O型密封圈、桨毂挡圈）。

4.5检查艉轴14与轴承的上下、左右间隙，要求下部间隙为“0”，左右间隙基本相等并向质量部提交报验。

4.6螺旋桨1的拂配及安装

4.6.1拂配螺旋桨1前应分清左、右轴对应的螺旋桨1，并应做好标识。

4.6.2螺旋桨1与艉轴14的拂配要求：着色检查螺旋桨1锥面与艉轴14锥面时25×25mm²面积上不少于3点，接触点均匀分布。

4.6.3螺旋桨1拂配的轴向尺寸为：螺旋桨1配合锥面的大头端距艉轴14锥体的大头端线的距离为3~7mm。

4.6.4用砂轮机拂磨时注意用力应均匀，切忌把接触面、键槽及轴磨伤，拂配螺旋桨在轴向余量还剩5mm时，不许用砂轮机拂配，应用刮刀拂配。

4.6.5螺旋桨1的拂配时应用工装铜螺母，同时应检查螺牙的配合情况，并在螺牙上加上黄油以保证螺牙不烧坏。

4.6.6配键时，键面间隙为0.28mm~0.40mm，键与艉轴14键槽边贴合应良好，用0.03mm的塞尺应塞不进，键与螺旋桨1键槽贴合应良好0.03mm的塞尺应塞不进。

4.6.7螺旋桨1导流帽安装完后，在螺旋桨1导流帽内部充满黄油，上紧螺钉。

4.6.8安装联轴器Ⅰ4，Ⅱ6及艉轴14。

6密封装置安装

6.1安装艉轴管2前后密封装置。

6.2清洁重力油箱后向质量部报验，待管工安装完艉轴14重力油管后，往油箱内加液压油，在艉轴管2最高点放气，直到艉轴管2内加满油后（油箱油位不再下降）保压24h，转动艉轴143圈以上，由质量部及船东确认无任何泄漏后方可安装其它附件。（防网罩暂不安装）

6.3将艉轴14向后拉10mm，使车叶前端面至艉轴管2后端面的距离为133mm。固定艉轴14不让其前后窜动。

7、主机、齿轮箱安装

7.1本艇每台主机死垫片共四块（150*120*13）、齿轮箱死垫片（170*100*12）共二块，死垫片必须拂磨，拂磨要求为用平板进行拂磨，着色油检查，要求25×25mm²面积上不少于3点，表面粗糙度不低于Ra3.2цm，死垫片与拂磨平板之间0.05mm的塞尺塞不进，死垫片要求外斜1mm。

7.2主机10及齿轮箱吊装前应对机座死垫片进行拂磨并报验合格。

7.3主机10吊装时应在主机机座上垫上20mm厚木垫，主机吊装时应注意保持主机不要与任何金属碰撞。

8艉轴14与齿轮箱对中安装

8..1艉轴14与齿轮箱对中在船台进行，对中时以基准板8检查圆为基准调整艉轴14，以调整短轴输入法兰为基准，用齿轮箱输出法兰端与其对中，要求双轴同向转动，采用百分表测量。

8.2对中要求：

1、齿轮箱高于中间轴Ⅰ12

2、外圆（偏移）δ≤0.05mm

3、平面（曲折）Ψ≤0.08（在法兰边缘处）

8.3按对中要求调整好齿轮箱后，测量垫片厚度，提交机加尺寸；要求单面磨床加工处理，保证接触良好。

8.4垫片拂配完后，复检对中数据；根据齿轮箱脚螺栓孔选配钻头并对机座、垫片进行点焊固定后配钻孔，绞孔至Ф28H并提交质量部报验。根据绞孔尺寸提交给工艺员安排加工螺栓。

8.5按要求安装好螺栓后（上紧力矩M27-9.8级-900N.M），用0.05mm塞尺检查螺栓头、垫片与齿轮箱座接触面之间间隙应插不入，允许个别地方插入深度不超过10mm，连续宽度不大于20mm.按8.2条向质量部提交“齿轮箱定位安装”报验。

