CN105768175A - 一种细支烟的加工工艺 - Google Patents

Abstract

一种细支烟的加工工艺，步骤为：烟片松散回潮——选叶去梗——多级筛分及选择性分切——筛分与切丝——叶丝增温增湿——叶丝加料——贮存发酵——叶丝一次干燥——叶丝二次干燥——叶丝净化——加香贮丝——卷制。本发明具有以下优点：采用本发明，烟片伸展率高、含水率均匀、造碎小，卷烟机回丝量控制在（25—35）%，剔梗量控制在1.5%，吸阻控制（1150—1200）Pa，烟支圆周（17—19）mm，达到烟支饱满而不空头、均匀而无竹节的效果。

Description

一种细支烟的加工工艺

技术领域

本发明属于烟草加工领域，具体涉及一种细支烟加的工工艺。

背景技术

现有的烤烟烟叶加工工艺是将初烤后的烟叶打叶复烤、包装、醇化后，在卷烟制丝车间经过开箱、切片、松散回潮、加料、配叶贮叶、切丝和烘丝等工序处理，制成符合卷烟卷制工艺要求的叶丝。现有的烤烟加工工艺可以满足常规卷烟（卷烟圆周（24—25）mm）大规模连续化生产的要求，但不能满足细支的烟生产要求：一是制成的烟丝长。其原因一方面是大中片率高，造成切丝后烟丝长度过长，从而导致细支烟卷制过程质量很不稳定，空头、重量标偏大，严重时堵叶丝通道，造成竹节烟等不合格烟支，致使细支卷烟卷制剔除量大、吸阻标偏较高和单箱消耗大；二是由于烟片叶中含梗率高，在制丝过程中烟梗进行制丝过程形成梗签，难以有效分离，烟丝纯净度不高，梗签卷制过程中进入烟支造成烟支刺破、燃烧不均匀等缺陷，影响感官质量；三是现有切丝时的切丝宽度一般在（0.9mm～1.1mm）±0.1mm，烟丝过宽，难以卷制；四是制丝加工均质化程度差（物料加工过程中受热不均匀），影响了烟丝感官质量。现有的烟片松散回潮设备烟片出口55～60±3℃；配叶贮叶温度为30～40℃，叶丝干燥一般采用滚筒式或气流式，难以发挥设备优势，经试验测定，全滚筒干燥有利于提高香气的透发性,在协调和余味方面有利；全气流干燥有利于降低杂气（《烟草科技》，2010年第2期(总第271期)，第8—10页）。

发明内容

本发明的目的正是针对上述加工工艺的不足而提供一种细支烟的加工工艺，该工艺能够将烟叶中的烟梗进行有效分离，提高松散回潮均匀性，均化烟片结构，减小切丝宽度、降低刀门压力，采用两次干燥及叶丝净化打断，提高烟丝的可用性和感官质量，使得制出的细支烟无竹节烟，吸阻标偏小，香气突出，感官质量好。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种细支烟的加工工艺，包括如下步骤：

（1）松散回潮：将自然醇化后的烟片通过开箱、切片后，送入回潮机进行松散和回潮处理，回潮机出口烟片温度为（38～48）℃±1℃，出口含水率为（17～20）%±1%；

（2）选叶去梗：回潮后烟片送入光谱除杂机，通过光谱除杂将烟梗直径1.2mm以上的烟叶剔除，剔除出来的烟叶人工去梗后进入该批次烟片；

（3）烟片多级筛分及选择性分切：将光谱除杂后后的烟片进行筛分，将面积550mm²以上的大片烟叶进入切片机进行选择性再切：使分切后的70%以上的烟片面积控制在（300～550）mm²之间，将直径1.0mm以下碎片筛出；面积550mm²以上的大片烟叶切分后汇同面积（300～550）mm²的中片烟叶、面积300mm²以下的小片烟叶进入暂存工序进行生产缓冲；

（4）筛分与切丝：将暂存工序的烟叶经电磁除杂机除杂后进行筛分，直径1.2mm以上的烟叶进入切丝机进行切丝，切丝宽度为（0.7～0.9）±0.05mm，1.2mm以下的碎片筛除；

