CN102805421A - 一种优化烟丝结构的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种优化烟丝结构的加工方法，包括以下步骤：开箱输送，切片，松散回潮，筛分，润叶，打叶，预混，筛分、叶片加料、切丝。本发明在松散回潮工序之后，增加了筛分工序，用筛分设备将烟片分为大叶片和适中叶片，将大叶片进行润叶、打叶处理为所需大小的烟叶后再与适中叶片均匀混合，然后才进行切丝加工，使得烟丝的结构更加好控制，即通过本发明的方法生产烟丝，可以方便的根据烟丝结构的需要在对烟片大小进行灵活的调整后再进行切丝，这样生产出来的烟丝造碎小、损耗低。

Description

一种优化烟丝结构的加工方法
技术领域
本发明涉及烟草加工技术领域，具体涉及一种优化烟丝结构的加工方法。 
背景技术
在卷烟生产中，通常认为烟丝结构是影响卷接质量的重要指标。烟丝结构直接影响到卷烟单支重量。卷烟单支重量的波动，对卷烟的硬度、焦油含量、吸阻、感官质量和烟丝消耗都有很大的影响。烟丝结构主要分为＞3.35mm；＞2.5mm；＞1.0mm和＜1.0mm。＞2.5mm的为整丝率占80%，其中，＞3.5mm的占70%，3.35mm至2.5mm的占10%。在＞3.35mm的烟丝中最长烟丝能达到100mm以上，这些烟丝在烟丝干燥HXD（在线烟丝膨胀干燥系统）或烘丝机工艺加工过程中会产生交织结团或结辫现象，对后续工艺混丝掺配环节的掺兑均匀性影响较大，继而造成成品烟支间品质变异较大。 
因此企业多采用改善烟丝结构的方法来提高烟支的卷接质量、降低卷烟单支重量。现在，成品烟支内烟丝结构为3.35mm至2.5mm的占50%，单支克重只有0.9克左右。为保证烟支的均质化，减少支间变异，必须减少长烟丝的结团和结辫量，提高烟丝的中丝（3.35mm至2.5mm的烟丝）率，进而提高烟丝均质化，达到降低成品烟支间品质变异的目的。 
目前，为了改善烟丝结构，适应后续加工的需要，一般采用等长式切丝技术。但该技术存在以下不足：1、使用成本高，目前比较成熟的等长切丝设备均为进口设备，价格高昂，且所采用的专用切丝刀造价高，为普通切丝刀的近20倍，作为消耗件，其使用成本甚至可能超过创造的价值；2、烟丝结构可控性不 强，该技术只具备一种固定长度，不能根据需要灵活调整；3、造碎较大，等长切丝设备为多刃口切刀，增加了造碎点，且不同大小的烟片混切，易重复造碎，使短丝更短。 
发明内容
考虑到现有技术的上述问题，根据本发明的一个方面，公开了一种优化烟丝结构的加工方法，其特征在于，包括以下步骤： 
开箱输送； 
切片，将去掉外包装的烟块放入切片机，垂直其压层方向均匀分切成4块-5块，每块重为40kg-50kg，然后输送至松散回潮工序； 
松散回潮，在松散回潮筒体中，将烟块松散处理为烟片，在松散处理同时进行回潮处理，使烟片的含水率为16%-18%、温度为50℃-60℃，然后输送至筛分工序； 
筛分，将松散回潮处理后的烟片送入筛分设备中，将松散回潮处理后的烟片分为大叶片和适中叶片，将筛分出来的大叶片输送至润叶工序，将筛分出来的适中叶片输送至预混工序； 
润叶，将筛分出来的大叶片输送至回潮筒体进行增温增湿处理，使其含水率为18%-19%、温度为50℃-60℃，然后输送至打叶工序； 
打叶，将润叶处理后的大叶片送入打叶机进行打叶处理，通过控制框栏的尺寸将大叶片制成所需尺寸的烟片，然后输送至预混工序； 
预混，将筛分出来的适中叶片和打叶处理后的大叶片均匀混合，然后输送至下一工序； 
筛分、叶片加料、切丝，先筛分，然后叶片加料，最后送入切丝机加工为烟丝。 
作为优选，筛分工序中，所述大叶片为35mm以上的烟片，所述适中叶片为35mm以下的烟片。 
作为优选，打叶工序中，打叶机将润叶处理后的大叶片加工为10mm-35mm的烟片。 
作为优选，筛分工序中，筛分设备按4000kg/h-5000kg/h的流量进行筛分。 
作为优选，润叶工序中，将筛分出来的大叶片按500kg/h-1000kg/h的流量输送至回潮筒体。 
作为优选，所述筛分设备为振动筛分设备或网筒筛分设备。 
作为优选，所述打叶机为立式打叶机。 
本发明的目的旨在提供一种烟丝结构可控、造碎小的烟丝加工方法。与现有技术相比，本发明的有益效果之一是：本发明在松散回潮工序后，用筛分设备将烟片分为大叶片和适中叶片，将大叶片进行润叶、打叶处理为所需大小的烟叶后再与适中叶片均匀混合，然后才进行切丝加工，这样可使烟丝的结构更加好控制，即通过本发明的方法生产烟丝，可以方便的根据烟丝结构的需要来对烟片大小进行灵活的调整，以生产出结构较统一的烟丝。本发明所述的加工方法，采用一般国产设备即可满足需求，降低了成本。本发明所述的加工方法中，选择性的对大叶片进行处理，减少了造碎、降低了损耗。 
附图说明
图1示出了根据本发明一个实施例的一种优化烟丝结构的加工方法的工艺流程图。 
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，但本发明的实施方式不限于此。 
图1示出了根据本发明一个实施例的一种优化烟丝结构的加工方法的工艺流程图。如图1所示的一种优化烟丝结构的加工方法，包括以下步骤： 
开箱输送101； 
切片102，将去掉外包装的烟块放入切片机，垂直其压层方向均匀分切成4块-5块，每块重为40kg-50kg，然后输送至松散回潮103工序； 
松散回潮103，在松散回潮筒体中，将烟块松散处理为烟片，在松散处理同时进行回潮处理，使烟片的含水率为16%-18%、温度为50℃-60℃，然后输送至筛分104工序； 
筛分104，将松散回潮103处理后的烟片送入筛分设备中，将松散回潮103处理后的烟片分为大叶片105和适中叶片106，所述大叶片105为35mm以上的烟片，所述适中叶片106为35mm以下的烟片，将筛分出来的大叶片105输送至润叶107工序，将筛分出来的适中叶片输送至预混109工序； 
润叶107，将筛分出来的大叶片105输送至回潮筒体进行增温增湿处理，使其含水率为18%-19%、温度为50℃-60℃，然后输送至打叶108工序； 
打叶108，将润叶107处理后的大叶片105送入打叶机进行打叶处理，通过控制框栏的尺寸将大叶片105加工为10mm-35mm的烟片，然后输送至预混109工序； 
预混109，将筛分出来的适中叶片106和打叶处理后的大叶片105均匀混合，然后输送至下一工序； 
筛分、叶片加料、切丝110，先筛分，然后叶片加料，最后送入切丝机加工为烟丝。 
其中，筛分104工序中，筛分设备按4000kg/h-5000kg/h的流量进行筛分；润叶107工序中，将筛分出来的大叶片105按500kg/h-1000kg/h的流量输送至回潮筒体；所述筛分设备为振动筛分设备，所述打叶机为立式打叶机。 
本发明在松散回潮工序之后，增加了筛分工序，用筛分设备将烟片分为大叶片和适中叶片，将大叶片进行润叶、打叶处理为所需大小的烟叶后再与适中叶片均匀混合，然后才进行切丝加工，使得烟丝的结构更加好控制，即通过本发明的方法生产烟丝，可以方便的根据烟丝结构的需要在对烟片大小进行灵活的调整后再进行切丝，这样生产出来的烟丝造碎小、损耗低。本发明所述的加工方法，采用一般国产设备即可满足需求，降低了成本。 

