CN102693811A - 磁力辊及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及磁力辊、中空圆柱形磁力辊组、以及磁力辊和中空圆柱形磁力辊组的制造方法，其中，所述磁力辊包括用作显影磁极的第一块磁体和用作主体的第二块磁体，第一块磁体和第二块磁体具有相反的磁极。本发明公开了具有高磁力、高精度以及高生产率的磁力辊、中空圆柱形磁力辊组、以及磁力辊和中空圆柱形磁力辊组的制造方法。

Description

磁力辊及其制造方法
技术领域
本发明涉及在影印机、打印机、复合机等中使用的磁力辊及所述磁力辊的制造方法，所述磁力辊使用干电子照相技术。 
背景技术
使用干电子照相技术并在影印机、打印机、复合机等中使用的磁力辊被用作将磁性显影剂(磁性显影剂包括由墨粉和磁载体粉组成的双组分显影剂，以及单组分磁性墨粉)提供给用于显影的静电潜像保持鼓的显影辊，所述磁力辊也用作在显影的墨粉图像转印到纸上后清理在所述鼓上残存的墨粉或类似物的清理辊。多个磁极设置在这种磁力辊的磁性材料的周围以分别形成与在套筒上的磁极的相对应磁通密度分布。由于有必要邻近高精度的静电潜磁鼓设置显影磁极，并有必要将所述显影磁极设置在接纳磁力辊的显影机内，所述显影磁极的角位置以及相对于轴的D切口的其他磁极的角位置都是指定的。此外，近来要求显影磁极具有比现有产品的磁通密度更高的磁通密度，以应付高质量图像比如高分辨率图像的要求。 
通常，为了形成显影区域，需要具有细长形状的磁性材料，树脂粘合(resin-bonded)磁体(通过混合磁粉与树脂粘合剂，比如塑料或者橡胶，然后成型所述混合物，来形成的磁体)主要用于有效地节省制造成本。 
然而，这种常规的磁力辊的问题在于：所述磁力辊需要长的成型周期，具有低生产率低并且需要高的模具制造成本。 
为了解决上述问题，本申请的发明人已研发并完成具有高磁力、高精度以及高生产率的磁力辊及所述磁力辊的制造方法。 
发明内容
相应地，本发明用于解决现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种磁力辊或者中空圆柱形磁力辊组，所述磁力辊或者中空圆柱形磁力辊组包括在圆形截面形状的周向上相继地设置的第一块磁体和第二块磁体，其中，第一块磁体装配在第二块磁体的端面之间以形成圆形截面形状，第一块磁体具有N极或S极，第二块磁体具有两个或以上的磁极，当第一块磁体显示N极时，相对的第二块磁体的端面显示S极，当第一块磁体显示S极时，相对的第二块磁体的端面显示N极。 
本发明的另一个目的是提供制造上述磁力辊或者磁力辊组的方法。 
根据本发明的一个方面，提供了一种磁力辊，包括：第一块磁体；第二块磁体，具有N极和S极，基于延伸穿过所述第一块磁体的垂直轴，朝着相反的方向，以相同的顺序，循环并交替地设置所述N极和S极；非磁性套筒，围绕所述第一和第二块磁体；以及，轴，装配在所述第一和第二块磁体中。 
在上述磁力辊中，当所述第一块磁体显示N极时，相对的所述第二块磁体的端面显示S极，当所述第一块磁体显示S极时，相对的所述第二块磁体的端面显示N极。 
根据本发明的另一实施例，提供了一种中空圆柱形磁力辊组，包括：第一块磁体；第二块磁体，具有N极和S极，基于延伸穿过所述第一块磁体的垂直轴，朝着相反的方向，以相同的顺序，循环并交替地设置所述N极和S极，其中，当所述第一块磁体显示N极时，相对的所述第二块磁体的端面显示S极，当所述第一块磁体显示S极时，相对的所述第二块磁体的端面显示N极。 
在所述中空圆柱形磁力辊组中，通过挤压成型过程可制造所述第二块磁体。 
此外，所述第一块磁体可为通过注塑成型过程制造的各向异性铁氧体树脂粘合磁体。 
优选地，所述第一块磁体可为通过挤压成型过程制造的各向异性铁氧体树脂粘合磁体。 
此外，所述第一块磁体可为各向同性钕铁硼(Nd-Fe-B)树脂粘合磁体。 