（5）叶丝增温增湿：将切丝后的叶丝送入增温增湿机，增温增湿机蒸汽流量为50-200kg/h，出口温度为（55～70）±1℃；

（6）叶丝加料：将增温增湿后叶丝送入加料机进行加料，加料比例为叶丝质量的（1.0—4.5）%，加料出口含水率控制在（20～23）%±1%；

（7）贮存发酵：加料后叶丝进入贮柜，贮存环境为高温高湿环境，利用烟叶的发酵，利于烟叶香气的圆润及释放，贮存环境空气温度为（42～46）±1.5℃，相对湿度为（70～75）%±3%，贮存时间为（10～15）h，贮存后的烟片含水率为（19～22）%；

（8）叶丝一次干燥：将加料后的叶丝送入增温增湿机进行初步干燥，增温增湿机热风温度为（90～140）℃，干燥后叶丝含水率达到（17～19）%±1%；

（9）叶丝二次干燥：将一次干燥后的叶丝送入分段式叶丝干燥机进行干燥，设备出口叶丝含水率为（12～13）%±0.5%，温度为（40～60）℃±1℃；

（10）叶丝净化：干燥后的叶丝经过打断和风选，对叶丝中的梗签进行剔除，使得叶丝纯净度达到99.5%以上，85%的叶丝长度控制在（5～15）mm之间；

（11）加香贮丝：掺配后经流量控制后的叶丝根据产品风格进行加香、贮丝，贮丝时间不低于4小时，贮丝环境温度为（25～27）℃，相对湿度为（62±3）%；

（12）卷制：将叶丝风送至卷烟机进行卷制，回丝量控制（25—35）%，剔梗量控制在（1.0—2.5）%，吸阻控制（1150—1200）Pa，烟支圆周（17—19）mm±0.2mm。

本发明相比现有的细支烟加工工艺，具有以下优点：

采用本发明，烟片伸展率高、含水率均匀、造碎小、香气好：选择性切片步骤，有效调节烟片结构，利于切后叶丝结构更合理，减少过长烟丝，利于卷制；叶丝加料步骤，使叶丝更松散、料液利用率高、均匀性好；叶片贮存发酵步骤，使烟叶充分发酵，释放出烟叶香气更圆润，香气量更足；二次干燥工艺，先采用隧道式气流干燥，后采用分段式薄板干燥步骤，充分发挥气流干燥，有利于口感，薄板干燥有利于保香，使得卷烟感官质量达到较好的满足感、舒适感及轻松感；叶丝净化步骤，进一步调节叶丝结构，提高叶丝纯净度，使叶丝结构适宜吸支烟卷制要求，卷烟机回丝量控制在（25—35）%，剔梗量控制在1.5%，吸阻控制（1150—1200）Pa，烟支圆周（17—19）mm，达到烟支饱满而不空头、均匀而无竹节的效果。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

图2是本发明中回潮机的整体结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为回潮机滚筒截面的结构示意图；

图5为回潮机中热风出风管道的结构示意图；

图6为回潮机中热风出风管道截面的结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不局限于此。

实施例1

一种细支烟的加工工艺，包括如下步骤：

（1）松散回潮：黄金叶（爱尚）细支卷烟叶组配方烟叶原料，通过开箱、切片后，送入回潮机进行松散和回潮处理，叶片出口温度为（40±1）℃，出口含水率为（17.5±1）%；

（2）选叶去梗：回潮后烟片送入光谱除杂机在线选叶去梗，通过光谱除杂将烟梗直径1.2mm以上的烟叶剔除，剔除出来的烟叶人工去梗后进入该批次烟片；

（3）烟片多级筛分及选择性分切：将光谱除杂后后的烟片进行筛分，将面积550mm²以上的烟片进入切片机进行选择性再切：使分切后的70%以上的烟片面积控制在（300～550）mm²之间，将直径1.0mm以下碎片筛出；面积550mm²以上的大片烟叶切分后汇同面积（300～550）mm²的中片烟叶、面积300mm²以下的小片烟叶进入暂存工序进行生产缓冲；

（4）筛分与切丝：将暂存工序的烟叶经电磁除杂机除杂后进行筛分，直径1.2mm以上的烟叶进入切丝机进行切丝，切丝宽度为0.8±0.05mm，切丝机刀门压力为0.10MPa，1.2mm以下的碎片筛除；

