CN101168380A - 一种用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法，属于船舶主轴安装技术领域。本发明通过采用架设靶架、测定轴系中心线、定位安装艉轴管、安装艉轴及螺旋桨等技术、工艺，很好的保证了轴系安装的精度，克服了以往船舶主机轴系安装中往往出现的安装尺寸控制较难、尺寸误差偏大以及安装周期长的缺点，为今后公司的船舶建造提供了良好的工艺技术保证。

Description

一种用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法

技术领域

本发明涉及一种主机轴系的安装方法，特别是一种用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法。

背景技术

艉轴等驱动螺旋桨。其轴系安装相对较容易。为满足大件运输集中荷重五百吨以上的的受力要求，又要满足运输载货汽车均布荷重的受力要求，一些船舶采用三机三螺旋浆推进，中尾机型布置的柴油机动力装置的设计。每台主机的输出端通过联轴节、减速齿轮箱、中间轴、艉轴等驱动螺旋桨。轴系设有中间轴、中间轴承，艉轴、艉轴承和前后密封装置以及手动刹车装置。中间轴又分别由不同数量的多根轴组成，其中左右舷轴系中间轴为二根，船中部轴系中间轴为三根，艉轴带可拆联轴节，轴和轴之间的法兰全部采用铰制螺栓连接。从艉轴出口端至主机输出端大约有超过10米，在安装过程中，艉轴套管与船体有大量的焊接工作，如何控制焊接变形，保证轴系的安装精度具有很大的难度。

发明内容

本发明的目的是要提供一种能够很好地控制焊接变形，保证轴系的安装精度的用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法。

本发明的目的是这样实现的：一种用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法，靶架的架设：

首先在左、中、右轴线处的尾端、中间处及首端分别架设尾靶架18、中间靶架19及首靶架20；

轴系中心线测定：

在本船尾部及机舱内分别架设经纬仪21，进行轴系中心线的测定，并在艉轴出口封板及机舱横舱壁上作出轴线中心点标记，；

艉轴管定位安装：

安装前先制作并安装好调整装置17，再进行艉轴管的定位焊接，施焊过程中，随时检查艉轴管中心线与轴系中心线即钢丝线同轴度变化；

艉轴及螺旋桨的安装：

在艉轴两轴承位之间用钢丝绳系好艉轴，用吊车吊至船尾部进行安装。

轴系中心测定包括中轴系中心线测定和边轴系中心线测定。

通过本发明提供方法得到的用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法，能够减少装备投资、提高安装效率、更好的保证轴系安装的精度，焊接变形小，从而达到降低船舶运行中震动和噪音，提高船舶的有效功率的目的。

附图说明

图1是本发明边轴中心线测定示意图。

图2是本发明中轴系中心线测定示意图。

图3是本发明艉轴管与船体焊接工艺顺序示意图。

图4是本发明艉轴管定位安装调整装置结构示意图。

具体实施方式

以一艘3轴系船为例说明本发明的具体实施方式：

1船舶轴系中心线测定。

1.1概述

该船为3轴系，分别是左右舷边轴系和船舯中轴系。左右舷边轴系分别距舯5785mm，边轴线尾部在#8-100(#0向船艏3900mm)处距基线高970mm，首部在#33+100(#0向船艏16600mm)处距基线高1100mm，轴线与基线倾角约0.7574°；中轴线位于船舯，轴线纵向与船舯重合，中轴线尾部在#4 100(#0向船艏1900mm)处距基线高970mm，首部在#33(#0向船艏16600mm)处距基线高1100mm，轴线与基线倾角约0.5961°。

