CN101226365B - 用于显影剂载体的磁性辊及其制造方法、显影剂盒、显影装置、处理盒和图像形成设备 - Google Patents

Abstract

一种用于显影剂载体的磁性辊包括实心辊，所述实心辊在垂直于其中心轴方向上具有磁各向异性。所述实心辊包括主体部；和配置在所述主体部两端的轴部，设置在所述主体部的外周面上以沿轴向方向延伸的凹槽；和配置在所述凹槽中的磁性块，所述磁性块具有与磁性辊的磁各向异性方向充分地垂直的磁各向异性方向；磁性块构成为磁性辊的显影主磁极。

Description

用于显影剂载体的磁性辊及其制造方法、显影剂盒、显影装置、处理盒和图 像形成设备

发明领域

本发明涉及一种磁性辊，显影装置，用于诸如复印机、传真机及打印机的图像形成设备中的处理盒，和图像形成设备。特别地，本发明涉及一种显影装置和用于该显影装置的磁性辊，该显影装置将静电潜像显影在感光鼓上，使得在感光鼓与显影套筒(developmentsleeve)间隔面对时，通过将包括非磁性圆柱形主体的显影套筒携带的显影剂馈入到显影区域来形成色粉图像。并且，本发明涉及包括显影装置和处理盒的图像形成设备。

背景技术

通常，在具有作为图像载体的感光鼓的图像形成设备中，如基于电子成像方法的复印机、打印机和传真机，例如，图像通过以下操作被转印。首先，感光鼓的感光层被充电辊充电；接着，利用激光扫描单元的激光束曝光感光鼓形成静电潜像，并且该静电潜像被色粉显影；然后图像被转印到用作转印材料的转印纸上。

在上述图像形成设备中使用了具有使用混合非磁性色粉与磁性载体的显影剂的称为二成份显影处理的显影装置。具有二成份显影处理的显影装置包括具有柱形显影套筒的显影剂载体和配置在显影套筒中的磁性辊。

磁性辊包括具有埋设磁体的圆周面的主体部。由磁体形成多个磁极。例如，在这种情形下，形成各个磁极的磁体被形成为棒状。特别是，将显影剂修整为刷状的显影主磁极形成在与显影套筒表面的显影区域部对应的部分。通过旋转至少显影套筒或磁性辊，由磁极修整为刷状的显影剂沿圆周方向移动。为了便于馈入显影剂，诸如开槽处理和喷沙处理的表面糙化处理通常在显影套筒的表面实施。诸如开槽处理和喷沙处理的表面糙化处理被实施，以防止因显影剂滑落和停滞在高速旋转的显影套筒的表面上而产生的图像浓度降低。

图20显示相关技术的显影装置。显影装置3’包括显影剂载体4’，其用于将显影剂馈入到面对感光鼓23’的显影区域、并显影形成在感光鼓23’的表面上的静电潜像，从而形成色粉图像。此外，显影剂载体4’包括圆柱地形成的显影套筒5’和容纳在显影套筒5’中用于形成磁场的磁性辊6’，以修整显影套筒5’的表面上的显影剂。在显影剂载体4’中，当修整显影剂时，构成显影剂的磁性载体沿磁性辊6’产生的磁力线修整到显影套筒5’上。构成显影剂的色粉粘附到修整的磁性载体上。

这种显影装置3’包括容纳上述显影剂的显影剂容器311’、搅拌显影剂容器311’中的显影剂的螺旋形搅拌构件312’，和使转印到显影剂载体4’上的显影剂量相等的显影剂控制构件32’。

在图20所示的显影装置3’中，显影剂容器311’包括一对显影剂容器311a’、311b’，搅拌构件312’包括一对搅拌构件312a’、312b’。显影装置3’中的显影剂沿搅拌构件312’的轴向方向进入显影剂容器311’中。从远离显影剂载体4’的一侧的一个显影剂容器311a’的一端部供应的色粉同显影剂被一个搅拌构件312a’搅拌，同时显影剂沿一个搅拌构件312a’的轴向方向馈入到一个显影剂容器311a’的另一端。显影剂进入从一个显影剂容器311a’的另一端部靠近显影剂载体4’的另一个显影剂容器311b’。进入靠近显影剂载体4’的另一显影剂容器311b’的显影剂通过磁性辊6’的磁力转印到显影套筒5’的表面上。此后，通过显影剂控制构件32’使显影剂量均匀，然后以一定的时间间隔供应到感光鼓23’与显影剂载体4’相对的显影区域41’。然后，显影剂显影形成在感光鼓23’上的静电潜像，以形成色粉图像。

最近，这种图像形成设备日益彩色化和小型化。由于通常四个显影装置设置在彩色复印机中，要小型化复印机，必需小型化每个内设的显影装置，而且要小型化每个显影装置，必须小型化设置在每个显影装置中的显影剂载体。在这种情形下，如果显影剂载体被小型化，会产生下面的问题。

1)为了防止显影剂粘附到感光鼓，磁性辊的显影主磁极和邻近磁极需要强磁力(通常，显影剂载体上为100mT或以上)，但是在小型化的显影剂载体中磁性辊的体积减小。因此，很难获得强磁力。

2)在显影剂载体具有减小的直径的情形下，如果用作显影套筒的表面处理方式的传统喷沙处理被实行，由于显影套筒的刚度低，显影套筒经常会变形。因此，很难获得具有高精度的显影剂载体的形状。

3)在显影剂载体具有减小的直径的情形下，磁力变化随着离显影剂载体的表面距离而增加。因此，很难稳定地将显影剂粘附到显影剂载体上。

对于上述问题，例如，如JPH05-033802B中所述提出一种人工实行多极定向使得多极配置的磁极形成具有整体结构的方法。然而，利用该方法，具有在显影剂载体上仅能获得约90mT主磁极的磁力的问题。而且，因为人工多极结构的采用，模具结构变得复杂。

而且，如JP2000-068120A中所述提出一种磁性块(magnetic block)附接到包括同位素铁素体塑性磁体的磁性辊的一部分上的结构。然而，利用这种结构，显影主磁极外的磁极很难获得所需的磁通密度。因此，存在这种结构不适用于二成分显影装置的问题，且上述结构也很难用于彩色光电图像形成设备。

此外，根据JP3989180B中描述的说明，该发明的发明人提出了一种方式，即以挤压成型的方式将塑性磁体模制成管状，将实心棒插入中空部，并将稀土磁体埋入圆周面中。在这种情形下，如果磁性辊的外径因小型化而减小，则不能获得足够的磁体体积。因此，存在难以获得强磁力的问题。

发明内容

在考虑了上述问题的情况下作出本发明。本发明提供一种磁性辊和具有该磁性辊的显影剂载体，即使具有减小的直径该磁性辊也能产生强磁力并具有长的操作寿命。此外，本发明提供一种显影装置、处理盒和图像形成设备，该显影装置具有减小的尺寸并能获得高质量图像。