（5）叶丝增温增湿：将切丝后的叶丝送入增温增湿机，增温增湿机蒸汽流量为100kg/h，出口温度为65±1℃；

（6）叶丝加料：将增温增湿后叶丝送入加料机进行加料（根据产品需求，加入现有技术中已知的料液，改善烟叶内在质量及物理性能），加料比例为2.5%（加料比例为料液与叶丝质量之比），加料出口含水率控制在（19.5±0.5）%，；

（7）贮存发酵：加料后叶丝进入贮柜，贮存环境空气温度为（43±2）℃，相对湿度为（70±3）%，贮存时间为12h，贮存后的烟片含水率为19.8%；

（8）叶丝一次干燥：将加料后的叶丝送入增温增湿机进行初步干燥，增温增湿机热风温度为90℃，干燥后叶丝含水率为17.3%；

（9）叶丝二次干燥：将一次干燥后的叶丝送入分段式叶丝干燥机进行干燥，设备前段筒壁温度为115℃，后段筒壁温度为105℃，干燥机出口叶丝含水率为12.7%，温度为47℃；

（10）叶丝净化：干燥后的叶丝在切丝风选系统经过打断和风选，对叶丝中的梗签进行剔除，使得叶丝纯净度达到99.0%以上，85%的叶丝长度控制在（5～15）mm之间，纯净度在99.8%以上，切丝风选系统中切丝机刀片间距为10mm；

（11）加香贮丝：加香（依据现有技术根据产品风格进行加香）比例为0.6%（香液与叶丝质量之比）、贮丝时间为4小时，环境温度为24℃，环境相对湿度为62%，贮存后烟丝含水率为12.3%；

（12）卷制：将叶丝风送至卷烟机进行卷制，回丝量控制28%，剔梗量控制在1.2%，吸阻控制1150Pa，烟支圆周17mm。

所述步骤（1）中的回潮机采用同时申报的发明专利“一种可提高烟叶增温增湿均匀性和减少造碎的回潮机（CN2015110107813）；所述步骤（6）中的加料机采用已授权专利“一种组合式加料机”（CN201320852629.X），该设备采用瀑流式双面喷射加料，具有结构简单，加料均匀、料液利用率高、叶丝无缠绕结团、占地面积小，排潮效果好和料液损失小等优点。所述步骤（5）和步骤（8）中的增温增湿机采用中国专利“用于烟叶制丝的新型流化床式增温增湿机”（CN201520100662.6），该设备具有增温增湿及干燥两种功能、具有松散效果好，改善口感，保持烟叶香气，提升感官质量等优点。所述的切丝风选系统即为中国专利“再造叶丝切丝风选系统”（CN201510291481.0），该设备能够根据不同工艺要求定长切断叶丝，同时避免漏打现象，并对已打短叶丝进行风选净化，最终输出尺寸均匀、长度适中的干净叶丝。其他设备为烟草行业常用的成熟设备。

取卷制样品进行物理质量、主流烟气及感官质量评价，结果表明，采用本发明卷烟物理质量指标标偏小，稳定性好，卷烟香气醇厚温润，细腻柔和，浓度适中，口感干净舒适，具有较强的回甜感，总体感官质量较好。结果见表1。

表1卷烟品质对比表

所述的回潮机采用同时申报的发明专利“一种可提高烟叶增温增湿均匀性和减少造碎的回潮机（CN2015110107813）的结构如图2至6所示，一种可提高烟叶增温增湿均匀性和减少造碎的回潮机，包括固定机架1，固定机架1的前端和后端均设有第一检修门36，固定机架1上设有滚筒2，滚筒2在固定机架1上与水平方向倾斜的夹角为3.5度～4.5度设置，滚筒2的转速在8r/min～16r/min之间调节，滚筒2与固定机架1转动连接，实际生产过程中可以通过在滚筒2与固定机架1之间设置托辊来实现滚筒2与固定机架1之间的转动连接。滚筒2的前后两端分别设有进料罩3和出料罩4，进料罩3、出料罩4上均设有可对烟叶进行增湿的水汽双元喷嘴33，生产的过程中可以根据烟叶的干湿情况及空气的干湿情况对其进行调节。进料罩3上设有进料振槽5，出料罩4上设有出料振槽6，出料罩4上设有便于检修用的第二检修门35。滚筒2外壁设有保温层，如图3所示，滚筒2内壁设有等距分布的多个抄钉8和等距分布的多个抄板7，抄钉8与抄板7交叉分布。