1.2船舶轴系中心线基本要求

1.2.1.轴系中心线与船体理论中心线偏差：左右±3mm：上下±5mm。

1.2.2.主机、齿轮箱基座中心线与轴系中心线偏差不超过±4mm。

1.2.3.调整轴线时，主机、齿轮箱机座与基座之间调整垫块总厚度控制在35～45mm范围内。

1.3轴系中心线测定的条件

轴系中心线测定必须符合以下条件，以避免船体变形，并使轴系中心线测定时，船舶工程处于最理想状态。

1.3.1.机舱前壁至船尾船体主甲板以下，即从船壳板至主甲板结构的组装焊接工程和主要火攻矫正工结束。

1.3.2.上述区域内与船体连接的舱室，包括压载水舱、空舱、燃油舱、污燃油舱、污滑油舱、箱柜等密性试验结束，并经验收合格。主甲板以下的船体工程应全部完工。

1.3.3.轴系通过的横向舱壁应预先开孔，并留出余量以便最后按轴线需要修割。

1.3.4.拆去上述区域所有临时支撑，使船舶处于水平状态。

1.3.5.应停止吊装大型上层建筑。

1.3.6.轴系找中定位，要求不受阳光曝晒及温度急剧变化的情况下进行。一般在晚间或阴天，以避免船体变形。

1.3.7.停止振动作业及有严重噪声干扰的作业。

1.3.8.校正船体船位。船体在船台上的位置应正确，在船体底部适当位置设置船体基线测量工艺基准参照点，以此参照点为基准测量船体龙骨基线，纵向偏差和横向偏差不得超过允许值，若超差则应进行船位调整(此工作应在船体合拢时同时进行，由此确定船体中心线)。

1.4靶架设置及轴系中心线测定

A.靶架设置

1)在左舷距舯5785mm，#0肋向船尾2005.5mm、#0肋向船艏8980mm、#0肋向船艏20537各处分别设置边轴线尾靶架18、中间靶架19和首靶架20，右舷轴线靶架设置与左舷对称。

2)在船舯#0肋向船尾1995.5mm、#0肋向船艏6971.5mm、#0肋向船艏20495.5mm各处分别设置中轴线尾靶架18、中间靶架19和首靶架20。

B.轴系中心线测定

1)在本船尾部3～5米处架设经纬仪21，使经纬仪望远镜水平中心高度低于船体底部300mm左右，调整经纬仪望远镜至水平状态，转动经纬仪，使经纬仪望远镜对准船体底部船体基线基准参照点(注：该点是船体分段合拢或船位校正时确定的基准点)，量取基准参照点至经纬仪水平视线的垂直距离“h”，作好记录备用。

2)转动经纬仪，使经纬仪望远镜分别对准船尾左右舷尾靶架的两侧垂向支撑，过望远镜中心向上垂直量取H+10mm确定尾靶架横向靶板的上沿安装高度，将横向靶板与靶架垂向支撑焊接固定。分别在左右舷横向靶板上距舯5785处，借助吊线锤等工具各划一条铅垂线，然后，分别沿该铅垂线立一垂直木样条，沿该木样条过经纬仪望远镜中心向上量取距离H与横向靶板上的铅垂线交于一点，该点即为左(或右)舷轴线尾端距#0肋2005.5mm处的中心点。(注：H＝h(望远镜中心至基准参照点距离)+t(船底板厚)+891.94(轴线尾靶点#0肋向船尾2005.5mm处距基线的计算值))。

3)转动经纬仪，使经纬仪望远镜对准船尾中轴线尾靶架的两侧垂向支撑，过望远镜中心分别向上垂直量取H’+10mm，确定中轴线尾靶架横向靶板的上沿安装高度。将横向靶板与靶架垂向支撑焊接固定。在横向靶板船舯面内借助吊线锤等工具划一铅垂线，然后，沿该铅垂线立一垂直木样条，沿该木样条过经纬仪望远镜中心向上量取距离H’与横向靶板上的铅垂线交于一点，该点即为船舯中轴线尾端距#0肋1995.5mm处的中心点。(注：H’＝h(望远镜中心至基准参照点距离)+t(船底板厚)+929.47(轴线尾靶点#0肋向船尾1995.5mm处距基线的计算值))。

4)在机舱左舷#43～#45肋之间架设经纬仪，使经纬仪垂向中心距舯5785mm，望远镜水平中心高度与尾靶架上的轴线中心点重合或将高差控制在尾靶架轴线中心点上下100mm范围内。将经纬仪视向转向船尾，调整经纬仪，使经纬仪望远镜中心对准尾靶架上的轴线中心点，锁定经纬仪水平转动盘，然后，将经纬仪望远镜调整到水平状态锁定。测量尾靶架上轴线中心点与望远镜中心的垂直距离±x，作好记录。(注：当望远镜中心在尾靶架轴线中心点之上时x为正值，反之x为负值)。

