CN102476262A - 起重机支柱的制造方法及起重机支柱 - Google Patents

Abstract

本发明提供起重机支柱的制造方法及起重机支柱，从而高效地制造品质高的起重机支柱。从板材切出为起重机支柱的外板的多个构件(步骤S101)。接下来，对切出的构件施加弯曲加工(步骤S102)。然后，通过对施加了弯曲加工的构件进行板接合(步骤S103)而制造起重机支柱的左侧外板和右侧外板。接下来，以使左侧外板和右侧外板的焊接对象部分对置，并且使左侧外板及右侧外板的长度方向沿着水平方向且使焊接对象部分成为铅垂方向下侧的方式设置左侧外板和右侧外板(步骤S105)。在该状态下，对焊接对象部分进行焊接(步骤S106)，使焊接后的左侧外板及右侧外板旋转(步骤S108)，而对相反侧进行焊接(步骤S109)。

Description

起重机支柱的制造方法及起重机支柱

技术领域

本发明涉及利用了焊接的起重机支柱的制造方法及通过焊接制造而成的起重机支柱。

背景技术

起重机(crane)是吊起装卸对象而进行搬运的装置。起重机在被称为起重机支柱的结构体上搭载有卷扬装置及俯仰装置等且安装有悬臂(jib)。例如，在专利文献1中记载了在与具有小型起重机的建筑物相邻的在建筑物外配置有大型起重机的工厂中装配甲板起重机的主体的甲板起重机的制造方法。

专利文献1：日本特开2009-196800号公报，(0007)

发明内容

通常，起重机支柱通过组合板状的构件来制造。专利文献1虽然对装配甲板起重机的主体的情况进行了记载，但并未言及制造甲板起重机的起重机支柱本身的情况。本发明的目的在于高效地制造品质高的起重机支柱。

为了解决上述的问题而实现目的，本发明所涉及的起重机支柱的制造方法的特征在于，在制造具有多条棱线的截面多边形的起重机支柱时，包括：从板材切出成为所述起重机支柱的外板的多个构件的材料切断工序；通过对切出的所述构件施加弯曲加工而在所述构件上形成所述棱线的弯曲工序；以使由施加了弯曲加工的所述构件得到的所述起重机支柱的左侧外板和右侧外板的焊接对象部分对置，并且使所述左侧外板及所述右侧外板的长度方向沿着水平方向且使所述起重机支柱的后方侧成为铅垂方向下侧的方式进行设置的构件设置工序；从由所述左侧外板和所述右侧外板围成的内侧对所述起重机支柱的后方侧的焊接对象部分进行焊接的第一焊接工序；使焊接后的所述左侧外板及所述右侧外板旋转的旋转工序；对剩余的焊接对象部分进行焊接的第二焊接工序。

该起重机支柱的制造方法为，以使构成起重机支柱的外板的长度方向沿着水平方向的方式配置外板并将其焊接，并且，使焊接后的结构体旋转。若以使外板的长度方向沿着水平方向的方式配置外板并将其焊接，则在外板彼此的长度方向上不存在中断焊接的原因(例如，驾驶座的开口等)时，能够使用自动焊接高效地进行焊接。其结果是，能够高效地制造品质高的起重机支柱。

为了解决上述的问题而实现目的，本发明所涉及的起重机支柱的制造方法的特征在于，在制造具有多条棱线的截面多边形的起重机支柱时，包括：从板材切出成为所述起重机支柱的外板的多个构件的材料切断工序；通过对切出的所述构件施加弯曲加工而在所述构件上形成所述棱线的弯曲工序；以使由施加了弯曲加工的所述构件得到的所述起重机支柱的左侧外板和右侧外板的焊接对象部分对置，并且使所述左侧外板及所述右侧外板的长度方向沿着水平方向且使所述起重机支柱的后方侧成为铅垂方向下侧的方式进行设置的构件设置工序；从由所述左侧外板和所述右侧外板围成的内侧对所述起重机支柱的后方侧的焊接对象部分进行焊接的第一焊接工序；向焊接后的所述左侧外板及所述右侧外板的顶部侧安装顶部基底构件的顶部基底构件安装工序；对剩余的焊接对象部分进行焊接的第二焊接工序。