所用回潮机还包括热风管道系统、排潮管道系统、循环风管道系统。

如图2和3所示，所述热风管道系统包括加热器13、热风进风管道12、热风主管17、冷风进风管道11、热风出风管道19、热风风机10、热风电机9，其中热风电机9与热风风机10均位于地面之上，热风电机9与热风风机10传动连接，冷风进风管道11的左端与新鲜空气相连通，冷风进风管道11的右端与热风风机10相连通，冷风进风管道11上设有用于调节风量的第一电动风门14。热风进风管道12的左端与加热器13相连通，热风进风管道12的右端与热风风机10相连通，热风进风管道12上设有用于调节风量的第二电动风门15。生产中可以通过调节热风空气和冷风空气的风量大小来调节热风主管17内的热风温度及风量，操作方便。

热风主管17的一端与热风风机10相连通，热风主管17的另一端与滚筒2相连通，热风主管17上设有用于调节热风湿度的蒸汽喷管16，可以在生产的过程中对烟叶的干湿度进行调节控制。热风主管17上还设有用于显示热风温度的温度检测仪34，可以在生产的过程中对热风主管17内的温度进行调节控制。

如图4所示，滚筒2内设有热风出风管道19，滚筒2与热风出风管道19之间沿周向设有三根辐条39，相邻两根辐条39之间的夹角为120度。热风出风管道19左端端部为封闭端，热风出风管道19右端端部与滚筒2转动连接，实际生产中可以采用烟草行业常用的旋转接头18来连接热风出风管道19与滚筒2，热风出风管道19与热风主管17相连通。

如图5、6所示，所述热风出风管道19沿管道壁周向设置有四个翅片37，相邻两个翅片之间的夹角为90度，热风出风管道19沿管道壁周向还设置有多个耙钉38及多个喷气孔40，耙钉38与喷气孔40均沿热风出风管道19的管道壁螺旋分布。所述翅片37为板状，翅片37沿热风出风管道19的轴向方向设置，翅片37的长度小于等于热风出风管道19的长度，所述耙钉38和喷气孔40均位于相邻两个翅片37之间，耙钉38沿热风出风管道19的径向方向设置，且耙钉38与热风出风管道19垂直固定连接，耙钉38的长度小于翅片37的宽度。

如图3所示，所述排潮管道系统包括第一进料口排潮管道29、第二进料口排潮管道42、排潮主管27、排潮风机25、排潮电机24、出料口排潮管道41，其中第一进料口排潮管道29、第二进料口排潮管道42分别设置于进料振槽5上方两侧的固定机架1上，第一进料口排潮管道29的左端与进料振槽5相连通，第一进料口排潮管道29的右端与排潮主管27相连通，第一进料口排潮管道29上设有用于调节风量的第三电动风门32，第二进料口排潮管道42的左端与进料振槽5相连通，第二进料口排潮管道42的右端与排潮主管27近进料口端相连通，第二进料口排潮管道42上设有用于调节风量的第四电动风门43，排潮主管27的右端与排潮风机25相连通，排潮风机25与排潮电机24传动连接，排潮电机24和排潮风机25均与固定机架1固定连接，出料口排潮管道41设置于出料振槽6上方的固定机架1上，出料口排潮管道41的上端与靠近排潮风机24的排潮主管27端相连通，出料口排潮管道41的下端端部设有防潮罩31，防潮罩31可以有效的防止出料口出现溢气，造成物料飞扬，出料口排潮管道41上设有用于调节风量的第五电动风门30。

如图3所示，所述循环风管道系统包括循环风风机21、循环风电机20、循环风主管22、换热器23、循环风排潮管道46，换热器23设置在进料罩3上，换热器23上设有用于检修和便于清洁用的第三检修门28。循环风风机21、循环风电机20、循环风主管22均与固定机架1固定连接，循环风风机21与循环风电机20传动连接，循环风主管22的左端与进料罩3相连通，循环风主管22的右端与循环风风机21相连通，循环风主管22上设有用于调节风量的第六电动调节风门44，循环风排潮管道46设置于循环风主管22与排潮主管27之间，循环风排潮管道46的一端与循环风主管22相连通，循环风排潮管道46的另一端与靠近排潮风机25的排潮主管27端相连通，循环风排潮管道46上设有用于调节风量的第七电动调节风门45。