5)在中间靶架两侧垂向支柱上过经纬仪望远镜中心按145.22-(±x)+10mm划水平线确定横向靶板的上沿高度，将横向靶板与靶架焊接固定；在首靶架两侧垂向支柱上过经纬仪望远镜中心按298-(±x)+10mm划水平线确定横向靶板的上沿高度，将横向靶板与靶架焊接固定。

6)分别在边轴线中间靶架和首靶架的横向靶板上过经纬仪望远镜中心划一条铅垂线。在中间靶架的横向靶板上，沿之前所划铅垂线过经纬仪望远镜中心量取h1＝145.22-(±x)与铅垂线交于一点，该点即为距#0肋8980时中间靶架上的轴线中心点，并将该点作上标记。按同样的方法，在首靶架的横向靶板上，沿之前所划铅垂线过经纬仪望远镜中心量取h2＝298-(±x)与铅垂线交于一点，该点即为距#0肋20537时首靶架上的轴线中心点，将该点作上标记。然后，在机舱右舷按第4、5、6条同样的方法测定右舷边轴线中间靶架和首靶架上的轴线中心点，并作好标记。

7)在机舱船舯#43～#45肋之间架设经纬仪，使经纬仪垂向中心与船舯线重合，望远镜水平中心高度与中轴线尾靶架上的轴线中心点重合或将高差控制在尾靶架轴线中心点上下100mm范围内。将经纬仪视向转向船尾，调整经纬仪，使经纬仪望远镜中心对准中轴线尾靶架上的轴线中心点，锁定经纬仪水平转动盘，然后，将经纬仪望远镜调整到水平状态锁定。测量尾靶架上轴线中心点与望远镜中心的垂直距离±x’，作好记录。(注：当望远镜中心在尾靶架轴线中心点之上时x’为正值，反之x’为负值)。

8)在中轴线中间靶架两侧垂向支柱上过经纬仪望远镜中心按93.29-(±x’)+10mm划水平线确定横向靶板的上沿高度，将横向靶板与靶架焊接固定；在中轴线首靶架两侧垂向支柱上过经纬仪望远镜中心按234-(±x’)+10mm划水平线确定横向靶板的上沿高度，将横向靶板与靶架焊接固定。(注：参数93.29、234分别为中轴线中间靶架和首靶架处与中轴线尾靶架上轴线中心点的高度差)。

9)分别在中轴线中间靶架和首靶架的横向靶板上过经纬仪望远镜中心划一条铅垂线。在中间靶架的横向靶板上，沿之前所划铅垂线过经纬仪望远镜中心量取h1’＝93.29-(±x’)与铅垂线交于一点，该点即为距#0肋6971.5时中间靶架上的轴线中心点，并将该点作上标记；按同样的方法，在首靶架的横向靶板上，沿之前所划铅垂线过经纬仪望远镜中心量取h2’＝234-(±x’)与铅垂线交于一点，该点即为距#0肋20495.5时首靶架上的轴线中心点，将该点作上标记。

10)检查以上1～9条的操作数据与图纸确认正确无误后，在边轴线及中轴线所有轴线靶架的横向靶板上用手锯沿铅垂线向下至轴线中心点锯出轴线钢丝缺口。

2艉轴管定位安装

2.1调整装置的制作

2.1.1制作调整装置17六套，相应配顶丝24只。

2.1.2制作薄铁皮圆样板一套，根据需要制作加强板和复板若干套。

2.1.3准备调整装置安装用角钢及钢板若干。

2.2船体尾部肋板开孔

2.2.1将0.08mm钢丝，一端从尾靶架向船首方向穿入，通过艉轴管区域各肋板直至艉轴管前端靶板缺口，并使其固定，另一端穿过尾靶架靶板缺口，挂上配重。

2.2.2使圆样板平贴在各肋板上(钢丝穿过圆样板中心孔)，沿样板外圆在肋板上划线。

2.2.3按各肋板上所划圆线开孔。

2.3调整装置的安装

在艉轴管前、后轴承所在船体结构附近焊装调整装置，使用型钢和钢板连接调整装置和船体，注意应保证调整装置与船体连接的强度和刚度。

2.4艉轴管定位焊接

2.4.1拆下钢丝线。

2.4.2将艉轴管穿入已割孔的船壳肋板及整体式复板和加强板中。艉轴管前轴承处外圆与船体肋板或舱壁相接处为加强板，其它为复板。

2.4.3重新设置钢丝线。

2.4.4纵向移动艉轴管，使艉轴管后端面至舵系中心线距离符合设计要求。

2.4.5测量艉轴管内孔至钢丝线的距离。

用内卡钳及外径千分尺测量艉轴管前端面内孔与钢丝线间的距离L_上，L_左，L_右，L_下。通过调整螺钉调整艉轴管使L_上＝L_左＝L_右＝L_下。同时应考虑钢丝下垂量。