本发明的一个方面涉及一种用于显影剂载体的磁性辊，该磁性辊包含在垂直于其中心轴方向上具有磁各向异性的实心辊，该实心辊包括主体部和配置在该主体部两端的轴部、设置在该主体部的外周面上以沿轴向方向延伸的凹槽，和配置在该凹槽中的磁性块，该磁性块具有与磁性辊的磁各向异性方向充分垂直的磁各向异性方向；该磁性块构成为磁性辊的显影主磁极。

根据本发明的一个实施例，该轴部没有被磁化。

根据本发明的一个实施例，在该磁性辊反向旋转侧上靠近该磁性块的该磁性辊的磁通密度等于磁性块附近的磁通密度。

根据本发明的一个实施例，该磁性块是稀土磁体。

本发明的第二个方面涉及一种显影剂载体，该显影剂载体包含圆柱形显影套筒，和磁性辊，该磁性辊具有主体部和设置在该主体部两端的轴部，该磁性辊同轴地配置在显影套筒内，该磁性辊包括实心辊，该实心辊在垂直于其中心轴方向上具有磁各向异性，设置在磁性辊的外周面上以沿轴向方向延伸的凹槽，和配置在该凹槽中的磁性块，该磁性块具有与磁性辊的磁各向异性方向充分垂直的磁各向异性方向；该磁性块构成为磁性辊的显影主磁极。

根据本发明的一个实施例，该轴部没有被磁化。

根据本发明的一个实施例，在该磁性辊反向旋转方向侧上靠近该磁性块的该磁性辊的磁通密度等于磁性块附近的磁通密度。

根据本发明的一个实施例，该显影套筒具有多个凹部，该凹部是利用旋转磁场将配置在旋转磁场中的线性材料随机挤压到该显影套筒的外周面上形成的。

根据本发明的一个实施例的显影装置包含上述显影剂载体。

根据本发明的一个实施例，该显影剂包括色粉和磁性载体，每个磁性载体的平均颗粒直径为20μm以上50μm以下。

根据本发明的一个实施例的一种处理盒包含上述显影装置。

根据本发明的一个实施例的一种图像形成设备包含上述处理盒。

根据本发明的一个实施例的磁性辊，即使磁性辊具有减小的直径，用作磁体的部分的体积可以增加。因此，可以获得具有强磁力的磁性辊。

根据本发明的一个实施例的磁性辊，如果该磁性辊用作显影装置，可以提供显影剂不会附加到轴部的具有长操作寿命(使用寿命)的磁性辊。此外，由于磁性辊纵向方向上的磁通密度差小，即使磁性辊小，也可以形成均匀的高质量图像。

根据本发明的一个实施例的磁性辊，如果该磁性辊用作显影装置，当馈入到显影区域的显影剂与感光辊分离时，显影剂接收来自磁性块附近的磁性辊的反向旋转方向侧的磁力辊的强磁力，使得显影剂的磁性载体不被转印到感光鼓上。因此，多余的磁性载体不会转印到感光鼓上，从而可以获得高质量图像。

根据本发明的一个实施例的磁性辊，即使磁性辊具有减小的直径，也能产生足够强的磁力。

根据本发明的一个实施例的显影剂载体，即使磁性辊具有减小的直径，用作磁体的部分的体积可以增大。因此，可以获得具有强磁力的磁性辊。

根据本发明的一个实施例的显影剂载体，可以提供显影剂不会附加到轴部的具有长操作寿命的磁性辊。此外，由于磁性辊纵向方向上的磁通密度差小，即使磁性辊小，也可以提供均匀的高质量图像。

根据本发明的一个实施例的显影剂载体，当馈入到显影区域的显影剂与感光辊分离时，显影剂接收磁性块附近的磁性辊的反向旋转方向侧的磁力辊的强磁力。因而，显影剂的磁性载体不被转印到感光鼓上。因此，多余的磁性载体不会转印到感光鼓上，从而可以获得高质量图像。

根据本发明的一个实施例的显影剂载体，当在显影套筒的表面上设置凹槽时，显影套筒不会弯曲。因此，可以获得高精度显影套筒。此外，通过表面上设置有凹槽的高精度的显影套筒，可以使得显影剂的供应量均匀。因此，可以获得不具有不均匀浓度的高质量图像。