8.6将轴系拉上，铰配紧配及松配螺栓，用M16将轴系与齿轮箱连接好。（上紧力矩为M16-8.8级-170N.M）。上紧螺栓时必须经质检员与船东代表在场认可。

8.7转动轴系，检查前后密封装置密封质量，确保前后密封装置无泄漏后安装托架后端的防网罩。

9主机10与齿轮箱对中安装

9.1齿轮箱输入轴与主机10飞轮同轴度须找正。对中时移动柴油机，使柴油机飞轮罩止口和齿轮罩凸缘对正，用塞尺检查两罩壳端面，使其端面误差不大于0.1mm，然后将齿轮箱罩壳与主机10飞轮罩的螺栓紧固。

9.2拂配主机10调整垫子片，用0.05mm的塞尺检查接触面之间的间隙，应插不进。

9.3按图纸要求钻孔，铰孔。紧配螺栓按H7/k6配合加工，用手锤打入时不得有松动的感觉。

9.4收紧所有地脚螺栓，用0.05mm的塞尺检查螺栓头部之间的间隙，应插不进。

9.5主机10地脚螺栓的拧紧力矩220N.m。

10.最后安装好联轴器Ⅲ9，将中间轴承Ⅰ5、中间轴承Ⅱ7套装上中间轴Ⅰ12和中间轴Ⅱ13（不可折式轴承在穿轴时可先套在中间轴上），调整中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7的高低顶丝，使中间轴的下外表面刚与轴承支承面接触后再顶高0.10mm，测量中间轴承Ⅰ5、中间轴承Ⅱ7底部与船体支承座的距离，此距离作为调节垫片的加工厚度，加工好调整垫片，垫至中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7底部与船体支承座之间，配钻中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7座安装孔，安装并上紧中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7的安装螺栓，中间轴承Ⅰ5和中间轴承Ⅱ7安装完毕。

实施例3：

618巡逻艇“主机和轴系安装程序”

1、说明：

本程序依据我公司设计部下发的618BIII-10#舰相关图纸、文件，按照施工程序并结合我课的具体情况编写而成，适用于618BIII-10#舰轴系及主机安装。

2、轴系和主机定位必须具备如下条件：

2.1轴系找中

2.1.1轴系光学找中必须具备的条件：

2.1.1.1前机舱壁及主甲板以下至尾部结构装焊工作完成，火工校正工作已结束。

2.1.1.2上述区域包括双层底、后淡水舱、冷库、机舱内与船体连接的舱室及箱柜密性试验工作已结束。

2.1.1.3轴系前后基准点船体专业报验合格。

2.1.1.4轴系拉线找中和照光前，机舱及后部舱室设备，后部甲板等的设备需就位或加同等重量的固体压载。

2.1.1.5甲板室钢围裙焊接工作完毕。

2.1.1.6其他船体结构工作仍可根据建造程序进行，但在轴系拉线与照光镗孔期间，大型上层建筑及大型设备停止吊装。

2.1.1.7轴系照光应在晚上或阴天进行，以避免船体因温差变形而影响轴系中心线的准确性。

2.1.1.8轴系照光时，必须停止振动作业与严重噪声干扰的作业。

2.2轴系和主机安装：

2.2.1轴系及主机10在上舰安装前，其产品或零件必须具有检验合格证书。

2.2.2主机10及轴系在安装前，应检查产品及其零件是否符合图纸要求。

2.2.3主机10及轴系在安装前，必须对于使用的检测仪器、仪表和工具进行检查，应符合计量的标准。

2.2.4轴系及齿轮箱、主机的对中安装验收工作在舰下水后进行。

3、轴系找中：

3.1拉线：

3.1.1按船体报验确认的艏基点11和艉基点16进行拉线，作为轴系的理论轴线，内侧轴系首基点在F34#，外侧轴系首基点在F54#，内、外侧轴系艉基点16均在F1#，拉线用直径为Φ0.5mm钢丝，钢丝挂重25±1kg，各处下垂量见下表4：