该起重机支柱的制造方法为，以使构成起重机支柱的外板的长度方向沿着水平方向的方式配置外板并将其焊接，并且，使焊接后的结构体旋转。若以使外板的长度方向沿着水平方向的方式配置外板并将其焊接，则在外板彼此的长度方向上不存在中断焊接的原因(例如，驾驶座的开口等)时，能够使用自动焊接高效地进行焊接。其结果是，能够高效地制造品质高的起重机支柱。此外，由于能够在焊接后的结构体以其长度方向沿着水平方向的方式配置的状态下将顶部基底构件安装到所述结构体，因此安装作业变得容易。

作为本发明期望的方式，优选还包括：在所述构件设置工序之前，将实施了所述弯曲加工的构件彼此焊接，从而制造所述左侧外板及所述右侧外板的板接合工序；在所述板接合工序结束且所述构件设置工序之前，向所述左侧外板的顶部侧和所述右侧外板的顶部侧安装加强构件的加强构件安装工序。在制造左侧外板及所述右侧外板的阶段，若在它们上安装加强构件，则与在左侧外板和右侧外板接合而成的筒状的结构体上安装加强材料相比，安装作业更容易。

为了解决上述的问题而实现目的，本发明所涉及的起重机支柱为具有多条棱线的截面多边形的起重机支柱，其特征在于，包括：通过对板材施加弯曲加工而形成有所述棱线的多个外板；将所述外板彼此在各自的平面部焊接接合，从而作为整体形成为截面多边形的支柱；在所述起重机支柱的顶部内侧朝向所述起重机支柱的前后方向固定的梁；安装有滑轮的顶部基底构件，所述滑轮挂设有使货物悬挂钩升降的货物用绳索及使悬臂俯仰的俯仰用绳索，所述顶部基底构件固定在所述支柱顶部及梁上。

该起重机支柱为具有悬臂的起重机的起重机支柱，通过将分别具有棱线的多个外板以各自的平面部焊接而接合，从而在安装有滑轮的顶部从所述悬臂的安装侧朝向所述安装侧的相反侧安装多个梁，其中所述滑轮卷绕有使货物悬挂钩升降的货物用绳索及使所述悬臂俯仰的俯仰用绳索。

对于上述的专利文献1中记载的甲板起重机的外壳而言，由于在顶部作用有来自吊下装卸对象的绳索或使悬臂俯仰的绳索的载荷，因此需要确保顶部的强度。在专利文献1中，对这一点既无记载也无启示，存在改善的余地。本发明所涉及的起重机支柱以确保顶部的强度为课题。并且，对于本发明所涉及的起重机支柱而言，根据上述结构，由于能够充分地确保起重机支柱的顶部的强度，因此能够充分地耐受货物用及俯仰用的绳索的牵引力所引起的载荷。

发明效果

本发明能够高效地制造品质高的起重机支柱。

附图说明

图1是搭载有本实施方式所涉及的起重机的船舶的整体图。

图2是表示本实施方式所涉及的起重机的结构的整体结构图。

图3是本实施方式所涉及的起重机支柱的侧视图。

图4是从本实施方式所涉及的起重机支柱的顶部侧观察本实施方式所涉及的起重机支柱的俯视图。

图5是表示本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的工序的流程图。

图6是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图7是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图8是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图9是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图10是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图11是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图12是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图13是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图14是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图15是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图16是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。

