CN102470797A - 车用板结构和该结构的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车用板结构，所述板结构保持轻重量和高刚度并获得耐用的铰接部。所述板结构设有：铰接部(11)，通过从后侧面构件(15)朝向前侧面构件(13)压扁蜂窝状结构(14)的填充有热固性树脂(16)的部分而形成所述铰接部，使得前侧面构件(13)和后侧面构件(15)相互连接；和柔性铰接片(12)，所述柔性铰接片横过铰接部(11)设置在前侧面构件(13)的外侧。铰接片(12)的在该铰接片的厚度方向上的至少一部分嵌入在前侧面构件(13)中。

Description

车用板结构和该结构的制造方法
技术领域
本发明涉及一种设置在汽车内部空间中的车用板结构，具体地涉及一种通过将热固性树脂填充在构成芯材(core)的蜂窝状结构中而成型的车用板结构，本发明还涉及该板结构的制造方法。
背景技术
已知各种类型的板结构用于汽车内部空间中的内部汽车饰件，例如，设置在其中形成用于存放备用轮胎的凹入储存部的行李箱的底面上的底板以及用于将行李箱分成上空间和下空间的包裹搁板。对于这些类型的板结构需要预定的承载能力，并且从车辆的板结构的可操纵性以及燃料消耗的减小的观点来看，减轻重量也变得越来越重要。对于这种重量轻的板，公知的板为其中蜂窝状结构用作基底材料，所述蜂窝状结构内包括多个小的单独室(单元)，通过将可发泡热固性树脂填充在蜂窝状结构的单元中并使该可发泡热固性树脂发泡而使所述板的重量减小且刚性被提高。例如，专利文献1公开了一种用于内部汽车饰件的板结构，通过将浸渍可发泡热固性树脂的玻璃纤维垫放在蜂窝状结构的相对侧中的每一侧上、并且对上面具有玻璃纤维垫的生成的蜂窝状结构进行加热成型、从而使热固性树脂发泡并填充在蜂窝状结构的单元中而形成板结构。另外，专利文献2公开了一种用于汽车行李箱的底面覆盖构件，所述底面覆盖构件包括通过热熔融蜂窝层形成的一体式铰链。
设置在汽车中的行李箱底面上的底板用来使凹入储存部的开口能够打开/关闭，并且提供行李箱的平坦底面。由于这种底板形成为基本上覆盖行李箱的整个底面，因此需要整体打开/关闭底板以进入凹入储存部。因此，当整体打开/关闭底板时，需要暂时将装载在底板上的物品取出到车辆外，并因此使这种底板的可操纵性和便利性较差。因此，为了提高底板的便利性，采用其中通过形成铰链分割底板使得底板的一部分可以相对于作为枢转轴线的铰链枢转并因此使得凹入储存部的开口只有一部分能够打开/关闭的结构。
引用表专利文献
专利文献1：JP 2559276B(日本专利申请第1-244760号)
专利文献2：JP 3237341B(日本专利申请第5-250938号)
发明内容
技术问题
对于用于形成诸如上述底板中的铰接部的方法，公知的是其中形成多个分割板、通过用表层(skin)构件覆盖分割板使各个分割板连结以使得表层构件可在连结部分处折叠的方法。结果，所述板被构造成可通过形成在作为表层构件的一部分的连结部分处的表层铰接部折叠。
然而，这种连接表层构件的铰接部形成方法接着需要将板分成多个分割板，这不可避免地降低包括在分割板中的芯材的刚度，从而不便地造成在当物品装载在板上时出现板的弯曲量增加。
因此，必须增加包括在板中的芯材的基本重量和/或增加具有较高刚度的诸如金属构件的加强构件，从而不利地造成车用板结构的重量增加以及制造步骤的数量和制造成本的增加。此外，其中表层构件连接到分割板的后一个步骤需要考虑板相对于表层构件的定位和板的尺寸误差，这又不利地造成制造步骤的数量的增加和步骤的复杂。
此外，虽然可以通过形成多个分割板并通过将铰接部连接在所述板之间连结板而形成车用板结构，但是即使这种结构也难以避免板的刚性降低以及制造过程步骤的数量和制造成本的增加。