表4

3.1.2制作基准板8。

3.1.3检查主机10座、齿轮箱座、各穴位面板距轴线中心高度，用样棒检查各穴位、艉轴管14、中间轴承座、主机10座等前、后位置的正确性、符合性。

测量F36#、F42#与轴线的倾斜度，交给车工配车隔壁填料函斜座板；座板最小厚度25MM，划线开孔；开孔尺寸为Φ295mm。

3.1.4安装检查基准板，要求基准板孔中心与理论轴线基本重合，基准板平面与理论轴线垂直并预先在加工平面上油上白漆，含外侧轴系F36#壁、F42#壁。

3.1.4.1以所拉钢丝为基准，用划线板划出各个主机和齿轮箱安装螺栓左、右中心线并打上样冲。

3.1.4.2检查轴线及舵线左右距离，内侧轴为±2mm；外侧轴为轴线内侧25±3mm。校核艉轴管2前、后端是否满足镗孔要求（最少单边有1mm余量，为符合要求）。

3.1.4.3制作轴系样棒，检查轴系前后位置的正确性。

其中，外侧轴系，托架15后端穴位中心距托架15前端穴位中心4294mm，托架15前端穴位中心距艉轴管2后端4600mm，艉轴管2后端距艉轴管2前端3504mm，艉轴管2前端距中间轴承Ⅰ5中心3760mm。

内侧轴系，托架15穴位中心距艉轴管2后端3934mm，艉轴管2后端距艉轴管前端3094mm。

3.2照光

3.2.1激光基准仪与艉基点16距离大于或等于2m。

3.2.2在船体拟定的艏基点和艉基点相对于船体为固定的结构上，开V型槽，在一条细长条透明纸上划两条互相垂直的直线，将透明纸贴到V型槽上，使透明纸上的两条相交直线与船体固定结构上的两条直线重合，透明纸上两条直线的交点就是重新设定的艏、艉基点。调整激光准值仪，使镜头的十字线（或线点）与重新设定的艏、艉基点光靶的十字线重合。激光照准器打出的红光即为理论轴线；

3.2.3把激光准值仪的镜头焦点依次调到各个光靶及艉轴管2前、后端面；

在艏、艉基点之间，立焊一个基准板，在基准板上车出一个圆孔，圆孔中心与理论轴线重合；剪制四张四方形透明纸，第一张边长与托架的外径相等，在透明纸上划两条互相垂直的直线，直线的交点基本与纸的中点重合，以直线交点为圆心，划一个直径与安装在托架内的轴承外径一样的圆；第二和第三张边长与艉轴管前、后端的外径相等，同样在透明纸上划两条互相垂直的直线，直线的交点基本与纸的中点重合，以直线交点为圆心，划一个直径与安装在艉轴管前、后端内的轴承外径一样的圆；第四张边长与基准板的边长相等，在透明纸上划两条互相垂直的直线，直线的交点基本与纸的中点重合，以直线交点为圆心，划一个直径比基准板内孔大35-40mm的圆，以直线交点为圆心画圆。分别在托架尾端，艉轴管前、后端，基准板面涂上适量的黄油，将透明纸分别贴到基准板、托架尾端和艉轴管前、后端，调整激光照准器，使红光照到托架尾端的透明纸上的红点最小，分别调整各张透明纸的位置，使得纸上的圆心在理论轴线上，在透明纸上圆与直线的交点打上样冲，样冲穿过透明纸在相应地方留下样冲点，基准板上带有样冲点的圆即为检查圆，托架尾端和艉轴管前、后端带有样冲点的圆即为镗孔圆。在光靶及尾轴管前后端面上用样冲打出四个以镜头焦点为圆心的同心圆检查圆点。