按上述方法，调整艉轴管后端面内孔与钢丝线间的距离，使L_左＝L_右，L_上＝L_下。

2.4.6将整体式复板、加强板外圆先与肋板点焊，检查艉轴管后端面至舵系中心线距离，符合设计要求后，再将复板、加强板内孔与艉轴管点焊。

2.4.7将半剖式复板内圆紧靠艉轴管外圆，其外圆先与肋板点焊，再将其内圆与艉轴管点焊，然后两剖分面点焊。

2.4.8焊接艉轴管

将复板、加强板外圆先与肋板进行焊接；其内孔再与艉轴管焊接。

施焊过程中，应按2.4.5测量方法随时检查艉轴管中心线与轴系中心线(钢丝线)同轴度变化。

2.5艉轴管与船体焊接

2.5.1焊前准备：焊条在250℃左右烘焙60min，并用保温筒装置，一次装15-20根焊条，随用随取。将焊缝两侧30-50mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等清除干净，开始焊接。

2.5.2工艺要求

1)焊接顺序，按图3所示。

2)先焊接3、11及7、15，对称焊接，焊接完成后清除焊渣，等焊缝完全冷却，检查艉轴管中心与轴线偏差，如无偏差，进入下一工序。

3)拆除顶丝，焊接1、9及5、13，对称焊接，焊接完成后清除焊渣，等焊缝完全冷却，检查艉轴管中心与轴线偏差，如无偏差，进入下一工序。

4)焊接2、10及16、8，对称焊接，焊接完成后清除焊渣，等焊缝完全冷却，检查艉轴管中心与轴线偏差，如无偏差，进入下一工序。

5)焊接4、12及6、14，对称焊接，焊接完成后清除焊渣，等焊缝完全冷却，检查艉轴管中心与轴线偏差，如无偏差，进入下一工序。

6)如焊接过程中，轴线与艉轴管中心出现偏差，则采用先焊接正偏差所对应的焊道的措施以纠正偏差。

7)如偏差比较大，可单向连续焊两个焊道位置。

8)三艉轴管前后对称焊接，艉轴管间可交叉焊接，必须保证每次焊接完成后，焊缝充分冷却。

3艉轴系统安装

3.1安装前的准备

3.1.1将艉轴管内铁削、锈蚀等杂物清除干净，再用压缩空气喷吹。

3.1.2检查前、后轴承清洁情况，用平锉、纱布清除毛刺，并用葫芦将其吊至艉轴管前、后轴承毂孔入口处。

3.1.3将轴承外圆油孔或油槽对准艉轴管毂孔中的进出油孔，轴承内圆无油槽部分朝下。将轴承外圆无油槽部分朝下。将轴承外圆涂上机油或清白漆，轻轻推入艉轴管毂孔。

3.1.4在尾管前轴承首端平面、垫压板，将轴承装入轴承毂孔内，且安装到位。

3.1.5在艉轴管的前、后端面轴承毂孔内圆与轴承外圆配合部位，现场钻定位螺钉孔、攻丝，用开槽定位螺钉固紧定位。

3.2艉轴的安装

3.2.1将艉轴各部位因调运过程中碰撞形成的毛刺清除干净。

3.2.2除掉导装帽上的毛刺，将导装帽装在艉轴首端的螺纹上，导装帽端面与艉轴锥体首端面贴平。

3.2.3清洗艉轴、导装帽及艉轴管。

3.2.4在艉轴两轴承位之间用钢丝绳系好艉轴，用吊车吊至船尾部附近。

3.2.5在船尾部设置葫芦，在靠近前轴承位处系钢丝绳，使其受力。松掉靠近前轴承位钢丝绳，将艉轴向艉轴管输送。

3.2.6在艉轴管附近船壳板上设置葫芦，靠近前轴承位处系钢丝绳，使其受力，将葫芦上的钢丝绳重新系于艉轴尾锥体附近。同时，在船尾封板附近再设一葫芦，将钢丝绳系在前轴承前端，松掉3.2.4艉轴两轴承位之间钢丝绳吊钩及钢丝绳。