根据本发明的实施例，所述第二块磁体具有端面，以便所述第一块磁体可装配在所述端面之间以形成显影磁极，所述第二块磁体在显示多个磁极的多个定向磁场中通过挤压成型过程形成。 
根据本发明的另一实施例，所述第二块磁体在两个端区域处设置有用于识别非对称磁场方向的标识。 
根据本发明的另一实施例，所述第二块磁体在自身外圆周的一部分处具有外直径削减部分。 
根据本发明的另一实施例，所述第一块磁体的磁通密度为90mT到140mT，所述第二块磁体的磁通密度为40mT到90mT。 
根据本发明的另一实施例，如果所述第一块磁体显示N极，则所述第二块磁体显示S-N-N-S四个磁极，如果所述第一块磁体显示S极，则所述第二块磁体显示N-S-S-N四个磁极。 
根据本发明的另一实施例，提供了中空圆柱形磁力辊组的制造方法，包括：制造磁化成具有N极或S极的第一块磁体；制造磁化成具有N极和S极的第二块磁体，基于垂直轴，朝着相反的方向，以相同的顺序，循环并交替地设置所述N极和S极，所述第二块磁体具有用于容纳所述第一块磁体的区域，所述区域磁化成具有与所述第一块磁体的磁极相同的磁极；以及，在使所述第一块磁体装配在第二块磁体的端面之间时，相继地设置所述第一和第二块磁体，以便所述第一和第二块磁体一起形成圆形截面形状，其中，当所述第一块磁体显示N极时，相对的所述第二块磁体的端面显示S极，以及，当所述第一块磁体显示S极时，相对的所述第二块磁体的端面显示N极。 
在本发明的方法中，可通过同时分别挤压两个磁化成N极和S极的块磁体预制件，然后选择所述块磁体预制件中的一个作为第一块磁体，来制造所述第一块磁体。 
在本发明的方法中，以这样的方式，即所述第二块磁体的缝隙的两个端面区域可显示相同的、与所述第一块磁体的磁极相反的磁极，来磁化所述第二块 磁体。 
在本发明的方法中，可将所述第二和第一块磁体消磁并固定到轴上，然后可立即磁化所述第二和第一块磁体的所有磁极。 
根据本发明的另一方面，提供了一种磁力辊的制造方法，包括：制造磁化成具有N极或S极的第一块磁体；制造磁化成具有N极和S极的第二块磁体，基于垂直轴，朝着相反的方向，以相同的顺序，循环并交替地安装所述N极和S极，所述第二块磁体具有用于容纳所述第一块磁体的区域，所述区域磁化成具有与所述第一块磁体的磁极相同的磁极；以及，将轴插入所述第二块磁体，在该第二块磁体的端面上涂布粘合剂，然后在该第二块磁体的端面之间装配并锚固的所述第一块磁体，其中，当所述第一块磁体显示N极时，相对的所述第二块磁体的端面显示S极，以及，当所述第一块磁体显示S极时，相对的所述第二块磁体的端面显示N极。 
本发明中使用“磁力辊组”，使用“组”仅仅是指第一块磁体和第二块磁体形成对，但不意味着限制本发明的保护范围。 
作为本发明的一个实施例，如图4(g)、图4(h)和图4(i)的虚线所示，第二块磁体的每个磁极所占据的区域可以不相同。 
使用各向异性铁氧体树脂粘合磁体通过注塑成型过程可获得如图3a所示的具有扇形横截面的块磁体。在这种情况下，块磁体彼此未充分地分开，直到使这些块磁体冷却到完全固定了熔化在模具内的树脂磁性材料内的磁粉的方向这样的程度。结果，容易获得具有高磁性特征的磁体。然而，由于熔化的树脂磁性材料通过浇注喷嘴在所述模具的一侧端注入所述模具，并且在该模具内，在所述树脂磁性材料流到另一侧之后，冷却并固化该树脂磁性材料，并通过定向磁场影响该树脂磁性材料，所以在纵向上的磁性特征中的均匀性是易于退化的。此外，由于需要粘附地将多个块型的磁体(10a1、10a2、10a3、10a4和10a5)固定到轴上，所以相对于轴30难以保证定位精度，并且磁力辊中单个磁极的位置和表面磁通密度可能无法规则地确定。还存在成型周期太长、生产率太低、以及制造模具的成本太高的问题。 
同时，通过挤压成型过程可制造如图3b所示的各向异性铁氧体树脂粘合磁体。在这种情况下，由于在挤压过程中应用磁场以便获得定向磁通密度分布，所以存在磁体10b纵向上磁性特征的均匀性好、制造率高、以及模具(成型模具)的制造成本低的优势。然而，由于通过成型模具挤压磁性材料所在的温度高于允许将磁性元件的方向完全固定在粘合树脂内所用的温度，所以由此获得的磁性特征劣于通过注塑成型制造的磁体的磁性特征。 