根据本发明的一个实施例的制造磁性辊的方式，具有减小的直径和强磁力的磁性辊可以通过简单的结构模具制造。因此，可以控制模具的生产成本。

根据本发明的一个实施例的制造磁性辊的方式，能够制造显影剂不附加到轴部的具有长的操作寿命的磁性辊。

根据本发明的一个实施例的显影装置，显影装置可以被小型化。此外，可以提供能够形成高质量图像的显影装置。

根据本发明的一个实施例的显影装置，磁性载体具有良好的粒度，并可以形成均匀的高质量图像。

根据本发明的一个实施例的处理盒，外理盒可以被小型化。此外，可以提供能够形成高质量图像的处理盒。

根据本发明的一个实施例的图像形成设备，图像形成设备可以被小型化。此外，可以提供能够形成高质量图像的图像形成设备。

附图说明

参照下面的说明书、后附的权利要求书和附图，本发明的这些和其它特征、方面和优点将会更好的理解。

图1A是显示根据本发明的第一实施例的显影剂载体的轴向方向上的剖视图。

图1B是垂直于轴向方向的方向上的剖视图。

图2是显示根据本发明的第一实施例的磁性辊的透视图。

图3是根据本发明的第一实施例的垂直于磁性辊的轴向方向的方向上的剖视图。

图4是显示根据本发明的第一实施例的磁性辊的磁各向异性方向、显影主磁极磁力比、和邻近磁极磁力比之间关系的示图。

图5是根据本发明的第一实施例的磁性辊的轴向方向的垂直剖视图，描述当稀土磁性块的磁各向异性方向配置为与磁性辊的磁各向异性方向大体垂直的方向时的磁力线。

图6是根据本发明的第一实施例的磁性辊的轴向方向的垂直剖视图，描述当稀土磁性块的磁各向异性方向配置为与磁性辊的磁各向异性方向大体平行的方向时的磁力线。

图7是显示形成根据本发明的第一实施例的磁性辊的模具的示意图。

图8A是显示根据本发明的第一实施例的磁性辊的生产过程的视图，说明通过磁场形成方法形成磁性辊的过程。

图8B是根据本发明的第一实施例描述配置稀土磁性块以固定在形成的磁性辊中的过程的视图。

图8C是根据本发明的第一实施例描述磁化设置有稀土磁性块的磁性辊的过程的视图。

图9是根据本发明的第一实施例显示具有显影剂载体的显影装置和具有显影装置的处理盒的示意图。

图10是根据本发明的第一实施例显示用在具有显影剂载体的显影装置的显影剂中的磁性载体的剖视图。

图11是显示图像形成设备的示意图，其中配置有根据本发明的第一实施例的包括具有显影剂载体的显影装置的处理盒。

图12是显示在电磁冲击处理和喷沙处理中表面糙度Rz和偏差精度之间的关系的示意图。

图13是根据本发明的第一实施例显示用于确定显影剂载体的性能的显影装置的示意图。

图14是根据本发明的第二实施例显示磁性辊的透视图。

图15是根据本发明的第二实施例的磁性辊的轴向方向上的垂直剖视图，显示磁性的定向方向。

图16A是显示根据本发明的第二实施例的磁性辊的生产过程的视图，说明通过磁场形成的方法形成磁性辊的过程。

图16B是根据本发明的第二实施例描述配置稀土磁性块以固定在形成的磁性辊中的过程的视图。

图16C是根据本发明的第二实施例描述磁化设置有稀土磁性块的磁性辊的过程的视图。

图17是根据本发明的第二实施例显示具有显影剂载体的显影装置和包括显影装置的处理盒的示意图。

图18是显示在实施例2-2和比较例2-2中的磁性辊的圆周方向的磁性的视图。

图19是显示在实施例2-2和比较例2-2中磁性辊的主体部的轴向方向的磁通密度分布的视图。

图20是显示背景技术的显影装置的剖视图。

具体实施方式

下面，本发明的实施例将参照附图来说明。

[第一实施例]

图1A、1B是分别显示根据本发明的第一实施例的显影剂载体4的侧剖视图。图2是显示显影剂载体4的透视图。图3是垂直于显影剂载体4的轴向方向的剖视图。

显影剂载体4包括显影套筒5和配置在显影套筒5中的磁性辊6。

如图1A所示，显影套筒5包括与磁性辊6同轴配置的圆柱形空心体。在显影套筒5的两个端部，包括突缘部51、51，使得显影套筒5被凸缘部支撑以可绕磁性辊6可旋转。显影套筒5由诸如铝或铝合金的非磁性材料制成。这种材料具有极好的可加工性并且质量轻。

磁性辊6包括实心辊，该实心辊具有沿垂直于磁性辊6的中心轴61的一个方向(图3中的A方向)上的磁各向异性。稀土磁性块65配置在凹槽64中，凹槽64在磁性辊6的外周面上沿轴向方向延伸。稀土磁性块65被配置为使得稀土磁性块65的磁各向异性方向变成与磁性辊6的磁各向异性方向(图3中的A方向)大体上垂直的方向(图3中的B方向)。磁性辊6被固定(不可旋转)到后述的显影装置3上。

磁性辊6包括在其两端的细轴部62、62和圆柱主体部63，主体部63在两端的轴部62、62之间与轴部62、62一体形成。轴部62、62和主体部63从而用作磁体。

磁性辊6的轴部62、62被固定到显影装置3上。如上所述，显影套筒5绕磁性辊6被可旋转地支撑。如果显影套筒5旋转，转印到显影套筒5上的显影剂馈给在显影剂载体4和感光鼓之间形成的显影区域。

为了保持磁性辊6的刚度，磁性辊6以注入成型的方式成型，在该方式中，例如，包括混合了各向异性磁粉和具有高硬度的PA(聚酰胺)系树脂(高聚合物)的塑性磁体的材料，被注入在一个方向上具有定向磁场的模具中。通过在磁场中成型磁性辊6，该材料变成各向异性(该材料中的磁粉以预定的方向定向)，成型后磁性辊6的磁性得到改善。

在本实施例中，如图2、3所示，稀土磁性块65配置在磁性辊6的外周表面上沿轴向方向延伸的凹槽64中。稀土磁性块65形成为在凹槽64中沿磁性辊6的轴向方向延伸的棒状块。稀土磁性块65包括底壁部651、从底壁部651的两侧立起的侧壁部652、652，以及连接侧壁部652、652的前端的圆弧上壁部653。稀土磁性块65被形成为使得底壁部651的宽度w和每个侧壁部652、652的高度h小于磁性辊6的直径r。因此，稀土磁性块65的体积小于磁性辊6的体积。

为了利用小的体积获得强磁力，稀土磁性块65由包括混合了诸如Nd-Fe-B或Sm-Fe-N的磁粉和6PA的PA(聚酰胺)系的高聚合物的塑性磁体的材料形成。稀土磁性块65以将材料喷射到模具的注入成型方式成型，也可以用挤压成型、压缩成型等方式铸造。

当成型稀土磁性块65时，例如，注入成型在磁场中实施。材料因而变得各向异性并因此能获得强磁性。成型的稀土磁性块65的磁体从底壁部651朝向上壁部653定向。

稀土磁性块65构成为磁性辊6的显影主磁极，产生足够强磁力。显影剂沿磁性辊6产生的磁力线在显影套筒5的表面上修整为刷状，并供应至显影剂载体和感光鼓之间的显影区域。

在本实施例中，如图3所示，稀土磁性块65被配置为使得稀土磁性块65的磁各向异性方向变成与磁性辊6的磁各向异性方向(图3中的A方向)大体上垂直的方向(图3中的B方向)。更具体的，稀土磁性块具有与磁性辊6的磁各向异性方向(图3中的A方向)大体上垂直的磁各向异性方向(图3中的B方向)。

本发明的发明人利用在一个方向上具有磁各向异性的实心辊构成磁性辊6，并发现通过配置稀土磁性块65使得稀土磁性块65的磁各向异性方向变成与磁性辊6的磁各向异性方向(A方向)大体上垂直的方向(B方向)，在具有减小的直径的磁性辊中，磁性辊6的显影主磁极以外的磁极可以构成具有强磁力。

更具体的，本发明的发明人发现，通过在磁性辊6中配置磁性辊6的磁各向异性方向(A方向)和稀土磁性块65的磁各向异性方向(B方向)以具有预定的关系，显影主磁极以外的磁极可以构成具有强磁力。

图4是显示磁性辊6的磁各向异性方向、显影主磁极磁力比、和显影主磁极附近的磁极的磁力比(称为邻近磁极磁力比)之间关系的示图。

可以发现，当配置稀土磁性块65使得稀土磁性块65的磁各向异性方向变成与磁性辊6的磁各向异性方向(图3中A方向)大体上垂直的方向(图3中B方向)时，即，当配置稀土磁性块65使得稀土磁性块65的磁各向异性方向与磁性辊6的磁各向异性方向之间的夹角形成为90度时，如图4中阴影线所示的区域，不但显影主磁极而且显影主磁极附近的磁极(邻近磁极)可以构成为具有强磁力。在这种情形下，如图4中阴影线所示的区域中，可以看出显影主磁极磁力比和邻近磁极磁力比为如98％或更多的强磁力。