另外，虽然通过专利文献2的结构可以在不需要将板分成多个分割板的情况下形成铰接部，但是包括在板中的蜂窝层的每一个单元都具有中空空间，从而造成较差刚性问题。
因此，对于使用蜂窝状结构作为芯材的车用板结构，理想的是在如专利文献1使车用板结构加热成型的同时，在蜂窝状结构的单元的中空空间中使用由于将热固性树脂填充在表面构件中并使浸渍在表面构件中的热固性树脂发泡而具有降低的重量和增加的刚性的板，其中所述表面构件堆叠在蜂窝状结构的相对侧。
如上所述，对于通过将可发泡热固性树脂填充在蜂窝状结构的单元中并使可发泡热固性树脂发泡形成的车用板结构，可以通过在使板结构成型的同时执行压扁处理以压扁芯材的一部分并使堆叠在芯材的相对侧的表面构件连结形成可折叠铰接部。
然而，当通过这种方法形成铰接部时，通过使芯材的一部分经过压扁处理形成的铰接部由于填充的热固性树脂已经固化而难以折叠，并因此具有缺乏铰接性能的问题。
此外，其中固化有热固性树脂的铰接部是脆性的，使得在铰接部折叠时可能出现裂纹。在铰接部中出现裂纹的情况下，车用成型板结构在铰接部处裂开。因此，车用成型板结构无法提供铰接性能，另外还失去用作车用板结构的功能，从而产生有缺陷的产品。
因此，本发明的一个目的是提供一种车用板结构，所述板结构是通过将热固性树脂填充在蜂窝状结构的中空空间中并使热固性树脂发泡而形成，所述板结构在保持板结构的轻重量和高刚度的同时包括耐用的铰接部。本发明的另一个目的是提供一种用于制造车用板结构的方法，所述方法能够在车用板结构的成型期间形成具有良好铰接性能的铰接部。
问题的解决方案
为了获得上述目的，根据本发明的车用板结构包括具有蜂窝状结构的芯材、前侧面构件和后侧面构件以及热固性树脂，其中芯材被夹在所述前侧面构件与所述后侧面构件之间，使得前侧面构件和后侧面构件覆盖芯材的蜂窝状结构的中空空间的开口，所述热固性树脂被发泡并填充在芯材的中空空间中，所述板结构包括：铰接部，所述铰接部通过从后侧面构件侧朝向前侧面构件压扁芯材的填充有热固性树脂的部分而形成，其中前侧面构件和后侧面构件相互连结；和柔性铰接片，所述柔性铰接片横过铰接部设置在前侧面构件外侧。铰接片的在其厚度方向上的至少一部分嵌入在前侧面构件中。
通过将热固性树脂填充在构成芯材的蜂窝状结构的中空空间中并使所述热固性树脂发泡、给车用板结构提供重量减轻以及预定承载能力而形成如上所述构造的根据本发明的车用板结构。另外，车用板结构的铰接部具有通过铰接片提供的铰接性能，因此能够使板结构有利地以铰接部作为枢转轴线而枢转。即使各个表面构件的覆盖铰接部的部分由于固化的热固性树脂破裂而损坏，或者在板结构在铰接部处折叠时裂开，也使得设置柔性铰接片能够防止损失良好的铰接性能。
此外，铰接片可以被构造成包括柔性基材树脂片和绝热无纺布，所述绝热无纺布设置在基材树脂片的在与面对前侧面构件的侧部相对的侧部上的表面处。该结构是优选的，这是因为当车用板结构被加热成型时可防止有缺陷的成型，使得基材树脂片熔化，并且熔融树脂粘结到用于车辆用板结构的成型模。
此外，基材树脂片可以被构造成包括具有不少于50g/m2且不大于500g/m2的基本重量的热塑性树脂。该结构能够使铰接部在很好地保持铰接部的机械强度和耐用性的同时具有良好的铰接性能。
另外，车用板结构为使得在基材树脂片的与堆叠有绝热无纺布的侧部相对的表面上，设置胶粘无纺布以用于粘结到前侧面构件。该结构是优选的，这是因为胶粘无纺布布置在基材树脂片与前侧面构件之间，从而通过胶粘无纺布的粘固效应使基材树脂片和前侧面构件紧密地相互粘结。
此外，铰接部可以被构造成包括凹槽，所述凹槽平行于铰接部的枢转轴线形成在后侧面构件的表面处。该结构是优选的，这是因为在后侧面构件的表面处形成凹槽可最大可能程度地防止前侧面构件和后侧面构件在给铰接部提供折缝时裂开。