3.2.4复查镜头的十字线（或线点）与前后基点光靶的十字线是否仍重合，偏差≤0．1MM，否则重新照光找中。

3.2.5向质检部门提交“轴系找中定位”报验，检查序（编）号为“船台阶段-120”。

4、艉轴管2镗孔（当艉轴管2前、后端加工余量≤3mm时，允许用修磨法代替镗孔）。

4.1镗孔可同时在左内轴系和右外轴系或右内轴系和左外轴系进行。

4.2镗杆用

（原917用）。

4.3装好镗杆支架。安装滑轮及支架时，用

钢管检查，钢管外壁与基准板内孔相距基本相等。

4.4通过镗杆滑轮穿入镗杆，外侧轴系在F13#（镗杆穿入后割掉F13#处镗杆滑轮支架），F23#，F32#，F37#处各装一个镗杆支承，内侧轴系在F3#，F13#，F21#，F25#处各装一个镗杆支承；特别提醒：镗杆穿入过程中，不能碰撞基准板8，否则重新照光定位检查圆。

4.5安装镗孔机，外侧轴系镗孔机安装在F8#至F12#之间，内侧轴系镗孔机安装在F-1．5#至F1．5#之间。

4.6镗削艉轴管2前、后座板（镗至ф296MM），当镗削余量剩下1MM时，用检查圆来复查镗杆位置的正确性，由质检员确认后才能精镗到图纸要求的尺寸，最后刮削座板端面。

5、托架15安装：

5.1将各托架15吊装到位，用托架调整框及架初步吊定托架。

5.2用样棒来测量后调整托架前后位置，其中，外侧轴系，托架15尾端距托架15前端4265mm，托架前端距艉轴管2后端5160mm；内侧轴系，托架15尾端距艉轴管尾端4435mm。

5.3各托架装上工艺短轴，以基准板8检查圆为基准调整托架，使四个检查点与工艺短轴表面的距离相等。

5.4固定各托架15，按5.2及5.3要求复查无误后用样冲打出各托架安装螺孔中心点。

5.5拆下托架15，按5.4条所定螺孔中心点钻

螺孔，并在托架15穴位内四个角各钻

注入及透气孔各1个、共4个。（其中2个用在第一次灌胶与透气、2个用在第2次灌胶与透气）。

5.6将托架15各穴位安装清洁后，重新装回托架15，并按图618BIII-115-01装好螺栓，螺牙部分涂上黄油，按以上第5.2和5.3条对托架15进行调整，并对托架15螺栓进行预紧。符合要求后向质检部门提交报验，报验序号为“船台阶段-122”。

5.7用

钢管各切成长200MM一段短管共24支，在各个托架15穴位的四个角上，两个对角各将短管插入5MM后点焊，另两个对角将短管端头插入与灌胶封板相碰后点焊，完工后交由涂装灌胶。

5.8胶固化后（以质量部门认可为准），上紧托架安装螺栓，扭紧力矩为520~580N．M，紧固后复查各托架轴线中心（误差≤0．10MM）。扭紧时必须通知质检员及军代表到场认可，完工后交涂装进行第二次灌胶，灌胶前要将注入管及透气管打通。

5.9灌胶完工后将注入管及透气管露出船体板的管段切除、磨平。

6.拂配螺旋桨1要求：

螺旋桨1与艉轴14的锥面接触均匀，着色检查每25×25MM面积内色油点不少于3点，接触面积不少于75%。螺旋桨1大端面越过后轴套端面2~5MM，螺旋桨1键的两侧着色均匀，用0．02MM的塞尺塞不进，键底部与键槽的接触均匀面积不少于70%，键顶间隙为0．35~0．55MM。