在本实施例中，由于磁性辊6由实心辊构成，磁性辊6的轴部62、62和主体部63均用作磁体。因此，即使磁性辊6具有减小的直径，用作磁体的部分的体积可以增加。因此，即使磁性辊6具有减小的直径，仍可以获得具有强磁力的磁性辊6。

而且，在本实施例中，稀土磁性块65配置在沿磁性辊6的外周面的轴向方向延伸的凹槽64中，使得稀土磁性块65构成为磁性辊6的显影主磁极。因此，即使磁性辊6具有减小的直径，在显影主磁极中仍可以产生足够强的磁力。

图5、6是分别显示垂直于磁性辊6的轴向方向的剖视图中的磁力线方向的视图。

在本实施例中，稀土磁性块65被配置为使得稀土磁性块65的磁各向异性方向变成与磁性辊6的磁各向异性方向(A方向)大体上垂直的方向(B方向)。更具体的，如图5所示，稀土磁性块65的磁体的定向方向(图5中的B’)大体上垂直于磁性辊6的磁体的定向方向(A方向)。因此，在磁性辊6中，产生了形成在稀土磁性块65中的磁力线654的方向(图5中的C方向)与磁性辊6的磁体的定向方向(A方向)变得平行的部分(图5中的D部分)，使得在该部分的磁力增强。特别是，如图3所示，邻近用作显影主磁极P1的稀土磁性块65的反向旋转方向侧(以下称为下游侧)的磁性辊的一部分的邻近磁极P2可以构成为具有强磁力。

另一方面，如图6所示，当稀土磁性块65被配置为使得稀土磁性块65的磁各向异性方向变成与磁性辊的磁各向异性方向(图6中的E方向)大体上平行的方向(图6中的F方向)，在磁性辊6中，形成在稀土磁性块65中的磁力线654的方向(图6中的G方向)为与图6中H部的磁性辊6的磁体的定向方向(E方向)垂直的方向。因此在该部分的磁力不能够增加。

如上所述，当显影剂从显影区域41中的感光鼓23上移除(参照图9)时，显影主磁极P1的下游侧的邻近磁极P2的磁力增大(参照图3)，显影剂的磁性载体被邻近磁极P2的磁力的强磁力吸引。所以，可以防止显影剂的磁性载体沾附到感光鼓23上。因此，可以防止多余的磁性载体粘附到感光鼓23上，并能获得具有高质量的图像。

更具体的，在本实施例中，由于位于磁性辊6的显影主磁极P1下游侧上的邻近磁极P2的磁通密度被构成为与显影主磁极P1的磁通密度相等，不但由稀土磁性块65构成的显影主磁极P1而且稀土磁性块65的下游侧的邻近磁极P2可以构成为具有强磁力。因此，当在显影区域41显影剂从感光鼓23分离时，显影剂的磁性载体被邻近磁极P2的强磁力吸引。所以，可以防止显影剂的磁性载体沾附到感光鼓23上。因此，可以防止多余的磁性载体粘附到感光鼓23上，并能获得具有高质量的图像。

接下来，磁性辊6的成型方式将被说明。

如上所述，磁性辊6包括实心辊，该实心辊具有沿垂直于磁性辊6的中心轴61的一个方向上的磁各向异性。

在本实施例中，如图7所示，磁性辊6以注入成型方式成型而成，在该方式中，包括磁粉和高聚合物的混合材料被注入在一个方向上具有定向磁场的注入成型模具7中。例如，磁性辊6以注入成型方式成型而成，其中，包括混合了各向异性磁粉和具有高硬度的PA(聚酰胺)系树脂(高聚合物)的塑性磁体的材料，被注入在一个方向上具有定向磁场的注入成型模具7中。

注入成型模具7是包括组合模71和组合模72的组合模。每个组合模71、72包括磁性嵌入件711、721和非磁性嵌入件712、722。每个非磁性嵌入件712、722附接在每个磁性嵌入件711、721中。通过组合组合模71、72，构成成型磁性辊6的空腔73。

组合模71设置有将成型的磁性辊6从组合模71移去的推顶销74。组合模71、72的分隔线75的部分设置有在成型磁性辊6时用于在磁性辊6的外周表上形成凹槽64的滑芯76。

磁性辊6以注入成型方式成型而成，这种方法将包括混合了各向异性磁粉和PA(聚酰胺)系树脂(高聚合物)的塑性磁体的上述材料，注入到注入成型模具7中。在这种情形下，通过具有在从组合模71的磁性嵌入件711向组合模72的磁性嵌入件721的一个方向上磁场的磁流77的磁场中成型磁性辊6，材料中的磁粉沿磁场的磁流77定向，并且磁性辊6被成型成在一个方向上具有磁各向异性。

如图8B所示，棒状的稀土磁性块65被配置为固定在磁场中成型的磁性辊6的凹槽64中。具有稀土磁性块65配置在其中的磁性辊6被设置在如图8C所示的磁化轭8中，并且磁性辊6被磁化为包括具有如图5所示的磁线的多个磁极。

在这种情形下，粘合剂用来将稀土磁性块65固定到磁性辊6上。此外，稀土磁性块65可以在磁性辊6通过磁化轭8磁化后固定到磁性辊6上。

在本实施例中，磁性辊6以注入成型方式成型而成，在该方式中，包括磁粉和高聚合物的混合材料被注入在一个方向上具有定向磁场的注入成型模具7中。因此，磁性辊6的注入成型模具7可以采用在一个方向上具有磁场的结构简单的模具，并且模具的生产成本可以降低。

而且，当以注入成型方式成型磁性辊6时，轴部62、62和主体部63能够同时一体成型，所以，可以减少磁性辊6的生产流程。因此，可以控制磁性辊6的处理成本。

为了通过表面上携带显影剂的显影套筒5将显影剂馈给感光鼓23，显影套筒5表面的糙化处理被实施，该表面包括多个凹槽。作为糙化处理的方式，可以使用喷沙处理或喷丸处理。

由于根据本实施例的显影剂载体4具有上述减小的直径，显影剂载体4的显影套筒5具有较小直径。如果从一个方向实施诸如喷沙处理或喷丸处理的表面处理的糙化处理，在具有减小的直径的显影套筒5的外表面实行，显影套筒5将会弯曲。因此，这里存在很难获得实际使用所需的偏差精度(20μm到30μm)。

结果，通过使用本发明的发明人已经提出的电磁冲击处理作为显影套筒5的外表面的糙化处理方式，糙化处理在具有减小的直径的显影套筒5上实施。在该糙化处理中，通过旋转磁场将配置在旋转磁场中的短线性材料随机挤压到显影套筒5的外表面上，多个凹槽形成在显影套筒5的外表面上。根据该糙化处理，外表面的糙化处理可以从显影套筒5的外表面的整个圆周上同样的实行，因此，可以获得具有减小的直径的高精度显影套筒5，而不会形成弯曲。