此外，用于制造根据本发明的车用板结构的方法包括以下步骤：将具有蜂窝状结构的芯材、以及用热固性树脂浸渍的前侧面构件和后侧面构件布置在一对成型模之间，使得芯材被置于前侧面构件与后侧面构件之间以覆盖蜂窝状结构的中空空间的开口；
通过成型模加热前侧面构件和后侧面构件，从而使浸渍在前侧面构件和后侧面构件中的热固性树脂发泡并填充在芯材的中空空间中；和
使用成型模对芯材的用热固性树脂浸渍的一部分从后侧面构件侧朝向前侧面构件执行压扁处理，从而使前侧面构件和后侧面构件相互连结，由此形成铰接部，
其中，铰接部形成为使柔性铰接片横过铰接部布置在前侧面构件的外侧的形成铰接部的位置处，并且铰接片的在该铰接片的厚度方向上的至少一部分嵌入在前侧面构件中。
本发明的有益效果
根据本发明的车用板结构能够在保持板结构的轻重量和高刚度的同时提供耐用的铰接部。另外，用于制造根据本发明的车用板结构的方法能够在车用板结构的成型期间形成具有良好铰接性能的铰接部，从而能够降低制造成本。
附图说明
图1是显示根据第一实施例的车用板结构的立体图，其中所述板结构应用于放置在汽车后部中的行李箱的底面上的底板；
图2a是显示该实施例中的用于芯材的蜂窝状结构的示例结构的平面图；
图2b是显示该实施例中的用于芯材的蜂窝状结构的示例结构的平面图；
图3是显示根据第一实施例的车用板结构的分解横截面图；
图4是沿线A-A截得的车用板结构的横截面图；
图5是显示根据第一实施例的车用板结构中通过成型模具形成的铰接部周围的部分的放大横截面图；
图6是显示车用板结构的横截面图，其中通过使板结构的后板通过作为枢转轴线的铰接部枢转向上提起后板；
图7是显示该实施例中的铰接片的横截面图；
图8是显示根据第二实施例的车用板结构的横截面图；和
图9是显示根据第二实施例的车用板结构的横截面图，其中板结构的后板通过铰接部作为枢转轴线在板结构的前板上向后折叠。
具体实施方式
在下文中将参照附图说明本发明的具体实施例。
(第一实施例)
图1为显示作为一个实施例的放置在汽车后部的行李箱的底面上的底板(底面板)的立体图，其中根据本发明的车用板结构被应用到所述底板上。根据所述实施例的底板1覆盖设置在行李箱底面下方的储存部的开口，从而提供行李箱的平坦底面，使得物品能够装载在底板上，并且底板1的一部分被构造成能够枢转，从而提供对行李箱底面下方的储存部的访问(access)。
底板1具有基本上与行李箱的底面的形状相对应的外部形状，其中所述行李箱是汽车中放置底板1的位置。表层构件10堆叠在底板1的面对行李箱内部的表面上，并且提供适用于内部汽车饰件的设计和纹理。
对于表层构件10，优选地使用由具有不少于100g/m2且不大于300g/m2的基本重量的聚酯纤维构成的针刺无纺布；然而，表层构件10不限于此，并且由诸如聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的各种类型的热塑性树脂纤维中的任何一种构成的无纺布可以代替针刺无纺布用于表层构件10。
底板1包括沿图1中的X方向设置在基本上中心位置处的铰接部11，其中所述X方向为汽车的纵向方向。底板1通过铰接部11被分成前板1a和后板1b。此外，把手部5连接到后板1b，由此允许使用者通过抓握把手部5并提起后板1b而使后板1b通过作为枢转轴线的铰接部11枢转。因此，后板1b仅通过提起后板1b就能够通过作为枢转轴线的铰接部11枢转，而不需要整体提起底板1，因此能够将物品放入行李箱底面下方的储存部中/从所述储存部取出。因此，底板1提供高度便利的底板，从而降低使用者在将物品存放在储存部中时的困难性。
根据该实施例的底板1的芯材具有蜂窝状结构，所述蜂窝状结构中包括多个单独的单元。对于这类蜂窝状结构，可以使用例如由例如纸板形成的纸蜂窝、由例如聚丙烯形成的塑料蜂窝、或者由例如铝形成的金属蜂窝；然而，从减轻重量的观点来看优选的是使用纸蜂窝。