图3c显示了磁力辊，所述磁力辊包括具有凹槽的各向同性铁氧体树脂粘合磁体10c1，以及嵌入所述凹槽内的稀土树脂粘合磁体10c2，其中，通过挤压成型制造各向同性铁氧体树脂粘合磁体10c1。由于各向同性稀土树脂粘合磁体10c2的矫顽力高，所以应高度磁化这种磁力辊。结果，难以同时磁化各向同性稀土树脂粘合磁体10c2与各向同性铁氧体树脂粘合磁体10c1。因此，仅将磁场应用到铁氧体树脂粘合磁体10c1以便磁化磁体10c1并在磁体10c1上形成多个磁极，然后将单独磁化的稀土树脂粘合磁体10c2插入在磁体10c1上形成的凹槽内。结果，可获得具有高磁场强度主磁极的磁力辊，但是制造过程非常复杂。此外，轴从磁体10c1的一侧装配并固定在磁体10c1的中心孔内。然而，如果相当大的力量施加到所述轴以将所述轴，压配合(press-fit)到所述孔内以便确保高精确度，则可划伤该轴或者可剥落在该轴上涂覆的粘合剂。 
本发明的有益效果 
根据本发明，使用相结合的挤压成型过程和注塑成型过程，可制造具有高磁力的高性能磁力辊，这可提高生产率。更具体地，如上所述，将制造成各向异性铁氧体树脂粘合磁体并用作主体的本发明的第二块磁体形成为具有纵向缝隙的圆柱形，并且多个磁极设置在所述磁体外圆周表面。此外，制造成各向异性铁氧体树脂粘合磁体以在所述磁力辊中形成主磁极的本发明的第一块磁体装配在所述缝隙中并且粘附地固定到轴。这里，可用高生产率相继地挤压成型作为主体的第二块磁体，并且可注塑成型第一块磁体以显示较高的磁性特征。通过上述过程，可有效地结合并使用各向异性铁氧体树脂粘合磁体。 
此外，还可用高生产率通过挤压成型过程制造本发明一实例的第一块磁体。在这种情况下，如果根据本发明修改磁场定向设备，则第一块磁体可显示高磁力，所述磁力基本上等于通过注塑成型过程制造的磁体的磁力。结果，在生产率和制造成本方面可取得实质性效果。 
有时需要高磁力，该高磁力无法用铁氧体磁粉获得。在这种情况下，根据本发明一实例，通过用钕铁硼各向同性粉末挤压成型树脂粘合磁性材料的挤压成型过程可制造块磁体，然后可将所述块磁体与本发明的第二块磁体相结合，所述第二块磁体为铁氧体树脂粘合磁体。这样，可制造高磁力的磁力辊。 
为了有效地将显影剂从套筒上刮掉，通过削减磁体外圆周表面的挤压成型可应付此状况。 
在这种情况下，基本上不需改变所述成型模具的构造，即可挤压成型第二块磁体。 
附图说明
本发明上述和其他目的、特征、以及优势在以下的结合附图的具体的描述中将更加显而易见，其中： 
图1为显示容纳在套筒内的磁力辊的横截面示意图； 
图2显示了根据本发明实施例的磁力辊的磁通密度分布； 
图3显示了常规磁力辊的实施例； 
图4显示了根据本发明实施例的磁力辊； 
图5为显示挤压成型过程的示意图； 
图6为显示磁场定向设备和具有末端的第二块磁体的成型模具的示意图；以及 
图7为显示磁场定向设备和具有扇形的第一块磁体的成型模具的示意图。 
具体实施方式
下面将参照附图描述本发明的优选实施例。下列实施例仅用于举例说明本 发明，但不意味着通过那些实施例限制本发明。 
在下面描述的实施例中，每个磁力辊都加工成具有大约16mm的外直径，所述磁力辊具有大约320mm的磁体长度。通过使用具有大约6mm外直径的轴将磁极设置在五个非对称极上，选择对应所述轴上的定位D切口的竖直位置的磁极作为主显影磁极N1，然后将该轴引入铝合金套筒内，制备所述磁力辊，所述铝合金套筒具有大约18mm的外直径，并且在所述套筒的相反端分别包括凸缘和轴承部件。然后，测量并彼此比较所述套筒上的磁通密度分布。下面描述各个实施例的具体制造过程。 