特别是，根据本发明，显影套筒5包括多个在外表面上通过电磁冲击处理形成的凹槽，所以，显影剂的供应量可以一致，并可以获得没有不均匀浓度的高质量图像。

图9显示具有根据本实施例的显影剂载体4的显影装置以及具有显影装置3的处理盒2。

处理盒2包括盒外壳21、充电辊22、感光鼓23、清洁装置24和显影装置3。盒外壳21在其内部包括处理盒2、感光鼓23、清洁装置24和显影装置3。盒外壳21相对于后述的图像形成设备1可拆卸。分别与黄色、品红色、青色和黑色对应的四个处理盒2设立在后述的图像形成设备1中。

显影装置3包括显影剂供应构件31、显影剂控制构件32和上述的显影剂载体4。显影剂供应构件31包括容器311和搅拌构件312、312。容器311容纳混合了非磁性色粉和磁性色粉的二成份显影剂313。

显影装置3的显影剂载体4被配置为与感光鼓23相对。显影剂载体4向其表面转印容器311搅拌的显影剂313。然后，显影剂载体4通过显影剂控制构件32将具有预定厚度的显影剂313转印到在显影区域41的感光鼓23上。更具体的，转印到显影剂载体4的表面上的显影剂313被修整为刷状，并被馈入到设置在显影剂载体4和感光鼓23之间的显影区域41，并在感光鼓23上显影静电潜像。

在本实施例中，显影装置3包括上述的显影剂载体4。因此，整个显影装置3可以小型化。

而且，即使显影装置3的显影剂载体4包括减小的直径，磁性辊6具有强磁力。因此，足量的显影剂可以被均匀地馈入，并且，并可以获得没有不均匀浓度的高质量图像。

由于在实行显影套筒5上的糙化处理时电磁冲击处理被实行，即使实施糙化处理，显影套筒5也不会弯曲，并能保持显影套筒5的高精度形状。因此，显影套筒5的高偏差精度可以保持。所以，可以防止诸如模糊图像的不规则图像的产生，并能获取高质量图像。

而且，能够控制随时间的显影剂的馈入量的减少。

在本实施例中，处理盒2包括上述的显影装置3。因此，整个处理盒2可以小型化。

而且，即使显影装置3的显影剂载体4具有减小的直径，磁性辊6具有强磁力。因此，足量的显影剂可以被均匀地供应，并且，可以达到用于获得没有不均匀浓度的高质量图像的处理盒2。

而且，由于在实行显影套筒5上的糙化处理时电磁冲击处理被实行，即使实施糙化处理，显影套筒5也不会弯曲，并能保持显影套筒5的高精度形状。因此，显影套筒5的高偏差精度可以保持。所以，可以防止诸如模糊图像的不规则图像的产生，可以得到用于获取高质量图像的处理盒2。

图10显示用在具有根据本实施例的显影剂载体4的显影装置3的显影剂313中的磁性载体9。

磁性载体9包括中芯91、涂覆中芯91的外表面的树脂模92和散布在树脂模92上的氧化铝微粒93。显影装置3的显影剂313包括磁性载体9和色粉。

中芯91包括用作磁性材料的铁素体并形成为球形。树脂模92涂覆中芯91的整个外表面。树脂模92含有诸如丙烯酸和三聚氰胺树脂的热塑树脂交叉结合的树脂成分和充电调节器。树脂模92具有弹性和强粘合力。每个氧化铝微粒93形成具有外径大于树脂模92的厚度的球形。氧化铝微粒93被树脂模92的强粘合力保持。氧化铝微粒93从树脂模92向磁性载体9的外圆周侧突出。

磁性载体9的平均微粒直径为20μm以上50μm以下。如果磁性载体9的平均微粒直径小于20μm，磁性载体9的磁化度降低。因此，磁性载体9从显影剂载体4接收的磁结合力降低。因此，磁性载体9很容易被吸收到感光鼓23上。这是不希望的情形。而且，如果磁性载体9的平均微粒直径超过50μm，磁性载体9和感光鼓23上的静电潜像之间的电场变得稀疏，使得不能获得均匀的图像且图像质量恶化，这也是不合需要的情形。

在本实施例中，显影剂313包括色粉和磁性载体9。此外，由于磁性载体9的平均微粒直径为20μm以上50μm以下，这是优选的粒度，可以获得均匀的高质量图像。

图11显示根据本发明第一实施例的图像形成设备1。

图像形成设备1至少包括处理盒106Y、106M、106C、106K，激光写入装置122Y、122M、122C、122K，转印单元104和定影单元105。在这种情形下，每个处理盒106Y、106M、106C、106K包括上述的显影装置3。因此，可以以较低的成本提供能够获得均匀图像的小型图像形成设备1。

在图像形成设备1中，使用每种颜色，黄色(Y)，品红色(M)，青色(C)和黑色(B)的图像，即彩色图像，形成在作为一个转印构件的记录纸张107上。在图11中，与黄色，品红色，青色和黑色分别对应的单元，分别通过在参考数字的未尾标有Y、M、C和K来表示。

例如，图像形成设备的主体102形成为盒状并放置在地板上。图像形成设备的主体102容纳纸张供应单元103、配准辊对110、转印单元104、定影单元105、多个激光写入装置122Y、122M、122C、122K和多个处理盒106Y、106M、106C、106K。

多个纸张供应单元103配置在图像形成设备的主体102的下部。每个纸张供应单元103容纳成堆的记录纸张107，并包括纸张供应盒123和纸张供应辊124，纸张供应单元103可以被放置在图像形成设备的主体中并能从图像形成设备的主体102中取出。纸张供应辊124压靠在纸张供应盒123中的上面的记录纸张107上。纸张供应辊124将上面的记录纸张107送入后述的转印单元104的馈入带和每个处理盒106Y、106M、106C、106K中的每个感光鼓108Y、108M、108C、108K之间。

配准辊对110配置在从纸张供应单元103供应到转印单元104的记录纸张107的供应路径上，并包括一对辊110a、110b。配准辊对110将记录纸张107夹在一对辊110a、110b之间，并在重叠色粉图像时将夹持的记录纸张107送至转印单元104和处理盒106Y、106M、106C、106K之间。

转印单元104配置在纸张供应单元103的上方。转印单元104包括驱动辊127、被驱动辊128、馈入带129和转印辊130Y、130M、130C、130K。驱动辊127配置在记录纸张107的馈入方向的下游侧，并由作为驱动源的马达旋转。被驱动辊128被可旋转地支撑在图像形成设备的主体102上，并被配置在记录纸张107的馈入方向的上游侧。馈入带129形成为环带，并由驱动辊127和被驱动辊128张紧。馈入带129通过驱动辊127的旋转，绕驱动辊127和被驱动辊128，以图19中的逆时针方向循环(不停的运行)。