图17是表示使左侧外板及右侧外板旋转的旋转夹具的立体图。

图18是表示本实施方式的变形例所涉及的起重机支柱的立体图。

图19是表示本实施方式的变形例所涉及的起重机支柱的制造工序的一部分的图。

图20是表示本实施方式的变形例所涉及的起重机支柱的制造工序的一部分的图。

符号说明

1起重机

2、2a起重机支柱

2F前侧

2R后侧

2T顶部

6悬臂

8货物用绳索

11俯仰用绳索

12顶部基底构件

13、14滑轮

15梁

20外筒

21、21a左侧外板

21F、21R、22F、22R外板

21a左侧外板

21Fp、21Rp、22Fp、22Rp构件

22，22a右侧外板

50焊炬

51衬板

52平台

60旋转夹具

61第一圆弧构件

62第二圆弧构件

63环状结构体

64滚轮

65基底

100船舶

具体实施方式

参照附图详细说明用于实施本发明的方式(实施方式)。本发明并不局限于以下的实施方式所记载的内容。此外，以下记载的构成要件包括本领域技术人员能够容易想到的要件和实质上相同的要件。并且，以下记载的构成要件可以进行适当组合。以下，作为起重机的一例对悬臂起重机进行说明，但本发明的适用对象不局限于悬臂起重机。需要说明的是，悬臂起重机是指设置在货船的甲板上或港湾设施上而用于将在海上运输的货物装进货船或将货物从货船卸下的作业的装卸机械。

图1是搭载有本实施方式所涉及的起重机的船舶的整体图。起重机1搭载于船舶100的甲板101上，在将装卸对象C从船舶100卸下或将装卸对象C装进船舶100时使用。在本实施方式中，船舶100为货船，具有四台起重机1。船舶100所具有的起重机1的台数不局限于四台。接下来，对起重机1进行说明。

图2是表示本实施方式所涉及的起重机的结构的整体结构图。起重机1包括起重机支柱2、卷扬装置3、俯仰装置4、回旋装置5和悬臂6。在本实施方式中，卷扬装置3和俯仰装置4一体构成。起重机支柱2具备卷扬装置3、俯仰装置4、回旋装置5和悬臂6。起重机支柱2安装在设置于船舶100上的架台102上。并且，起重机支柱2能够以与设置在船舶100的甲板101上的架台102的支承面正交的轴Z为中心进行旋转。在起重机支柱2的悬臂6侧设置有运转室DC，运转室DC中配置有用于操作起重机1的设备。

悬臂6为棒状的构件，在前端6Tt具有滑轮7。悬臂6的前端6Tt的相反侧的端部为安装端6Tl。悬臂6的安装端6Tl安装在起重机支柱2上。并且，悬臂6能够以安装端6Tl的安装部为中心摆动。悬臂6的摆动方向为图2的箭头U所示的方向。在滑轮7上卷绕有用于悬吊装卸对象的货物用绳索8。在货物用绳索8的一端部安装有悬挂装卸对象的货物悬挂钩10。货物用绳索8的另一端与卷扬装置3的卷扬用滚筒3D连结，并卷绕于其上。

卷扬装置3通过动力发生源使卷扬用滚筒3D旋转，从而卷取货物用绳索8。此外，卷扬装置3将卷取的货物用绳索8放出。将卷扬装置3的卷扬用滚筒3D卷取货物用绳索8的动作称为卷扬，将放出动作称为卷落。在本实施方式中，将这两方的动作总称为卷扬。通过卷扬装置3卷扬货物用绳索8，从而货物悬挂钩10向与铅垂方向平行的方向(由图2的箭头Y所示的方向)移动。

俯仰装置4为使悬臂6俯仰的装置。俯仰装置4具有卷绕有俯仰用绳索11的俯仰用滚筒4D。俯仰用绳索11在悬臂6的前端6Tt与安装端6Tl之间连结。悬臂6通过俯仰装置4卷取俯仰用绳索11而朝向上方(铅垂方向的相反侧)，通过放出俯仰用绳索11而朝向下方(铅垂方向侧)。回旋装置5是以与架台102的支承面正交的轴Z为中心使起重机支柱2回旋的装置。起重机支柱2回旋方向为由图2的箭头R所示的方向。

在起重机支柱2的顶部2T、即起重机支柱2的安装在架台102的一侧的相反侧安装有顶部基底构件12。顶部基底构件12具有卷绕有货物用绳索8的滑轮13和卷绕有俯仰用绳索11的滑轮14。货物用绳索8卷绕在滑轮13及滑轮7上从而卷取在卷扬用滚筒3D上。俯仰用绳索11卷绕在滑轮14上从而卷取在俯仰用滚筒4D上。