根据本发明的实施例，以下列方式制备磁力辊。首先，通过挤压成型各向异性铁氧体树脂粘合(anisotropic ferrite resin-bonded)型磁体，制备第二块磁体10d1(见图4a)。此外，通过注塑成型各向异性铁氧体树脂粘合型磁体材料，制备第一块磁体10d2(见图4b)。然后，第二磁体块磁体10d1装配在第一块磁体10d2的端面40之间(即在纵向缝隙内)。最后，将第二块磁体10d1和第一块磁体10d2粘附地固定到轴30上，以便形成所述磁力辊。 
要注意的是，如具有虚线的图4g、4h和4i所示，磁极的区域彼此不同。 
具体地，通过如图5所示的挤压成型设备，制造第二磁体块磁体10d1。上述的挤压成型设备可包括成型模具100、冷却设备120、以及具有挤压机90和磁场定向设备110的抽离设备130。由于通过挤压设备挤压成型的第一块磁体140已经被磁化，所以在抽离设备的下游提供消磁设备和切割设备是可取的。 
图6为磁场定向设备110的横截面示意图。成型模具由非磁性金属材料比如不锈钢或黄铜制造。将磁场定向设备110围绕成型模具100进行设置，以在成型模具100的内圆周上形成预定的磁场，成型模具100具有对应第二块磁体的形状的横截面。所述磁场定向设备包括一个或多个由磁性材料制造的轭部件、线圈部件以及永磁体，将定向在所述成型模具的内圆周上的磁场的强度调整为0.4T到0.8T，以便对应所述磁力辊的磁极设置和磁通密度。此外，第二块磁体的纵向缝隙的张角(即端面之间的交叉角)为大约70度。 
各向异性铁氧体磁粉为锶磁粉。具有树脂粘合剂的锶磁粉和约92％比重的 乙烯-醋酸丙烯(EEA，Ethylene-Ethylacrylate)共聚物用作低材料。在磁场定向过程之后通过成型模具在大约220℃下挤压所述材料。通过冷却设备将挤压成的产品140冷却到室温以固化所述产品，然后通过施加大约1500V的高电压来消磁该产品，接下来将该产品切割成大约320mm的长度。 
作为用于第一块磁体的各向异性铁氧体树脂粘合磁体，在定向的磁场中注塑成型包含92％重量比的锶磁性材料的颗粒，所述锶磁性材料包含聚酰胺树脂(12尼龙)。然后，制备张角为70度并且对应第二块磁体端面的第一块磁体。为了完全消磁，使用与用于将第二块磁体消磁的方法相同的方法将由此成型的第一块磁体消磁。 
使用按上面描述制造的第一和第二块磁体制备磁力辊组。外直径为6mm，具有D-切割面的SUM轴(SUM shaft)是用于锚固第一和第二块磁体的轴，其中，所述轴涂覆有镍。第二块磁体具有纵向延伸的中心孔，将所述轴压配合(pressure-fit)在所述中心孔内。虽然所述轴的直径比所述中心孔的直径大0.15mm，但是在将所述轴压配合在所述中心孔内时，由于形成在第二块磁体的端面之间的纵向缝隙，第二块磁体的中心孔可扩展。因此，所述轴上没有形成划痕。在压配合所述轴之后，将二流体混合型粘合剂涂覆在第二块磁体的端面上，然后将第一块磁体粘附地装配在第二块磁体的端面之间的缝隙内。然后，使用如图6所示的磁化设备，磁化第一和第二块磁体，接下来将第一和第二块磁体纳入外直径为18mm的铝合金套筒内，由此形成磁力辊。此时，在所述套筒上的磁通密度的峰值分别为125mT(N1)、75mT(S1)、60mT(N2)、80mT(S2)和40mT(N3)。 
在另一实施例中，以下列方式制备磁力辊。使用与上面描述的方法相同的方法制备第二块磁体。以与上述挤压成型过程相同的方法制备第一块磁体，此外还使用图7a所示的磁场定向设备。由于磁场定向设备110a使用如附图中所示的成型模具100a，所以将两个第一块磁体预制件通过如图7b所示的成型模具100a进行挤压，其中，磁化第一块磁体预制件以显示相反的磁极，这就使得一旦从成型模具中排出这些预制件，这两个预制件就彼此粘附。由于在此粘附 状态下将第一块磁体预制件给进至冷却过程，所以虽然每个预制件都薄，但是这些预制件几乎不扭曲或弯曲。这就使得获得高精确度的第一块磁体是可能的。由于虽然从抽离设备中排出了第一块磁体预制件，但是这些第一块磁体预制件是彼此粘结的，因此将这些第一块磁体预制件消磁并切割成预定的长度。用这种方式制备的第一块磁体粘附到第二块磁体，然后通过上面描述的相同的过程磁化第一和第二块磁体来制造磁力辊组。在所述磁力辊组的套筒上，以这种方式获得的磁力辊组在显影磁极处显示为122mT的磁通密度。 