Claims (7)

1.一种优化烟丝结构的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
开箱输送；
切片，将去掉外包装的烟块放入切片机，垂直其压层方向均匀分切成块，然后输送至松散回潮工序；
松散回潮，在松散回潮筒体中，将烟块松散处理为烟片，在松散处理同时进行回潮处理，使烟片的含水率为16%-18%、温度为50℃-60℃，然后输送至筛分工序；
筛分，将松散回潮处理后的烟片送入筛分设备中，将松散回潮处理后的烟片分为大叶片和适中叶片，将筛分出来的大叶片输送至润叶工序，将筛分出来的适中叶片输送至预混工序；
润叶，将筛分出来的大叶片输送至回潮筒体进行增温增湿处理，使其含水率为18%-19%、温度为50℃-60℃，然后输送至打叶工序；
打叶，将润叶处理后的大叶片送入打叶机进行打叶处理，然后输送至预混工序；
预混，将筛分出来的适中叶片和打叶处理后的大叶片均匀混合，然后输送至下一工序；
筛分、叶片加料、切丝，先筛分，然后叶片加料，最后送入切丝机加工为烟丝。
2.根据权利要求1所述的一种优化烟丝结构的加工方法，其特征在于：筛分工序中，所述大叶片为35mm以上的烟片，所述适中叶片为35mm以下的烟片。
3.根据权利要求1所述的一种优化烟丝结构的加工方法，其特征在于：打叶工序中，打叶机将润叶处理后的大叶片加工为10mm-35mm的烟片。
4.根据权利要求1所述的一种优化烟丝结构的加工方法，其特征在于：筛分工序中，筛分设备按4000kg/h-5000kg/h的流量进行筛分。
5.根据权利要求1所述的一种优化烟丝结构的加工方法，其特征在于：润叶工序中，将筛分出来的大叶片按500kg/h-1000kg/h的流量输送至回潮筒体。
6.根据权利要求1或4所述的一种优化烟丝结构的加工方法，其特征在于：所述筛分设备为振动筛分设备或网筒筛分设备。
7.根据权利要求1所述的一种优化烟丝结构的加工方法，其特征在于：所述打叶机为立式打叶机。
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