在起重机支柱2的顶部2T上安装有梁15。梁15为板状且大致コ字形状的构件。在本实施方式中，梁15从起重机支柱2的悬臂6的安装侧(前侧)2F朝向所述安装侧2F的相反侧(后侧)2R地安装有多个，将起重机支柱2的前侧2F和后侧2R连结。即，梁15朝向起重机支柱2的前后方向而固定在起重机支柱2的顶部内侧。顶部基底构件12固定在梁15及起重机支柱2上。支承滑轮13、14的顶部基底构件12经由滑轮13、14支承货物用绳索8及俯仰用绳索11的拉伸力。因此，虽然安装有顶部基底构件12的起重机支柱2的顶部2T上作用有大的载荷，但通过将梁15沿起重机支柱2的顶部2T的前后方向设置，起重机支柱2能够充分耐受所述载荷。

图3为本实施方式所涉及的起重机支柱的侧视图。图4是从本实施方式所涉及的起重机支柱的顶部侧观察本实施方式所涉及的起重机支柱的俯视图。起重机支柱2为大致八棱锥体形状的结构体。然而，起重机支柱2不局限于此，例如也可以为四棱锥体形状、六棱锥体形状，九棱锥体形状、八棱柱形状、四棱柱形状等，只要截面(与图2所示的轴Z平行的方向，即与长度方向垂直的截面)为多边形的柱状或锥体形状的结构体即可。

起重机支柱2具有外筒20，该外筒20通过焊接接合有分别具有棱线(弯曲部)B的多个外板21F、21R、22F、22R。此外，起重机支柱2在顶部2T安装有从前侧2F朝向后侧2R的多个梁15。外筒20通过将左侧外板21和右侧外板22焊接而制造成。在此，左侧外板21通过将外板21F和21R焊接而制造成，右侧外板22通过将外板22F和外板22R焊接而制造成。图4所示的符号WL为焊接线。

外板21F、22F配置在起重机支柱2的前侧2F，外板21R、22R配置在起重机支柱2的后侧2R。在本实施方式中，在从起重机支柱2(外筒20)的后侧2R朝向前侧2F时的左侧配置左侧外板21，在右侧配置右侧外板22。接下来，说明起重机支柱2的制造方法。

图5是表示本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的工序的流程图。图6～图16是用于说明本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法的图。在通过本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法制造图2、图3所示的起重机支柱2时，如图6所示，从板材切出成为起重机支柱2的外板21F、21R、22F、22R的多个构件21Fp、21Rp、22Fp、22Rp(步骤S101)。步骤S101相当于材料切断工序。构件21Fp、21Rp、22Fp、22Rp例如从钢板切出。构件21Fp、21Rp、22Fp、22Rp是使避开起重机支柱2的轴向(长度方向)和截面多边形的棱线B的平面位置成为接合线的板材。

图6的双点划线Bpl分别是弯曲构件21Fp、21Rp、22Fp、22Rp的位置。以下，将Bpl称为冲压线。在结束各构件21Fp、21Rp、22Fp、22Rp的弯曲加工后，冲压线Bpl成为图3、图4所示的外板21F、21R、22F、22R的棱线B。如图1所示，起重机支柱2由于具有运转室DC，因此在构件21Fp、22Fp上形成有成为运转室DC的窗部的切口CU。

接下来，如图7所示，对切出的构件21Fp、21Rp、22Fp、22Rp施加弯曲加工(步骤S102)。步骤S102相当于弯曲工序。图7的冲压线Bpl表示弯曲位置。弯曲工序是通过沿着图6所示的冲压线Bpl实施冲压弯曲加工，从而形成图3所示的多边形截面的起重机支柱2的棱线B的工序。进行冲压弯曲的部位在一个构件上为一处以上。这一点根据制造使用的起重机支柱2的截面形状确定的棱线B的条数而不同。通过弯曲工序，如图8所示，各构件21Fp、21Rp、22Fp、22Rp分别成为外板21F、21R、22F、22R。图6所示的冲压线Bpl成为外板21F、21R、22F、22R的棱线B。若在后述的焊接工序中焊接外板21F、21R、22F、22R而完成图3所示的多边形截面的起重机支柱2时，冲压线Bpl成为多边形截面的起重机支柱2的棱线B。