此外，蜂窝状结构优选地具有不小于100g/m2且不大于2000g/m2、更优选地不小于500g/m2且不大于1500g/m2的基本重量。对于等于或高于上述下限的基本重量，可以提供汽车底板所需的刚度和耐用性。对于等于或低于上述上限的基本重量，与传统的底板相比可以提供显著减轻重量的效果。
在该实施例中，包括纸板(由Shin Nippon Feather Core Co.，Ltd.制造的“Feather Core F-V”)的纸蜂窝用于蜂窝结构。
图2a和2b是每一个都显示这种蜂窝状结构的实例的平面图。图2a显示包括彼此相邻布置的多个单元的公知的蜂窝状结构14a，其中每一个单元都具有六边形横截面。图2b显示公知的蜂窝状结构14b，其中平板状分隔壁和波纹状分隔壁交替堆叠在彼此之上，使得每一个波纹状分隔壁缠绕在平板状分隔壁之间且所述波纹状分隔壁之间具有固定间隔。
构成根据该实施例的底板的芯材的蜂窝状结构不局限于图2a和图2b中所示的蜂窝状结构14a和14b。还可以采用具有其它形状的蜂窝状结构来代替蜂窝状结构14a和14b，只要这种蜂窝状结构包括多个单独单元即可，其中所述单元在板状蜂窝状结构的相对表面(上表面和下表面)中的每一个处向外开口。
图3为沿图1中的线A-A截得的分解横截面图，所述分解横截面图显示部件相互分离的相应部件以显示形成底板1之前的层叠状态。如图3中所示，底板1包括表层构件10、铰接片12、前侧面构件13、蜂窝状结构14和后侧面构件15，上述构件以该顺序堆叠。此外，表层构件10、前侧面构件13、蜂窝状结构14和后侧面构件15形成为具有大致相同的平面区域。此外，铰接片12形成为在作为车辆宽度方向的图1中的Y方向上与表层构件10、前侧面构件13、蜂窝状结构14和后侧面构件15具有基本上相同的长度，并且沿X方向仅在所述区域的一部分中延伸。
对于前侧面构件13和后侧面构件15，由于玻璃纤维垫质量轻以及极好的绝热特性而优选使用玻璃纤维垫。另外，对于前侧面构件13和后侧面构件15可以使用各种纤维垫，所述纤维垫为诸如植物纤维垫的天然纤维垫。
该实施例中的前侧面构件13和后侧面构件15利用诸如喷涂或浸没的各种方法中的任何一种被浸渍有可发泡热固性树脂。对于热固性树脂，因为聚氨酯树脂未包括挥发性有机化合物(VOC)的生成，因此优选地使用聚氨酯树脂；然而，可以采用诸如酚醛树脂、三聚氰胺树脂和尿素树脂的各种类型的热固性树脂中的任何一种来代替聚氨酯树脂。
热固性树脂的含量优选地被形成为相对于前侧面构件13和后侧面构件15中的每一个的重量在不少于100重量百分比且不多于1000重量百分比的范围内。由于提供被填充在蜂窝状结构14的中空空间中的足够量的热固性树脂以使底板1能够提供所需刚性，因此优选的是热固性树脂的含量等于或高于上述下限时。此外，由于底板1与传统底板相比可以具有减少的重量且由于使用过多量的热固性树脂可以防止制造成本增加，因此优选的是热固性树脂的含量等于或低于上述上限。
在该实施例中，采用通过喷涂来喷涂聚氨酯树脂作为一种用于用聚氨酯树脂浸渍前侧面构件13和后侧面构件15的方法。
还可以使用诸如涂覆和浸没的各种类型公知的浸渍法以及喷涂中的任何一种作为用于用热塑性树脂浸渍表面构件的方法。
由于该实施例中的底板1为其中蜂窝状结构14的相对侧被夹在前侧面构件13与后侧面构件15之间的板结构，因此底板1包括在由纸板制成的蜂窝状结构14中的多个中空单元。因此，底板1可以被构造成相对于该类型的传统底板具有极小重量。此外，蜂窝状结构14被设置在前侧面构件13与后侧面构件15之间，使得蜂窝状结构14的相对表面处的中空空间的开口被前侧面构件13和后侧面构件15遮盖。因此，前侧面构件13和后侧面构件15接收施加在底板1上的力并将所述力分配在蜂窝状结构14的整个分隔壁上。因此，可以在底板1的厚度方向上提供高压力阻力和高机械强度，而这通过仅使用由纸板制成的蜂窝状结构作为芯材的板结构难以提供。