7.按要求装焊、修磨轴承座死垫片，并向质量部提交报验。

8.轴系安装：

8.1按要求安装艉轴管2前、后橡胶轴承支承壳体，水槽不能在正下方。件18用帆布外涂红丹及白油漆混合物。

8.2按要求试装导流罩及尾轴密封装置固定座，发现配合尺寸不符合要求时要通知工艺员处理。

8.3拆下并用汽油清洁液压联轴器各零部件，干净后按原样安装，用白布包装好。

8.4各轴承位清洁干净并用白布包好，橡胶轴承内表面抹上滑石粉。

8.5穿轴并套上各托架导流罩、液压联轴器、艉轴14密封装置、隔壁填料函及斜法兰、中间轴承等。

9.压装液压联轴器Ⅰ4、Ⅱ6和Ⅲ9：

9.1按液压联轴器《产品安装说明书》进行，其中安装位移量由工艺员计算后提供。

9.2安装过程必须得到工艺员、质检员及船东代表确认。完工后向质量部提交“液压联轴节压装”报验，检查编号为“船台阶段--122”。

9.3测量轴与轴承之间间隙，要求下部为0，左右为0.05~0.50MM，上部间隙为0.30~0.84MM。

10.安装螺旋桨1：

10.1按要求安装螺旋桨1。

10.2安装过程必须得到质检员及船东代表的的确认。

11．安装艉轴14密封装置：

11.1调整轴系，使螺旋桨前端面到托架后端的距离为30MM（齿轮箱对中安装后轴系要往前拉上10MM），在调整短轴基点准板附近装焊假轴承，以基准板检查圆为基准，初步校正轴系并轴向固定好轴系。

11.2安装尾轴密封装置。

12.钻齿轮箱及主机安装用松配螺孔。

12.1外侧轴系以F44#+100、内侧轴系以F25#-150处基准板检查圆为基准，在基准板附近装假轴承，校正调整短轴。

12.2用划线板划出主机隔振器轴向中心线及安装齿轮箱松配螺栓孔轴向中心线，经质检员确认后钻齿轮箱安装松配螺孔。

13.齿轮箱安装：

13.1船下水后以基准板8检查圆为基准校正调整短轴，以调整短轴输入法兰为基准，用齿轮箱输出法兰与其对中。对中时要求齿轮箱输出法兰与调整短轴同向转动，采用千分表测量。

13.2齿轮箱与调整短轴对中要求（测量点在法兰外圆边缘处）：

①偏移（外圆）δ≤0．10MM；

②偏斜（平面）Ψ≤0．05MM

③对中后配钻齿轮箱铰配孔，测量铰孔处高度交工艺员安排加工钢套，装好钢套。

13.3按13.2要求向质量部提交报验，报验合格后交下道工序灌环氧树脂胶。

13.4待环氧树脂胶固化后（以质量部确认为准），安装松配螺栓、配钻齿轮箱安装紧配螺孔。铰紧配螺孔。铰孔的表面粗糙度不低于，圆度及圆柱度≤0．02MM。符合以上要求后报质量部检查确认。测量铰孔尺寸（含直径及孔深）交工艺员安排加工紧配螺栓。

13.5铰刮安装螺栓头与齿轮箱座的接触面，使螺栓安装的六角头上平面能与齿轮箱座完全接触。

13.6测量加工好的紧配螺栓光身尺寸，应为

（d为13．4条测量的铰孔直径）达不到要求时要进行返工。

13.7安装紧配螺栓，穿入紧配螺栓时能顺利通过，但径向不得有松动感觉。

13.8上紧松、紧配螺栓，上紧力矩为1250N．M（M30）。用0.05MM塞尺检查螺栓六角头与机座接触面之间的间隙应插不入。

13.9按13.2和13.8条要求向质量部提交“齿轮箱安装”报验，检验序号为“码头试验阶段--1”。

14.主机10安装：

14.1船下水前，按隔振器图纸要求装好隔振器，主机加足淡水及滑油（加至油、水尺高位处，滑油牌号为15W-40CD，加油水后留500毫升油样交质量部存档）后调整隔振器下座板上的四个M12螺栓，使同一台主机各个隔振器的压缩量基本相等。