若外板21F、21R、22F、22R完成，则如图9、图10所示，将施加弯曲加工而形成棱线B的构件即外板21F、21R及外板22F、22R彼此分别焊接而制造左侧外板21及右侧外板22(步骤S103)。步骤S103相当于板接合工序。如图11所示，在板接合工序中，在设置在外板21F、21R的对接部的坡口HT及设置在外板22F、22R彼此的对接部的坡口HT的相反侧配置衬板51，使用焊炬50将对接部焊接(对接焊接)。需要说明的是，坡口形状不局限于图示的V形坡口，也可以是这以外的坡口。

在本实施方式中，在板接合工序中使用埋弧焊接，但焊接的手法不局限于此(以下相同)。需要说明的是，例如，在制造俯视观察下为四边形的起重机支柱时，通过焊接将折弯成コ字形状的两个外板彼此接合即足够。因此，根据制造的起重机支柱2的形状的不同，本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法并非必须具有板接合工序。

在板接合工序中，配置成外板21F、21R、22F、22R的长度方向沿着水平方向的姿态而进行焊接。通常，若在各端部(角部)将板材焊接，则由于产生大的变形弯曲而需要整直的时间，作业效率下降且难以确保品质。在本实施方式中，在板接合工序中，将外板21F与外板21R的平面部分彼此焊接并将外板22F与外板22R的平面部分彼此焊接。若如此，能够减少变形弯曲，缩短整直的时间从而抑制作业效率的下降。此外，由于能够抑制变形弯曲，因此能够抑制起重机支柱2的品质下降。

在板接合工序中，外板21F、21R被接合而制成左侧外板21，外板22F、22R被接合而制成右侧外板22。接下来，如图12所示，在左侧外板21的顶部侧和右侧外板22的顶部侧安装作为加强构件的梁15(步骤S104)。在将梁15安装到左侧外板21及右侧外板22时，如上述图9、图10所示，左侧外板21及右侧外板22的姿态优选开口侧朝向上方(铅垂方向的相反侧)。

左侧外板21及右侧外板22的顶部侧是图3所示的起重机支柱2的顶部2T侧。左侧外板21及右侧外板22分别具有一个梁15。因此，将左侧外板21和右侧外板22连结而制造出的起重机支柱2具有两个梁15。起重机支柱2所具有的梁15的个数不局限于两个，可以根据起重机支柱2的规格适当变更。

一个梁15与左侧外板21的外板21F、21R焊接而将两者连结。此外，另一个梁15与右侧外板22的外板22F、22R焊接而将两者连结。这样，一个梁15将左侧外板21的前侧2F和后侧2R连结，另一个梁15将右侧外板22的前侧2F和后侧2R连结。图13表示通过梁15将外板21F和21R连结而将左侧外板21的前侧2F和后侧2R连结的状态。

接下来，如图14所示，使由实施了弯曲加工的构件21Fp、21Rp得到的左侧外板21和实施了弯曲加工的构件22Fp、22Rp得到的右侧外板22的焊接对象部分对置。并且，以左侧外板21及右侧外板22的长度方向沿着水平方向且焊接对象部分成为铅垂方向下侧的方式将它们设置在平台52上(步骤S105)。步骤S105相当于构件设置工序(总装配工序)。焊接对象部分是左侧外板21及右侧外板22的形成有坡口HT的部分。

在构件设置工序中，将先进行实际焊接(非临时焊接的焊接)的部分配置在平台52侧即铅垂方向下侧。先进行实际焊接部分选择能够确保更长的焊接线的部分。这是因为，通过使焊接线长，能够确保制造中途的起重机支柱2(临时组装体)的强度，并尽可能地利用自动焊接。在本实施方式中，使设置有切口CU的外板21F、22F的相反侧(起重机支柱2的后方侧)的外板21R、22R成为平台52侧。即，首先对外板21R、22R进行实际焊接。在该例中，在平台52与左侧外板21及右侧外板22之间配置有衬板51。设置有切口CU的外板21F、22F在切口CU焊接线中断，因此难以确保临时组装体的强度，并且因为自动焊接在切口CU中断，因此无法充分地实现作业效率的提高，因此首先对外板21R、22R进行实际焊接。