在根据该实施例的用于制造底板1的方法中，包括由分隔壁分隔的多个单元的蜂窝状结构14用作芯材，蜂窝状结构14的相对表面被用热固性树脂浸渍的前侧面构件13与后侧面构件15夹在中间，并且堆叠在蜂窝状结构14上的前侧面构件13和后侧面构件15被加热而形成单个部件。在此，浸渍前侧面构件13和后侧面构件15的热固性树脂在压力成型底板1的同时通过加热被发泡，并且被填充在蜂窝状结构14的单元的中空空间中。因此，可以形成具有减少重量和高刚度的底板1。
发泡并填充在蜂窝状结构14的单元的中空空间中的热固性树脂16通过成型模3a和3b被连续加热并进而被固化。因此，前侧面构件13和蜂窝状结构14相互粘结，并且后侧面构件15和蜂窝状结构14也相互粘结。由于热固性树脂16发泡并填充在蜂窝状结构14的中空空间中，进一步提高诸如底板1的机械强度和压力阻力的特性。
图4是沿着底板1的X方向的横截面图。由于浸渍前侧面构件13和后侧面构件15的热固性树脂16发泡并填充在蜂窝状结构14中，蜂窝状结构14的各个分隔壁通过热固性树脂16的发泡被覆盖并从而被加强，并且前侧面构件13和蜂窝状结构14紧密粘结且固定到彼此，并且蜂窝状结构14和后侧面构件15紧密粘结且固定到彼此。因此，可以满足设置在车辆行李箱的底面上的底板所需的机械强度和刚性，并且与传统的底板相比可以获得显著减轻的重量。
在此，被发泡并填充的热固性树脂16不用必须发泡，直到热固性树脂16完全填充蜂窝状结构14的单元的每一个中空空间为止。换句话说，仅需要足以使前侧面构件13和后侧面构件15粘结到蜂窝状结构14以及提供部分覆盖蜂窝状结构14的单元的各个分隔壁的热固性树脂16的发泡量，从而也能够实现本发明的效果。
被发泡且填充的热固性树脂16的量对于蜂窝状结构14的每一个单元的体积优选为不少于5％且不大于80％、更优选地不少于10％且不大于60％的百分比。
当被发泡且填充的热固性树脂16的量大于上述下限时，可以提供所需量的刚性和耐用性。当被发泡且填充的热固性树脂16的量小于上述上限时，对于底板1来说可以获得充分降低重量的效果。
(铰接部)
接下来将说明铰接部11的结构。图5是以横截面图显示铰接部11的放大横截面图，所述横截面图显示布置在一对成型模3a和3b之间的包括表层构件10、铰接片12、前侧面构件13、蜂窝状结构14和后侧面构件15的堆叠件正在受到推压的状态。
通过执行包括在使底板1压力成型的同时从后侧面构件15侧朝向前侧面构件13压缩并从而压扁蜂窝状结构14的一部分的压扁处理以及通过使后侧面构件15和前侧面构件13彼此连结而形成铰接部11。
虽然在该实施例中，如图5中所示，通过堆叠在前侧面构件13上的表层构件10执行底板1的压力成型，但是表层构件10也可以在形成步骤之后的步骤中连接到除表层构件10以外的成型体，或者底板1可以被构造成不包括表层构件10。
已知一种使用热固性树脂的具有蜂窝夹层结构的板结构，其中该类型的蜂窝状结构被夹在两个表面构件之间。在这种传统的板结构中，后侧面构件和前侧面构件用热固性树脂浸渍，后侧面构件和前侧面构件被加热并经历压力成型，从而将热固性树脂填充在蜂窝状结构的中空空间中并固化该热固性树脂。因此，在这种传统的板结构中，当形成铰接部时，铰接部具有较差的柔性，并因此在成形之后难以以铰接部作为枢转轴线折叠板结构，或者当板结构通过铰接部被折叠时，板结构从该部分裂开，并因此无法提供铰链性能。
对于本发明，发明人反复研究并认真试验以解决这种问题。结果，发明人发现即使在通过使热固性树脂16发泡并填充在蜂窝状结构14中形成重量轻的板的情况下，使用热塑性树脂作为基材横过底板1将铰接片12布置在底板1的铰接部11的前侧面构件13侧能够在使在底板1压力成型的同时形成具有良好的铰链性能的铰接部11，并且实现本发明。