每个转印辊130Y、130M、130C、130K放置在与每个处理盒106Y、106M、106C、106K的每个感光鼓108Y、108M、108C、108K夹持馈入带129和在馈入带129上记录纸张107的位置上。在转印单元104中，每个转印辊130Y、130M、130C、130K将从纸张供应单元103传送的记录纸张107压靠在每个感光鼓108Y、108M、108C、108K的外表面上，并将每个感光鼓108Y、108M、108C、108K上的色粉转印到记录纸张107上。转印单元104向定影单元105传送转印了色粉图像的记录纸张107。

定影单元105配置在转印单元104中的转印纸张107的馈入方向的下游，并包括一对将转印纸张107夹持在中间的辊105a、105b。定影单元105按压并加热从转印单元104传送在一对辊105a、105b之间的记录纸张107，使从感光鼓108Y、108M、108C、108K转印到记录纸张107上的色粉图像定影到记录纸张107上。

每个激光写入装置122Y、122M、122C、122K配置在设备主体102的上部。每个激光写入装置122Y、122M、122C、122K与每个处理盒106Y、106M、106C、106K对应。每个激光写入装置122Y、122M、122C、122K向由每个处理盒106Y、106M、106C、106K的充电辊均匀充电的每个感光鼓108Y、108M、108C、108K的外表面照射激光，以形成静电潜像。

每个处理盒106Y、106M、106C、106K配置在转印单元104和每个激光写入装置122Y、122M、122C、122K之间。处理盒106Y、106M、106C、106K可拆卸地安装到图像形成设备的主体102上。此外，处理盒106Y、106M、106C、106K沿记录纸张107的馈入方向平行地配置。

在本实施例中，图像形成设备1包括上述的显影装置3。因此，整个图像形成设备1能小型化。

而且，即使显影装置3的显影剂载体4具有减小的直径，磁性辊6具有强磁力。因此，足量的显影剂可以被均匀地馈入，并且，可以得到能够获得没有不均匀浓度的高质量图像的图像形成设备1。

而且，由于在实行显影套筒5的糙化处理时电磁冲击处理被利用，即使实施糙化处理，显影套筒5也不会弯曲，并能保持显影套筒5的高精度形状。因此，显影套筒5的高偏差精度可以保持。所以，可以防止诸如模糊图像的不规则图像的产生，可以得到能够获取高质量图像的图像形成设备1。

而且，能够控制随时间的显影剂的馈入量的降低。

[实施例1-1]

一种实心磁性辊，直径为8.5mm，轴向方向长度为300mm，具有在外周轴向方向2mm宽和2.5mm深的凹槽，该实心磁性辊在0.7T定向磁场中，以300℃树脂温度、220MPa喷射压力，使用混合6PA和各向异性Sr铁素体粉的塑性磁体材料(TodaKogyo公司生产，TP-S68)，通过注入成型方式成型。此后，包括Nd-Fe-B系的BHmax12的塑性磁体材料的稀土磁性块被放置固定到磁性辊的槽中，使得磁性辊的磁各向异性方向变成与稀土磁性辊的磁各向异性方向大体垂直的方向。然后，在辊的圆周方向磁化了五个磁极，获得磁性辊。

另一方面，通过挤压每个包括具有0.8mm外径和5mm长的SUS304的线性材料，在包括具有10mm外径和9mm内径的铝材(A6063)的圆柱体外表面上进行糙化处理(电磁冲击处理)。圆柱体采用为具有Rz10μ表面糙度和12μm偏差精度的显影套筒。然后，上述磁性辊被配置在显影套筒里，获得显影剂载体。

[比较例1-1]

如果以没有定向电场的挤压成型方式，通过将磁性辊成型到具有5mm直径的型芯的外周上，并以利用#120抛光粉的喷沙处理糙化显影套筒，而获得具有Rz10μ表面糙度和25μ偏差精度的显影套筒，获得的显影剂载体与第一实施例相似。

[比较例1-2]

如果以没有定向磁场的挤压成型方式将磁性辊成型到具有5mm直径的型芯的外周上，获得的显影剂载体与第一实施例相似。

[比较例1-3]

如果在没有定向磁场情况下，以利用#120抛光粉的喷沙处理糙化显影套筒，而获得具有Rz10μ表面糙度和25μm偏差精度的显影套筒，获得的显影剂载体与第一实施例相似。

磁性在实施例1-1中的第一磁性辊、比较例1-1、1-2中的第二磁性辊和比较例1-3中的第三磁性辊之间评估，评估结果表示在表1中。

[表1]

根据表1，即使实施例1-1中的第一磁性辊具有减小的直径，仍可以获得强磁力。

显影套筒精度在实施例1-1中实行了电磁冲击处理的第一显影套筒和在比较例1-1和比较例1-3中实行了喷沙处理的第二显影套筒之间比较。比较结果表示在表2和图12中。

[表2]

根据表2和图12，当利用喷沙处理时，由于表面糙度增加，偏差精度恶化。因此，不可能达到实际使用范围的Rz8μ表面糙度以上和30μ偏差精度以下。另一方面，当利用电磁冲击处理时，即使表面糙度为Rz10μ，但偏差精度在20μ以下。因此，可以确定，实行电磁冲击处理的显影套筒足以满足实际需要。

而且，通过使用实施例1-1中和比较例1-2、1-3中的每个显影剂载体，图像不均匀和磁性载体粘附的确认在图13所示的显影装置3中进行，评估结果表示在表3中。

[表3]

根据表3，可以确定在实施例1-1中的显影剂载体具有强磁力，并且即使实施例1-1中的显影剂载体具有减小的直径，也不会存在诸如图像不均匀和磁性载体粘附的问题。

图14显示根据本发明的第二实施例的结构例。

本实施例显示了磁性辊6’，其由塑性磁体构成，在圆柱形主体部63’的两端分别整体地设置有轴部62’、62’。稀土磁性块65’(在该实例中，包括稀土磁粉和树脂的粉盒)埋入主体部63’的圆周面的一部分中，该部分沿轴向方向设置有容纳稀土磁性块65’的凹槽64’。

磁性辊6’的磁力沿图15的箭头所示的一个方向A’定向。更具体地，磁性辊6’包括在一个方向上的磁各向异性。在这种情形下，如果在施加磁场的同时以注入成型方式成型磁性辊的生产方法被使用，因为轴部的材料与主体部的材料一样，所以轴部会被磁化。结果，由于显影剂容易被吸引到轴部而产生各种问题的情形会发生。然而，根据本实施例，由于轴部不会被磁化，可以防止显影剂吸引到轴部。而且，沿主体部63’的轴向方向上的磁通密度分布中不会产生显著差异，所以当将磁性辊应用到图像形成设备中时能形成优选的图像。此外，在本实施例中，通过如图14所示埋设稀土磁性块65’，可以部分取得强磁性。