在将左侧外板21及右侧外板22设置在平台52上后，对焊接对象部分进行焊接(步骤S106)。步骤S106相当于第一焊接工序。在焊接工序中，首先，对外板21R和外板22R进行临时焊接，接下来，对左侧外板21及右侧外板22的平台52的相反侧即外板21F、22F侧进行临时焊接，对左侧外板21及右侧外板22的平台52侧即外板21R、22R遍及长度方向整体地进行实际焊接，从而将两者接合。因此，在上述的构件设置工序中，以外板21R、22R的坡口HT的宽的一方成为铅垂方向上侧的方式设置左侧外板21和右侧外板22。并且，从由左侧外板21和右侧外板22围成的内侧，通过焊炬50对左侧外板21的外板21R和右侧外板22的外板22R进行焊接(实际焊接)。

在外板21F、22F存在切口CU，但外板21R、22R侧不存在切口CU。因此，能够通过自动焊接遍及外板21R、22R的长度方向整个区域地对焊接对象部分(设有坡口HT的部分)进行焊接。其结果是，焊接作业变得容易，且起重机支柱2的生产性也提高。此外，通过首先对不存在切口CU的外板21R、22R进行焊接，从而与对存在切口CU的外板21F、22F进行焊接相比，图15所示的焊接线WL变长。因此，首先对不存在切口CU的外板21R、22R进行焊接能够提高焊接后的结构体的强度，因此后述的所述结构体的处理也变得容易。进而，由于能够向下进行对接焊接，因此提高焊接性及强度。

在焊接工序中，将左侧外板21和右侧外板22的平面部分彼此焊接。因此，由于减小变形弯曲，因此缩短整直的时间从而抑制作业效率的下降。此外，由于能够抑制变形弯曲，因此能够抑制起重机支柱2的品质下降。

在对外板21R、22R进行焊接后，如图15所示，在焊接工序结束后的左侧外板21及右侧外板22的顶部2T侧安装顶部基底构件12(步骤S107)。步骤S107相当于顶部基底构件安装工序。顶部基底构件12例如通过焊接安装。此外，在本实施方式中，顶部基底构件12在安装有滑轮13、14的状态下安装到左侧外板21及右侧外板22的顶部2T侧，但也可以在单独将顶部基底构件12安装到左侧外板21及右侧外板22的顶部2T侧后将滑轮13、14安装到顶部基底构件12上。

顶部基底构件12以左侧外板21及右侧外板22横置即它们的长度方向沿着水平方向设置的状态安装。通过这样安装，左侧外板21及右侧外板22的一端部由顶部基底构件12固定，由这些构件构成的结构体的强度提高，变形被抑制。需要说明的是，顶部基底构件安装工序只要在上述的焊接工序之后即可(将左侧外板21和右侧外板22临时固定之后即可)。即，也可以在对存在切口CU的外板21F、22F进行实际焊接后将顶部基底构件12安装到左侧外板21及右侧外板22的顶部2T侧。

接下来，使实际焊接有外板21R、22R的左侧外板21及右侧外板22旋转(步骤S108)。步骤S108相当于旋转工序。旋转工序使左侧外板21及右侧外板22以与它们的长度方向平行的轴为中心且所述轴沿着水平方向的姿态旋转。

在旋转工序中，例如，可以通过起重机等将左侧外板21及右侧外板22吊起而使其旋转，但如果使用后述的旋转夹具，则能够高效且更加安全地进行作业，因此优选使用后述的旋转夹具。在通过起重机等吊起左侧外板21及右侧外板22的情况下，由于也以左侧外板21及右侧外板22的与长度方向平行的轴沿着水平方向的姿态吊起并使其旋转，因此吊起高度较低即可，作业效率提高。

在旋转工序中，例如，如图16所示，通过使左侧外板21及右侧外板22反转(180度旋转)，从而将切口CU存在的外板21F、22F配置在平台52侧。并且，从由左侧外板21和右侧外板22围成的内侧利用焊炬50焊接剩余的焊接对象部分(步骤S109)。步骤S109相当于第二焊接工序。在本实施方式中，对左侧外板21的外板21F和右侧外板22的外板22F进行焊接(实际焊接)。此时，与步骤S106同样地，在外板21F、22F与平台52之间设置有衬板51。此外，在步骤S109中，各种装备品也通过焊接等安装在左侧外板21及右侧外板22上。需要说明的是，装备品的安装·焊接在步骤S103以后适当进行。这样，完成图2所示的起重机支柱2。