在另一实施例中，使用相同的锶铁氧体材料，通过挤压成型过程制造第一和第二块磁体，其中，第一块磁体具有如图4e所示的横截面形状，而非扇形横截面，具体地，第一块磁体具有两个彼此间隔5.85mm宽度的平行端面，第二块磁体的两个平行端面之间的缝隙的宽度也与第一块磁体的平行端面的宽度相同。结果，使用合适的夹具，第一块磁体可有效地装配在第二块磁体的两个平行端面之间的缝隙内。在所述磁力辊组的套筒上，以这种方式获得的磁力辊组在显影磁极处显示为123mT的磁通密度。 
在另一实施例中，以下列方式制备磁力辊。通过在最先描述的实施例中使用的过程相同的过程制造第二磁体块。在该实施例中，将具有各向同性钕铁硼树脂(EEA)的、包含64％比重磁粉的颗粒用作制造第一块磁体的原材料。通过在220℃下，不施加磁场，也不使用磁场定向设备110，使用所述材料进行挤压成型过程，获得第一块磁体预制件，然后在2.5T的平行磁场内磁化所述第一块磁体预制件。所述磁化的第一块磁体装配有第二块磁体，一起磁化所述第一和第二磁体块，由此制造磁力辊。在以这种方式制造的磁力辊中，在所述磁力辊套筒上的显影磁极显示130mT的磁通密度。 
在另一实施例中，以下列方式制造磁力辊。使用与最先描述的实施例中所使用的材料和方法相同的材料和方法。然而，如图4f所示，在本实施例中，通过将第二块磁体外直径削减1.5mm，在两个相邻的相同磁极部件N2和N3之间形成扁平部分，其中，所述扁平部分对于第二块磁体的中心在60度内延伸。在套筒上显影磁极的磁通密度为125mT。 
同时，除了在挤压成型过程中去除如图6所示形成在相对的端面上的定向磁极S1外，以与最先描述的实施例的制造方式相同的方式制造磁力辊。所述磁力辊的外观同图4d所示的外观相同，但是在所述套筒上显影磁极显示100mT的磁通密度。 
此外，本发明人在与最先描述的实施例相同的条件下，除了图6中的成型模具100旋转180度外，制造了与如图3b所示的磁力辊相同的磁力辊。在这种情况下，不需要第一块磁体，并且由此获得的磁力辊在构造上非常简单。在套筒上此磁力辊的显影磁极显示95mT的磁通密度峰值。 
【附图标记说明】 
10 磁体材料 
20 磁力辊 
30 轴 
40 端面 
50 划线标志(标记) 
60 非磁性套筒 
70 轴承 
80 凸缘 
90 挤压设备 
100 成型模具 
110 磁场定向设备 
120 冷却设备 
130 抽离设备 
140 成型体 。

Claims (17)

1.一种磁力辊，包括：
第一块磁体；
第二块磁体，具有N极和S极，基于延伸穿过所述第一块磁体的垂直轴，朝着相反的方向，以相同的顺序，循环并交替地设置所述N极和S极；
非磁性套筒，围绕上述第一和第二块磁体；以及
磁力辊具有装配在所述第一块磁体和第二块磁体中的轴。
2.根据权利要求1所述的磁力辊，其特征在于，所述第一块磁体装配在第二块磁体的端面之间，以便所述第一和第二块磁体共同形成圆形截面形状，当所述第一块磁体显示N极时，相对的所述第二块磁体的端面显示S极，当所述第一块磁体显示S极时，相对的所述第二块磁体的端面显示N极。
3.一种中空圆柱形磁力辊组，包括：
第一块磁体，具有N极或S极；
第二块磁体，具有N极和S极，基于延伸穿过所述第一块磁体的垂直轴，朝着相反的方向，以相同的顺序，循环并交替地设置所述N极和S极；
其中，所述第一块磁体装配在第二块磁体的端面之间，以便所述第一和第二块磁体共同形成圆形截面形状，当所述第一块磁体显示N极时，相对的所述第二块磁体的端面显示S极，当所述第一块磁体显示S极时，相对的所述第二块磁体的端面显示N极。
4.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，所述第二块磁体通过挤压成型过程制造。