因此，如图3中所示，铰接片12布置在前侧面构件13的外侧，即，布置在前侧面构件13与表层构件10之间。另外，铰接片12在为车辆的宽度方向的Y方向上具有基本上等于底板1的宽度的长度，并因此沿着Y方向布置在铰接部11上。铰接片12的X方向上的宽度需要具有能够横过形成铰接部11的可折叠部件布置铰接片12的尺寸，其中前侧面构件13和后侧面构件15在所述铰接部处相互连结。铰接片12的宽度优选地为大约10-300mm。
如图6中所示，由于铰接片12沿着Y方向设置在底板1上，铰接部11具有通过铰接片12提供的铰接性能。因此，底板1的后板1b可以以铰接部11作为枢转轴线通过向上提起后板1b而枢转。即使浸渍前侧面构件13和后侧面构件15的固化的热固性树脂16在底板1通过铰接部11被折叠时破裂或裂开，并因此即使覆盖铰接部11的各个表面构件13和15的部分被损坏，由于设置使用柔性热塑性树脂作为基材的铰接片12而不会损失良好的铰接性能。
此外，在底板1中，铰接片12在厚度方向上的至少一部分被嵌入前侧面构件13中。通过将铰接片12堆叠在形成铰接部11的位置处执行底板1的压力成型(热压成型)提供该结构。优选地，铰接片12在其厚度方向上的不少于40％的部分被构造成嵌入前侧面构件13中，并且更优选地，铰接片12在其厚度方向上的不少于70％的部分被构造成嵌入前侧面构件13中。由于设置其中铰接片12在其厚度方向上的至少一部分嵌入前侧面构件13中的堆叠件，可以最大可能程度地防止前侧面构件13的表面由于铰接片12而凹入和/或突出。因此，可以保持底板1的铰接部11的良好外观。
(铰接片)
接下来将说明铰接片12的结构。图7是铰接片12的横截面图。铰接片12包括由诸如聚丙烯或聚乙烯的热塑性树脂构成的基材树脂片17、堆叠在基材树脂片17的表层构件10侧上的绝热无纺布18、以及堆叠在基材树脂片17的蜂窝状结构14侧的表面上的胶粘无纺布19，其中无纺布18由例如PET纺粘无纺布构成，胶粘无纺布19由例如PET纺粘无纺布构成。
对于包括在铰接片12中的基材树脂片17，优选地使用柔性热塑性树脂，并且柔性热塑性树脂优选地具有不少于50g/m2且不多于500g/m2的基本重量，并且柔性热塑性树脂更优选地具有不少于70g/m2且不多于150g/m2的基本重量，这是因为在这种范围内的基本重量优选地能够在提供铰接部11的机械强度的同时抑制重量的增加。
绝热无纺布18优选地具有不少于30g/m2的基本重量。这是因为在底板1的涉及加热的压力成型期间，在形成铰接部11期间由于例如基材树脂片17的温度增加、基材树脂片17熔化以及熔化的树脂粘结到成型模3a和3b而可能会出现故障。绝热无纺布18的设置提供绝热效果，从而由于基材树脂片17的熔化能够在成型期间减少出现故障的可能性。
胶粘无纺布19优选地具有不少于30g/m2的基本重量。由热塑性树脂构成的基材树脂片17和用热固性树脂16浸渍的前侧面构件13相互较差地粘结，并因此使基材树脂片17不能直接粘结到前侧面构件13。因此，该实施例中的铰接片12在基材树脂片17的前侧面构件13侧设有胶粘无纺布19，从而利用由胶粘无纺布19提供的粘固效应能够提供充分的粘结特性。
(实例)
使用以下材料制造示例的铰接片：具有100g/m2基本重量的聚丙烯树脂片用于基材树脂片17，具有100g/m2基本重量的PET纺粘无纺布用于绝热无纺布18，并且具有30g/m2基本重量的PET纺粘无纺布用于胶粘无纺布19。
(比较实例)
对于比较实例1，制造仅由具有200g/m2基本重量的PET纺粘无纺布构成的铰接片，并且铰接片堆叠在前侧面构件的表面上的一位置处，且所述位置与形成铰接部的位置相对应。