作为成型磁性辊6’的方法，在磁场中磁场挤压成型或注入成型被使用。然而，因为主体部63’的直径与轴部62’、62的直径不同，最好以注入成型的方式成型。如图16A-16C所示，当磁性辊6’以注入成型的方式成型时，在一个方向施加磁场的同时，在模制磁性辊后(图16A)通过使用粘合剂，稀土磁性块65’被固定到凹槽64’上。可替换地，通过将塑性磁体的树脂导入稀土磁性块65作为插入物被预先插入的模具中，磁性辊6’被成型。此后，磁性辊6’被磁化(图16C)并且利用磁化轭8被多极磁化。

在本实施例中，磁性辊6’的材料需要是可被注入成型成型的材料。例如，塑性磁体或橡胶磁体可被使用。

对于塑性磁体或橡胶磁体，可以使用具有磁性的磁粉被加入到热固树脂、热塑树脂或生胶(硫化剂合成物)的具有弹性的材料。

作为塑性磁体或橡胶磁体的具体材料，诸如PA(聚酰胺)系材料，例如，6PA(尼龙6)或12PA(尼龙12)、乙烯系化合物，例如，EEA(乙烯一丙烯酸乙酯共聚物)，EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)、氯化材料，例如，CPE(氯化聚乙烯)，和橡胶材料，例如，NBR(丁腈橡胶)的热塑树脂的高聚合材料，以及诸如环氧系、硅树脂系和氨基甲酸系的热固树脂的高聚物被使用。然而，最好使用聚酰胺系热塑树脂，这是因为它具有高硬度并能容易地以注入成型方式成型。

作为磁粉，诸如铁素体、或Ne系(例如Ne-Fe-B)或Sm系(例如Sm-Co，Sm-Fe-N)的用于获得更强磁性的稀土磁体被使用。

通过使用上述材料，主体部63’和轴部62’、62被一体成型。在这种情形下，整个磁性辊可以被同样的构件形成。然而，如果特别地部分要求强磁力，包括稀土磁粉和树脂的稀土磁性块65’能够应用到包括铁素体粉和树脂的主体部63’上。在这种情形下，仅部分需要昂贵的稀土磁性块65’，所以与全部应用昂贵的稀土磁性块65’的情形相比，可以减少成本。

如上所述，当强磁力被部分需要时，如果稀土磁性块65’配置在包括铁素体粉和树脂的主体部63’中时，具有与主体部63’轴向方向上的长度相同或比主体部63’轴向方向上的长度略短的长度的长稀土磁性块65’被形成，然后，稀土磁性块65’被埋入主体部63’的外周面中，使得稀土磁性块65’的长度方向与磁性辊6’的轴向方向一致。因此，磁性辊6’的轴向方向上的磁力相同，可以部分地获得强磁性。

作为一种稀土磁体，通常使用Nd-Fe-B和Sm-Fe-N作为磁粉。作为一种成型稀土磁性块65’的方式，可以使用通过混合稀土磁粉和6PA(尼龙6)实行注入成型的方式和通过混合稀土磁粉和诸如聚醚的树脂粉实行压缩成型的方式。在这种情形下，通过在磁场中实施压缩成型或注入成型可以获得强磁性。

当在磁场中成型本实施例的磁性辊6’时，如果轴部62’、62’用高磁导率材料覆盖时，磁性转移到高磁导率材料，并且磁性不会影响轴部62’、62’。因此，磁性辊6’可以在轴部62’、62’没被磁化的情况下成型。作为具有高磁屏蔽效果的高磁导率材料，透磁合金、硅片、非晶体和铁可以被使用，但根据可加工性和成本，最好使用铁。

当在磁场中模制磁性辊6’时，可以在实行注入成型的同时磁化磁性辊6’，以得到预期的磁性。然而，这会出现模具结构变得复杂以及磁性辊6’在纵向方向上的磁通密度容易变化的情形。因此，如图7所示，磁性辊6’在实施注入成型时，通过简单的模具结构，在沿一个方向定向的磁场中成型，使得磁性辊6’的磁体沿一个方向定向。在将磁性辊6’从模具中移去后最好对磁性辊6’进行一次去磁(去磁处理)，然后再磁化(再磁化处理)磁性辊来获得预期的磁性。通过使用这种方式，即使在成型磁性辊6’时预期的磁性在某种程度上发生变化，也可以轻易地与这种变化相适应，而且这对可加工性、成本和加工周期非常有利。利用模具7的磁性辊6’的成型方式与上述实施例中相同，因此，详细说明将被省略。

在成型磁性辊6’的情形下，即使上述防止磁化的方式不应用到轴部62’、62’上，结果，在将磁性辊6’从模具中移去时，轴部62’、62’被磁化。在去磁磁性辊6’后的再磁化(再磁化处理)中，通过以高磁导率材料屏敝轴部62’、62’周围的磁力，可以防止轴部62’、62’的再磁化。因此，可以获得轴部62’、62’没有被磁化的磁性辊6’。

可替换地，如果仅轴部62’、62’配置在空心线圈的端部，对于在成型和再磁化处理的情形下的轴部62’、62’，在没有进行磁性屏蔽的情形下进行利用空心线圈的去磁处理，可以获得根据本实施例的磁性辊6’。

根据本实施例的磁性辊6’可以用作根据第一实施例的显影剂载体4的磁性辊，所以可以获得根据本实施例的显影剂载体4’。

而且，如图17所示，通过将根据本实施例的具有磁性辊6’的显影剂载体4’并入如图9所示的第一实施例的处理盒2中，可以获得根据本实施例的处理盒2’。

在如图17所示的情形中，处理盒2’包含显影装置3’、感光鼓23’和充电辊22’，显影装置3’包括内部具有根据本实施例的磁性辊6’的显影剂载体4’、显影剂供应构件31’和显影剂控制构件32’。处理盒2’包括用作显影装置3’的根据本发明的一个实施例的显影装置。

如上所述，如果包括显影装置3’、感光鼓23’和充电辊22’的处理盒2’，其中显影装置3’具有显影剂载体4’、显影剂供应构件31’和显影剂控制构件32’，包括用作显影装置3’的根据本发明的一个实施例的显影装置，能够以低成本提供能够获得均匀图像的处理盒2’。

[实施例2-1]

磁性辊以注入成型的方式成型，此方法将包括各向异性铁素体磁体和尼龙系树脂(尼龙6)的塑性磁体树脂混合物注入施加电场的模具的空腔中。磁性辊包含具有8.5mm直径和140mm长的圆柱形的主体部和轴部，每个轴部具有5mm直径和10mm长，同轴配置在圆柱形的两端。

用于成型上述磁性辊的模具包括由磁性体(HitachiMetalsTool/steel，Ltd生产的HPM1)构成的位于两端的轴部形成部和由非磁性体(不锈钢SUS304)构成的主体部形成部。磁场仅施加给空腔的主体部形成部。