3.2.7在艉轴管前、后轴承位及艉轴上涂洁净的润滑油。

3.2.8调整三只葫芦升降、其中两只葫芦控制艉轴向前运动，一只葫芦控制艉轴向后运动。目测艉轴与艉轴承四周间隙，使左右间隙基本相等，下部稍有间隙或无间隙，上部间隙最大，并使艉轴在艉轴承内平行向前移动。

3.2.9当艉轴进入艉轴管二份之一长度后，按实船具体情况留有1～2只葫芦或重新在艉轴管出口斜前方或它的左右两侧船壳板上设置葫芦，以保证艉轴继续进入艉轴管时不被卡住。

3.2.10当艉轴前端导装帽接近前轴承时，在前轴承附近设一临时支点，将导装管一端穿过前轴承内孔插入导装帽前端的钢管上。在导装管另一端向下使力，使艉轴前轴承轴径不接触前轴承内孔下半部分；并利用葫芦控制艉轴向前移动，当艉轴前工作轴径落位于前轴承上时，抽掉导装钢管；最后利用葫芦控制艉轴到位，艉轴安装结束。

3.2.11用8″塞尺检查艉轴工作轴径与轴承上下左右四个部位之间的安装间隙应符合并报厂检、船检。

3.3后密封装置的安装

3.3.1将红丹粉加入白浓漆中搅拌均匀，并均匀的涂在艉轴管与密封装置外壳相连端面间的帆布(或中、低压纸板)两面。贴附在艉轴管端面上。

3.3.2将后密封装置外壳法兰端面紧贴在涂有红丹白漆的帆布垫片上，并使艉轴管端面与后密封装置外壳法兰外圆上螺栓孔标记对齐。安装螺栓，均匀紧固螺母，并安装止动垫片。

3.4螺旋桨的安装

3.4.1转动艉轴使键槽朝上。

3.4.2用吊车将螺旋桨运至船尾部。

3.4.3使螺旋桨键槽位于上方，用钢丝绳系好，设置葫芦将螺旋桨吊至艉轴附近。

3.4.4将键安装在艉轴锥体键槽内，并用紧定螺钉锁紧。

3.4.5利用两只葫芦进行调节，使螺旋桨中心线与艉轴中心线重合，螺旋桨的键槽对准艉轴锥体上的键，螺旋桨平行向前移动直到螺旋桨安装在艉轴上。

3.4.6迅速将艉轴螺母旋入艉轴上，用专用板手锁紧。

3.4.7在螺母与螺旋桨小端面间或螺母与艉轴尾端面间装上定位销。

3.4.8桨毂导流帽安装必须牢固，并有可靠的密封性。空腔内应注满黄油。

3.5前密封装置的安装

调整螺旋桨大端面至艉轴管后端面距离，使其符合设计图纸要求，并按3.3方法安装前密封装置。

3.6油压试验

3.6.1检查艉轴管油路、油箱，应清洁、无锈蚀、焊渣及杂物。装妥油箱附件、手孔盖，准备灌注艉轴润滑油。

3.6.2先向艉轴管内泵油(或注油)，待艉轴管内润滑油灌满时，开艉轴管至艉轴油箱回油截止阀，用油泵继续将润滑油驳入油箱内，油箱内润滑油一般为油箱容积的百分之八十左右。

3.6.3用手摇泵压艉轴滑油，直至回油管路有回油流出时，继续泵油3min，此时盘动螺旋桨，使艉轴缓慢转动，观察前、后密封装置不应漏油。然后静置8h再观察一次，密封装置及各个连接部位不得漏油。