这样，本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法能够较多地利用自动焊接，因此作业效率提高。此外，由于能够以向下的姿态进行对接焊接，因此能够实现焊接性及强度提高。此外，通过以平面部进行焊接，能够将焊接变形抑制在最小限度，能够制造品质良好的起重机支柱。此外，若将板材在各端部(角部)焊接而形成多边形截面的起重机支柱的棱线，则焊接的次数增加。例如，在八边形截面的起重机支柱中，需要将板材彼此进行八次焊接。本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法对板材进行冲压弯曲加工而形成多边形截面的起重机支柱的棱线，并对平面部进行焊接，因此并非全部的棱线都必须由焊接形成。例如，在通过本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法制造八边形截面的起重机支柱时，板材彼此的焊接通过进行四次平面部的对接焊接即足够。这样，本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法能够大幅度地减少焊接的次数，因此起重机支柱的生产性提高。这样，本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法能够低成本且高效率地制造品质高的起重机支柱。

在步骤S109中对左侧外板21的外板21F和右侧外板22的外板22F进行焊接时，将外板21F与外板22F的平面部分彼此焊接。因此，能够减少变形弯曲，因此能够缩短整直的时间而抑制作业效率的下降。此外，由于变形弯曲被抑制，因此能够抑制起重机支柱2的品质下降。此外，由于能够向下进行对接焊接，因此焊接性及强度提高。

如上述那样，本实施方式所涉及的起重机支柱的制造方法并非必须具有步骤S103的板接合工序。此外，步骤S107的顶部基底构件安装工序与步骤S108的旋转工序的顺序可以颠倒。

图17是表示使左侧外板及右侧外板旋转的旋转夹具的立体图。在步骤S108中，在使左侧外板21及右侧外板22旋转时，优选使用图17所示旋转夹具60。旋转夹具60将一对环状结构体63、63对置配置，在它们的内侧配置左侧外板21及右侧外板22而对其进行支承。一对环状结构体63、63分别经由多个滚轮64支承在基底65上。滚轮64在驱动机构的作用下进行旋转，因此滚轮64的旋转向环状结构体63传递，环状结构体63旋转。于是，被一对环状结构体63、63支承的左侧外板21及右侧外板22也绕与它们的长度方向平行的轴旋转。

环状结构体63是将第一圆弧构件61和第二圆弧构件62组合而成的结构体。第一圆弧构件61与第二圆弧构件62可以分离及固定。在将左侧外板21及右侧外板22装入旋转夹具60时，从一对环状结构体63、63分别拆下第二圆弧构件62、62。与此，在各自的第一圆弧构件61、61上产生开口，因此从该开口将左侧外板21及右侧外板22装入第一圆弧构件61、61内。然后，在各自的第一圆弧构件61、61上安装第二圆弧构件62、62，通过一对的环状结构体63、63支承左侧外板21及右侧外板22。若使用这样的旋转夹具60使左侧外板21及右侧外板22旋转，则在使它们旋转时无需通过起重机等将它们吊起，因此能够提高作业效率、安全性且降低制造成本。

图18是表示本实施方式的变形例所涉及的起重机支柱的立体图。图19、图20是表示本实施方式的变形例所涉及的起重机支柱的制造工序的一部分的图。在本实施方式中，如上述那样，起重机支柱的形状不局限于八棱锥体，例如也可以如图18所示的起重机支柱2a那样为四棱锥体。此时，起重机支柱2a具有四条棱线B。并且，起重机支柱2a由左侧外板21a和右侧外板22a制造。