14.2主机10隔振器在主机压载48小时后才能进行对中。

14.3装上所有主机10安装螺栓、以齿轮箱输入端为准，用主机10输出端与其对中。对中时，采用双轴同向转动、千分表测量，要求：

①偏移（外圆）δ≤0．10MM（主机高）。

②偏斜（平面）Ψ≤0．30MM。

③主机10输出端至齿轮箱输入端距离：363±3.0MM。

④安装螺栓上紧后螺栓六角头与机座接触面用0．05MM塞尺检查，允许塞入，但移动距离不大于10MM。

⑤隔振器下座板底至机座面高度30∽55MM（即以后灌胶厚度）。

⑥要求各隔振器高度基本一致。

⑦主机隔振器调节螺母下平面与上座板上平面距离为5MM。最终报验要求为0∽10MM。

14.4按以上第14.3条要求向质量部提交报验，报验合格后交下道工序灌环氧树脂胶。

14．5待环氧树脂胶固化后（以质量部确认为准），上紧主机安装螺栓、上紧力矩为300N．M（M18）。

14.6按14.3及14.5条要求向质量部提交“主机安装”报验，检验序号为“码头试验阶段—1”。

15、高弹联轴器安装：

15.1主机与齿轮箱对中安装必须得到主机代理商确认，高弹联轴器在主机代理商的指导下进行安装（或由代理商自行安装）。

15.2向质量部提交“弹性联轴器安装”报验。检验序号为“码头试验阶段—1”。

16、中间轴承Ⅰ5和Ⅱ7的安装：

16.1将中间轴承Ⅰ、中间轴承Ⅱ套装上中间轴Ⅰ和中间轴Ⅱ（不可折式轴承在穿轴时可先套在中间轴上），调整中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ的高低顶丝，使中间轴的下外表面刚与轴承支承面接触后再顶高0.10mm，测量中间轴承Ⅰ、中间轴承Ⅱ底部与船体支承座的距离，此距离作为调节垫片的加工厚度，加工好调整垫片，垫至中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ底部与船体支承座之间，配钻中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ座安装孔，安装并上紧中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ的安装螺栓，中间轴承Ⅰ和中间轴承Ⅱ安装完毕。

16.2向质量部提交“中间轴承安装”报验。检验序号为“船台阶段—122”。

17、隔舱密封装置安装、按要求安装隔舱密封装置。

18、收好所用过的工装，按课要求放回指定地点，以备后舰使用。

Claims

1. 一种一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）在船体拟定出轴系艏基点（11）和艉基点（16），采用拉线法或照光法确定轴系中心线，在托架（15）尾端、艉轴管（2）前、后端设镗孔圆，在基准板（8）设检查圆，所述镗孔圆与检查圆圆心位于轴系中心线上；

（2）以镗孔圆为基准，在托架（15）及艉轴管（2）上镗轴承安装孔，然后在轴承安装孔内压装好轴承；

（3）根据步骤（2）压装好的轴承，安装螺旋桨（1）、艉轴（14）、螺旋轴（3）、中间轴（12、13）和联轴器（4、6）；

（4）以检查圆为基准，调整中间轴Ⅰ（12），使其轴线与检查圆圆心重合；

（5）以中间轴Ⅰ（12）输入端为基准，用主机（10）输出端与其对中安装，在对中安装过程中，主机（10）输出端相对于中间轴Ⅰ（12）输入端的径向和轴向跳动量应在主机（10）的要求范围内；