交厂检、船检。

3.7艉轴法兰式可拆联轴器的安装

3.7.1在艉轴前端锥体上方设置一只葫芦。

3.7.2清洗艉轴前端锥体和可拆联轴器锥孔。

3.7.3按3.4的方法将艉轴可拆联轴器安装在艉轴首端锥体上，并使可拆联轴器与艉轴刮配时的标记到位。

3.7.4旋入艉轴首端螺母并锁紧，装妥保险装置。

3.8防移、防转装置的安装

3.8.1复核螺旋桨大端面至艉轴管后端面的距离，将防移角钢的一条角钢边平贴在可拆联轴器法兰的背面，而角钢两端嵌入船体结构中(或根据现场架设临时支撑)，并将接触部位焊妥，组成防移装置。

3.8.2用小于可拆联轴器法兰螺栓孔直径1mm的定位销焊于δ＝6~8mm的长方形防转竖板上，组成防转装置。

3.8.3将防转装置上的圆柱销插进可拆联轴器法兰螺栓孔中，再将防转竖板的一端按实际位置焊接在防移角钢上。

3.9安装尾密封装置防护罩

按技术要求安装尾密封装置防护罩。

4平轴法校中轴系

4.1将全部中间轴的轴承及临时支承吊放在基座上。在轴系各轴承处设置调整装置，将调整装置座与基座面板焊牢，调整顶升螺钉，使其全部旋紧顶住基座。

4.2将轴系各轴承顶升螺钉旋紧、顶起；清洗下平面、基座上的固定垫片；除去各接触面上的毛刺。

4.3检查各轴上设置的临时支承的基座是否焊牢，否则应进行加固。

4.4安放轴承和中间轴。在每个轴承的螺栓孔中装好顶压螺钉。根据轴系基准点用钢丝拉出轴系中线，初步校中全部轴承的位置，然后将钢丝线拆除。将中间轴和短轴顺序地吊放在轴承上。

4.5用葫芦原地吊起各轴，清洗法兰外圆和端面，除去毛刺。各轴装复还原后，每相邻两轴法兰平面间留0.8~1.2mm间隙，便于用塞尺校线。

4.6进行中间轴的校中。先将最后一根中间轴向艉轴校中，再将倒数第二根中间轴向最后一根中间轴校中，依此类推。以艉轴法兰为基准，用顶压螺钉移动轴承在垂直方向上的位置。

4.7连接轴系。中间轴校中工作结束后，用紧固螺栓和紧配螺栓将轴系的全部法兰连接好。

4.8配制垫片和紧固轴承座。在轴承座和基座之间配制垫片，垫片配制装入后，在紧固螺栓未旋紧之前，用塞尺检查垫片各接合面的间隙，要求70％周长上插不进0.05mm塞尺，个别分散部位允许0.10mm塞尺插入20~30mm以内.用紧固螺栓将轴承座紧固在基座上.要求所有的紧固螺栓中，至少有两只紧配螺栓.

4.9轴系安装质量的检查.复查按法兰校中的偏移和曲折(开口)值是否符合要求，特别应注意检查与减速齿轮箱校中的质量；检查各支承轴承(滑动)与中间轴轴颈的帖合质量及确定安装间隙，要求轴颈与轴瓦表面有良好的帖合，使在下部600范围内接触面积达75％以上，且每25×25mm内具有3~4个油点。

5收尾

5.1按各基座推孔或铰孔的紧配螺栓孔配制紧配螺栓，并将螺栓装入拧紧。

5.2主机校中

5.3复查轴线，并报厂检和船检。

Claims (2)

1.一种用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法，其特征在于：

靶架的架设：

首先在左、中、右轴线处的尾端、中间处及首端分别架设尾靶架(18)、中间靶架(19)及首靶架(20)；

轴系中心线测定：

在本船尾部及机舱内分别架设经纬仪(21)，进行轴系中心线的测定，并在艉轴出口封板及机舱横舱壁上作出轴线中心点标记，轴系中心测定包括中轴系中心线测定和边轴系中心线测定；

艉轴管定位安装：

安装前先制作并安装好调整装置(17)，再进行艉轴管的定位焊接，施焊过程中，随时检查艉轴管中心线与轴系中心线(钢丝线)同轴度变化；

艉轴及螺旋桨的安装：

在艉轴两轴承位之间用钢丝绳系好艉轴，用吊车吊至船尾部进行安装。

2.根据权利要求1所述的用于船舶三主机三螺旋桨主机轴系安装的方法，其特征在于：轴系中心测定包括中轴系中心线测定和边轴系中心线测定。

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