5.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，所述第一块磁体为通过注塑成型过程制造的各向异性铁氧体树脂粘合磁体。
6.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，所述第二块磁体为通过挤压成型过程制造的各向异性铁氧体树脂粘合磁体。
7.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，所述第一块磁体为各向异性钕铁硼树脂粘合磁体。
8.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，所述第二块磁体具有端面，以便所述第一块磁体可装配在所述端面之间以形成显影磁极，所述第二块磁体在显示多个磁极的多个定向磁场中通过挤压成型过程形成。
9.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，所述第二块磁体在所述端面处设置有用于识别非对称磁场方向的标识。
10.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，所述第二块磁体在自身外圆周的一部分处具有外直径削减部分。
11.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，所述第一块磁体的磁通密度为90mT到140mT，所述第二块磁体的磁通密度为40mT到90mT。
12.根据权利要求3所述的中空圆柱形磁力辊组，其特征在于，如果所述第一块磁体显示N极，则所述第二块磁体显示S-N-N-S四个磁极，如果所述第一块磁体显示S极，则所述第二块磁体显示N-S-S-N四个磁极。
13.一种中空圆柱形磁力辊组的制造方法，包括：
制造磁化成具有N极或S极的第一块磁体；
制造磁化成具有N极和S极的第二块磁体，基于垂直轴，朝着相反的方向，以相同的顺序，循环并交替地设置所述N极和S极，所述第二块磁体具有用于容纳所述第一块磁体的区域，所述区域磁化成具有与所述第一块磁体的磁极相同的磁极；以及
相继地设置所述第一和第二块磁体，使所述第一块磁体装配在所述第二块磁体的端面之间，以便所述第一和第二块磁体共同形成圆形截面形状，其中，当所述第一块磁体显示N极时，相对的所述第二块磁体的端面显示S极，当所述第一块磁体显示S极时，相对的所述第二块磁体的端面显示N极。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，通过同时分别挤压两个磁化成N极和S极的块磁体预制件，然后，选择所述块磁体预制件中的一个作为第一块磁体，来制造所述第一块磁体。
15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，以这样的方式，即所述第二块磁体的两个区域可显示相同的、与所述第一块磁体的磁极相反的磁极，来磁化所述第二块磁体。
16.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，将所述第二块磁体和第一块磁体消磁并固定到轴上，然后立即磁化所述第一和第二块磁体的所有磁极。
17.一种磁力辊的制造方法，包括：
制造磁化成具有N极或S极的第一块磁体；
制造磁化成具有N极和S极的第二块磁体，基于垂直轴，朝着相反的方向，以相同的顺序，循环并交替地安装所述N极和S极，所述第二块磁体具有用于容纳所述第一块磁体的区域，所述区域磁化成具有与所述第一块磁体的磁极相同的磁极；以及
将轴插入所述第二块磁体，在该第二块磁体的端面上涂布粘合剂，然后在该第二块磁体的端面之间装配并锚固的所述第一块磁体，其中，当所述第一块磁体显示N极时，相对的所述第二块磁体的端面显示S极，当所述第一块磁体显示S极时，相对的所述第二块磁体的端面显示N极。
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