在起重机支柱2a中，首先，对从板材切出的板状的构件进行弯曲加工，制造图19所示那样的左侧外板21a和右侧外板22a制造。图19的由符号B所示的部分为棱线。左侧外板21a及右侧外板22a均通过对一张板状的构件进行冲压弯曲加工而制造。它们是各自在两个部位具有棱线B的截面大致コ字形状的结构体。棱线B通过在上述弯曲工序中进行冲压弯曲加工而形成。该棱线B成为图18所示的多边形(四边形)截面的起重机支柱2a的拐角部的棱线B。在左侧外板21a及右侧外板22a的顶部侧从前侧2F朝向后侧2R架设多个梁15、15，并通过焊接进行接合。

接合有梁15、15的左侧外板21a和右侧外板22a将形成有切口CU的一侧的相反侧朝向铅垂方向下侧地隔着衬板51设置在平台52上。然后，对形成有切口CU的一侧的相反侧的坡口HT的部分利用焊炬50进行对接焊接(实际焊接)。然后，将图15所示的顶部基底构件12安装到左侧外板21a及右侧外板22a的顶部侧。并且，通过使左侧外板21a及右侧外板22a旋转，将左侧外板21a及右侧外板22a的形成有切口CU的一侧隔着衬板51设置在平台52上，并将两者对接焊接(实际焊接)。通过这样的工序完成图18所示的起重机支柱2a。

工业实用性

如以上那样，本发明所涉及的起重机支柱的制造方法及起重机支柱对于制造品质高的起重机支柱有用。

Claims (4)

1.一种起重机支柱的制造方法，其特征在于，

在制造具有多条棱线的截面多边形的起重机支柱时，包括：

从板材切出成为所述起重机支柱的外板的多个构件的材料切断工序；

通过对切出的所述构件施加弯曲加工而在所述构件上形成所述棱线的弯曲工序；

以使由施加了弯曲加工的所述构件得到的、所述起重机支柱的左侧外板和右侧外板的焊接对象部分对置，并且使所述左侧外板及所述右侧外板的长度方向沿着水平方向且使所述起重机支柱的后方侧成为铅垂方向下侧的方式进行设置的构件设置工序；

从由所述左侧外板和所述右侧外板围成的内侧对所述起重机支柱的后方侧的焊接对象部分进行焊接的第一焊接工序；

使焊接后的所述左侧外板及所述右侧外板旋转的旋转工序；

对剩余的焊接对象部分进行焊接的第二焊接工序。

2.一种起重机支柱的制造方法，其特征在于，

在制造具有多条棱线的截面多边形的起重机支柱时，包括：

从板材切出成为所述起重机支柱的外板的多个构件的材料切断工序；

通过对切出的所述构件施加弯曲加工而在所述构件上形成所述棱线的弯曲工序；

以使由施加了弯曲加工的所述构件得到的、所述起重机支柱的左侧外板和右侧外板的焊接对象部分对置，并且使所述左侧外板及所述右侧外板的长度方向沿着水平方向且使所述起重机支柱的后方侧成为铅垂方向下侧的方式进行设置的构件设置工序；

从由所述左侧外板和所述右侧外板围成的内侧对所述起重机支柱的后方侧的焊接对象部分进行焊接的第一焊接工序；

向焊接后的所述左侧外板及所述右侧外板的顶部侧安装顶部基底构件的顶部基底构件安装工序；

对剩余的焊接对象部分进行焊接的第二焊接工序。

3.根据权利要求1或2所述的起重机支柱的制造方法，其特征在于，

还包括：

在所述构件设置工序之前，将实施了所述弯曲加工的构件彼此焊接，从而制造所述左侧外板及所述右侧外板的板接合工序；

在所述板接合工序结束且所述构件设置工序之前，向所述左侧外板的顶部侧和所述右侧外板的顶部侧安装加强构件的加强构件安装工序。

4.一种起重机支柱，其为具有多条棱线的截面多边形的起重机支柱，其特征在于，包括：

通过对板材施加弯曲加工而形成有所述棱线的多个外板；

将所述外板彼此在各自的平面部焊接接合，从而作为整体形成为截面多边形的支柱；

在所述起重机支柱的顶部内侧朝向所述起重机支柱的前后方向固定的梁；

安装有滑轮的顶部基底构件，所述滑轮挂设有使货物悬挂钩升降的货物用绳索及使悬臂俯仰的俯仰用绳索，

所述顶部基底构件固定在所述支柱顶部及梁上。

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