（6）最后安装好联轴器Ⅲ（9），将中间轴承（5、7）套装上中间轴（12、13），调整高低后上紧螺栓即可。

2. 根据权利要求1所述的一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于：所述步骤（1）采用拉线法设检查圆的操作步骤为：

a. 以艏基点（11）和艉基点（16）为基准拉钢丝线，使钢丝线的首尾端分别与艏基点（11）和艉基点（16）重合；

b. 在基准板（8）上车出一个圆孔，并在基准板（8）上前后端面划上两条互相垂直的直线，然后将基准板（8）立焊在艏基点（11）和艉基点（16）之间，所述圆孔中心和两条直线的交点均与钢丝线重合；

c. 拆下钢丝线，用木片打入基准板（8）的圆孔内，将基准板（8）上两条直线的延长交点划在木片上；

e. 计算出基准板（8）的钢丝下垂量，根据钢丝下垂量将木片上的延长交点向上移动作为该处轴线的理论中心点，再以该理论中心点为圆心，在基准板（8）上划出一个圆，在此圆与两条直线的交点处用样冲打上记号，这样，这个带有四个样冲点的圆就是基准板（8）上的检查圆，所述检查圆的直径大于基准板（8）上圆孔的直径。

3. 根据权利要求1或2所述的一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于：所述步骤（1）采用拉线法设镗孔圆的操作步骤为：

b. 在托架（15）尾端和艉轴管（2）前、后端分别划上两条互相垂直的直线，这两条直线的交点与钢丝线重合；

c. 拆下钢丝线，用木片打入托架（15）尾端和艉轴管（2）前、后端的圆孔内，将托架（15）和艉轴管（2）上两条直线的延长交点划在木片上；

d. 计算出托架（15）尾端和艉轴管（2）前、后端的钢丝下垂量，根据钢丝下垂量将木片上的延长交点向上移动作为该处轴线的理论中心点，再以该理论中心点为圆心，在托架（15）尾端和艉轴管（2）前、后端上划出一个圆，在该圆与两条直线的交点处用样冲打上记号，这样，这个带有四个样冲点的圆就是镗孔圆。

4. 根据权利要求3所述的一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于：所述镗孔圆的直径根据安装在托架（15）和艉轴管（2）前、后端内的轴承直径设定，比轴承的外径小2-3mm。

5. 根据权利要求1所述的一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于：所述步骤（1）采用照光法设检查圆的操作步骤为：

a. 用激光照准器找正，使艏、艉基点在同一条直线上，激光照准器打出的红光即为理论轴线；

b. 在基准板（8）上车出一个圆孔，立焊在重新设定的艏、艉基点之间，圆孔中心与理论轴线重合；

c. 取透明纸，划上两条互相垂直的直线，直线的交点与透明纸中点重合，以直线交点为圆心画圆，将透明纸贴到基准板（8）上，调整透明纸的位置，使得纸上的圆心在理论轴线上，在透明纸上圆与直线的交点打上样冲，基准板（8）上带有样冲点的圆即为检查圆，检查圆直径大于基准板上圆孔直径35-45mm。

6. 根据权利要求1或5所述的一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于：所述步骤（1）采用照光法设镗孔圆的操作步骤为：

b. 取三张透明纸，划上两条互相垂直的直线，直线的交点与透明纸中点重合，以直线交点为圆心画圆，将透明纸分别贴到托架（15）尾端和艉轴管（2）前、后端，分别调整各张透明纸的位置，使得纸上的圆心在理论轴线上，在透明纸上圆与直线的交点打上样冲，托架（15）尾端和艉轴管（2）前、后端带有样冲点的圆即为镗孔圆。

7. 根据权利要求6所述的一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于：所述镗孔圆的直径根据安装在托架（15）和艉轴管（2）前、后端内的轴承直径设定，每个镗孔圆直径分别与相应位置的轴承直径相同。

8. 根据权利要求1或4或7中任一项所述的一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于：所述基准板（8）厚10-15mm，边长比车出的圆孔的直径长70-80mm。

9. 根据权利要求1或4或7中任一项所述的一次性对中船舶轴系安装方法，其特征在于：所述联轴器（4、6、9）为法兰式联轴器或液压联轴器。