生产时，水分10～15％的烟叶物料47通过进料罩3上设置的进料振槽5进入滚筒2，通过旋转接头18保证滚筒2与热风出风管道19同步转动，转动的过程中滚筒2上的抄板7和抄钉8带动烟叶物料47上升，其中上升的过程相当于对烟叶物料47进行了松散，增湿系统控制加水量通过水汽双元喷嘴33对烟叶物料47进行增湿，当烟叶物料47被带起到10点到11点左右的位置时开始下落，烟叶物料47下落到热风出风管道19上，再从热风出风管道19上抛落到滚筒2筒体上，相应增加了烟叶物料47的翻炒次数，降低了烟叶物料47的落差。此外热风出风管道19外壁上设置的翅片37、耙钉38、喷气孔40的气流均会对烟叶物料47起到缓冲的作用，减少了烟叶物料47的造碎。

当烟叶物料47在滚筒2内翻转的过程中，通过热风管道系统、循环风管道系统对烟叶物料47进行增温，提高烟叶物料47的温度，促进烟叶物料47吸收速率。其中从热风管道系统的热风出风管道19中的热风流向与烟叶物料47的流向形成对流，利于烟叶物料47与热风均匀接触。而在回潮的过程当中从烟叶物料47中出来的潮气和湿气通过回潮系统经排潮口26进入车间设置的排潮间。

最终回潮后的烟叶物料47通过出料罩4上设置的出料振槽6排出滚筒2，完成整个回潮过程。

Claims (1)

1.一种细支烟的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）松散回潮：将自然醇化后的烟片通过开箱、切片后，送入回潮机进行松散和回潮处理，回潮机出口烟片温度为（38～48）℃±1℃，出口含水率为（17～20）%±1%；

（2）选叶去梗：回潮后烟片送入光谱除杂机，通过光谱除杂将烟梗直径1.2mm以上的烟叶剔除，剔除出来的烟叶人工去梗后进入该批次烟片；

（3）烟片多级筛分及选择性分切：将光谱除杂后后的烟片进行筛分，将面积550mm²以上的大片烟叶进入切片机进行选择性再切：使分切后的70%以上的烟片面积控制在（300～550）mm²之间，将直径1.0mm以下碎片筛出；面积550mm²以上的大片烟叶切分后汇同面积（300～550）mm²的中片烟叶、面积300mm²以下的小片烟叶进入暂存工序进行生产缓冲；

（4）筛分与切丝：将暂存工序的烟叶经电磁除杂机除杂后进行筛分，直径1.2mm以上的烟叶进入切丝机进行切丝，切丝宽度为（0.7～0.9）±0.05mm，1.2mm以下的碎片筛除；

（5）叶丝增温增湿：将切丝后的叶丝送入增温增湿机，增温增湿机蒸汽流量为50-200kg/h，出口温度为（55～70）±1℃；

（6）叶丝加料：将增温增湿后叶丝送入加料机进行加料，加料比例为叶丝质量的（1.0—4.5）%，加料出口含水率控制在（20～23）%±1%；

（7）贮存发酵：加料后叶丝进入贮柜，贮存环境空气温度为（42～46）±1.5℃，相对湿度为（70～75）%±3%，贮存时间为（10～15）h，贮存后的烟片含水率为（19～22）%；

（8）叶丝一次干燥：将加料后的叶丝送入增温增湿机进行初步干燥，增温增湿机热风温度为（90～140）℃，干燥后叶丝含水率达到（17～19）%±1%；

（9）叶丝二次干燥：将一次干燥后的叶丝送入分段式叶丝干燥机进行干燥，设备出口叶丝含水率为（12～13）%±0.5%，温度为（40～60）℃±1℃；

（10）叶丝净化：干燥后的叶丝经过打断和风选，对叶丝中的梗签进行剔除，使得叶丝纯净度达到99.5%以上，85%的叶丝长度控制在（5～15）mm之间；

（11）加香贮丝：净化后的叶丝根据产品风格进行加香、贮丝，贮丝时间不低于4小时，贮丝环境温度为（25～27）℃，相对湿度为（62±3）%；

（12）卷制：将叶丝风送至卷烟机进行卷制，回丝量控制（25—35）%，剔梗量控制在（1.0—2.5）%，吸阻控制（1150—1200）Pa，烟支圆周（17—19）mm±0.2mm。