在成型磁性辊后，获取的磁性辊的磁通密度由磁强计(由ADS公司生产的HGM-8900)测量。在这种情形下，轴部的磁极位置表面中的磁通密度(磁通密度最高的位置)为0.1mT。因此，这可确定轴部不被磁化。

而且，在轴向方向(纵向方向)具有3.5mm宽和2.2mm深的稀土磁性块被进入的凹槽设置在磁性辊的圆周面上。

[比较例2-1]

通过使用具有整体非磁性体(不锈钢SUS304)的模具，具有与实施例2-1中的形状相同的磁性辊与实施例1相同的方式成型。

获得的磁性辊的磁通密度被测量。在这种情形下，轴部的磁极位置表面中的磁通密度为30mT。因此，可以确定轴部被磁化。

[实施例2-2]

在以比较例2-2相同的方式成型磁性辊后，通过使用NihonDenjiSokuteiki，Co.，Ltd生产的磁化和去磁装置，整个磁性辊进行一次去磁。

接着，通过稀土磁粉和尼龙12分离地形成的棒状稀土磁性块埋入稀土磁性块被埋入的主体部的凹槽中，并且稀土磁性块通过粘合剂固定到凹槽上。

此后，磁性辊以轭磁化方式再次磁化，获得具有如图18所示的磁性的磁性辊。在图18中，水平轴表示给定部件的角度，垂直轴表示磁通密度。

以压缩成型方式，通过成型混合各向异性Ne-Fe-B(粉)和粉状尼龙12(12PA)的材料，形成埋入主体部的稀土磁性块。稀土磁性块具有3mm宽、2.2mm高和140mm长。

当进行轭磁化方式时，铁帽配置在磁性辊两端的轴部中，以防止轴部磁化并且仅磁化主体部。在这种情形下，磁化处理后轴部的磁极位置表面中的磁通密度为0.1mT或以下。因此，这可确认轴部没有被磁化。

[比较例2-2]

以在磁场中喷射模制的方式成型与比较例2-1中的磁性辊相同的磁性辊。在磁性辊进行一次去磁后，同实施例2-2中使用的相同的稀土磁性块埋入稀土磁性块被埋入的主体部的凹槽中，并且稀土磁性块通过粘合剂固定。此后，磁性辊以轭磁化方式再次磁化，获得具有如图18中所示的磁性的磁性辊。

磁性辊磁化处理后，轴部的磁极位置表面中的磁通密度为35mT。因此，可以确定轴部被磁化。

在实施例2-2和比较例2-2的磁性辊的磁通密度最高的磁极位置中，离主体部0.85mm处的磁性辊的主体部的纵向方向上的磁通密度分布由磁强计测量。测量结果表示在图19中。

当将磁性辊用作显影剂载体时，具有最高磁通密度的磁极通常用作显影极。在显影剂载体中，外径比磁性辊的外径大1mm至1.5mm的非磁性圆柱体的显影套筒从其外侧安装到磁性辊上。如果在显影套筒表面上，显影极纵向方向上的磁通密度差为5mT或以上，图像会产生不均匀。

根据图19所示的测量结果，轴部被磁化的比较例2-2的磁性辊具有在显影极的纵向方向上的磁通密度差为5mT或以上的位置。因此，如果该磁性辊用作显影剂载体，图像会产生不均匀。另一方面，轴部没有被磁化的实施例2-2的磁性辊不具有在显影极的纵向方向上的磁通密度差为5mT或以上的位置。因此，如果该磁性辊用作显影剂载体，可以获得均匀的高质量图像。在实际合并这些磁性辊的图像形成设备中的实际图像形成测试中，合并实施例2-2的磁性辊的图像形成设备获得比合并比较例2-2的磁性辊的图像形成设备所获得的图像更好的均匀图像。

尽管本发明根据说明实施例来描述，但本发明不限于此。本领域的技术人员在不背离后面的权利要求限定的本发明的范围对这些实施例所作的各种变形，均是可以想到的。

Claims (12)

1.一种用于显影剂载体的磁性辊，其特征在于，包括：

实心辊，所述实心辊在垂直于其中心轴方向上具有磁各向异性，

所述实心辊包括：

主体部；和

配置在所述主体部两端的轴部；

设置在所述主体部的外周面上沿轴向方向延伸的凹槽；和

配置在所述凹槽中的磁性块，所述磁性块具有与所述磁性辊的磁各向异性方向充分垂直的磁各向异性方向；所述磁性块构成为所述磁性辊的显影主磁极；并且

在与所述磁性辊的旋转方向相反的方向上邻近于所述磁性块的所述磁性辊的部分，所述磁性辊的磁各向异性方向与所述磁性块的磁力线方向平行。

2.如权利要求1所述的用于显影剂载体的磁性辊，其特征在于，所述轴部没有被磁化。

3.如权利要求1或2所述的用于显影剂载体的磁性辊，其特征在于，在所述磁性辊的反向旋转方向侧上靠近所述磁性块的所述磁性辊的磁通密度等于所述磁性块附近的磁通密度。

4.如权利要求1或2所述的用于显影剂载体的磁性辊，其特征在于，所述磁性块是稀土磁。

5.一种显影剂载体，其特征在于，包括：

圆柱形显影套筒；和

磁性辊，所述磁性辊具有主体部和设置在所述主体部两端的轴部，所述磁性辊同轴配置在所述显影套筒内，

所述磁性辊，包括：

实心辊，所述实心辊在垂直于其中心轴方向上具有磁各向异性；

配置在所述磁性辊的外周面上沿轴向方向延伸的凹槽；和

配置在所述凹槽中的磁性块，所述磁性块具有与磁性辊的磁各向异性方向充分垂直的磁各向异性方向；所述磁性块构成为所述磁性辊的显影主磁极；并且

在与所述磁性辊的旋转方向相反的方向上邻近于所述磁性块的所述磁性辊的部分，所述磁性辊的磁各向异性方向与所述磁性块的磁力线方向平行。

6.如权利要求5所述的显影剂载体，其特征在于，所述轴部没有被磁化。

7.如权利要求5或6所述的显影剂载体，其特征在于，在所述磁性辊反向旋转方向侧上靠近所述磁性块的所述磁性辊的磁通密度等于所述磁性块附近的磁通密度。

8.如权利要求5或6所述的显影剂载体，其特征在于，所述显影套筒具有多个凹部，所述凹部是利用旋转磁场将配置在旋转磁场中的线性材料随机挤压到所述显影套筒的外周面上形成的。

9.一种显影装置，其特征在于，包括如权利要求5或6所述的显影剂载体。

10.如权利要求9所述的显影装置，其特征在于，所述显影剂包括色粉和磁性载体，每个所述磁性载体的平均颗粒直径为20μm以上且50μm以下。

11.一种处理盒，其特征在于，包括如权利要求9所述的显影装置。

12.一种图像形成设备，其特征在于，包括如权利要求11所述的处理盒。