对于比较实例2，制造仅由具有200g/m2基本重量的黄麻机织织物构成的铰接片，并且铰接片堆叠在前侧面构件的表面上的一位置处，且所述位置与形成铰接部的位置相对应。
对于比较实例3，通过对由具有100g/m2基本重量的PET平针刺无纺布构成的薄片表面上执行胶乳处理以将铰接片制造成具有30g/m2的基本重量，并且对于比较实例1和2，所述薄片堆叠在前侧面构件上，使得被执行胶乳处理的薄片表面面向前侧面构件。
使用根据比较实例1-3中每一个的铰接片形成底板，浸渍前侧面构件的热固性树脂渗入整个铰接片中，并且热固性树脂在该状态下被固化。因此，当通过铰接部反复折叠使用根据比较实例1-3中每一个的铰接片的底板时，底板与铰接片一起裂开。
同时，根据实例的铰接片使用作为热塑性树脂的聚丙烯树脂片用于基材树脂片，浸渍前侧面构件13的热固性树脂没有渗入聚丙烯树脂片，从而将具有良好铰接性能的铰接部11设置在形成的底板1中。
(底板制造方法)
通过使用例如喷涂器将热固性树脂16均匀地喷涂到前侧面构件13和后侧面构件15上来预先用热固性树脂16浸渍前侧面构件13和后侧面构件15。前侧面构件13和后侧面构件15堆叠在蜂窝状结构14的相对侧而将蜂窝状结构14夹在中间，使得侧面构件13和后侧面构件15覆盖蜂窝状结构14的中空空间。此外，铰接片12安装在前侧面构件13的上表面上，并且该状态下的堆叠件被设置在一对成型模3a和3b之间。接着，成型模3a和3b被加热到具有大约130℃-150℃的表面温度，所述表面温度为足以使热固性树脂16发泡和固化的温度，并且在该状态下，通过成型模3a和3b对由蜂窝状结构14、前侧面构件13、后侧面构件15和铰接片12形成的堆叠件进行热压成型。因此，形成包括铰接部11的底板1。
如上所述，在根据该实施例的底板1中，将具有铰接片12的铰接部11设置在前侧面构件13的外侧能够在保持底板1的诸如轻重量和高刚度的机械特性的同时形成高度耐用的铰接部11。
此外，在形成底板之后不需要例如将表层构件粘结到底板的步骤或者不需要将铰接部件连接到底板的步骤的情况下通过在形成底板1期间执行压扁处理，所述用于制造底板1的方法能够形成具有良好铰接性能的铰接部11。因此，该制造方法能够降低制造成本。
此外，在底板1中，铰接片12在其厚度方向上的一部分嵌入前侧面构件13中，从而抑制了在前侧面构件13的表面上出现由铰接片12形成的凹部和/或突出部，因此使铰接部11能够保持良好的外观。
(第二实施例)
接下来将参照附图说明根据第二实施例的底板。根据第二实施例的底板仅在铰接部的结构方面不同于第一实施例。在第二实施例中，与第一实施例的部件相同的部件被提供有与第一实施例的部件相同的附图标记，并且将省略对所述部件的说明。
图8为根据第二实施例的沿着底板2的X方向的横截面图。图9为显示根据第二实施例的底板2的后板1b通过铰接部在前板1a上向后折叠的状态的横截面图。
如图8中所示，底板2的铰接部20包括由于前侧面构件13和后侧面构件15相互连结形成的带状铰接基部21。在铰接基部21的X方向上的相对端部处平行于纵向方向(Y方向)分别形成成对凹槽22a和22b，其中所述纵向方向为铰接基部21的枢转轴线方向的方向。通过使后侧面构件15的外侧面从后侧面构件15侧朝向前侧面构件13形成凹口而形成这些凹槽22a和22b。横过两个凹槽22a和22b布置铰接片12，并且铰接片12的在其厚度方向上的至少一部分嵌入前侧面构件13中。
在底板2中，后板1b以铰接部20的凹槽22a和22b作为枢转轴线相对于前板1a枢转。当后板1b在前板1a上向后折叠时，铰接基部21提供与表层构件10的在前板1a中的部分和表层构件10的在后板1b中的部分的总厚度相对应的宽度，其中所述两个部分被放在一起。因此，当底板2通过铰接部20折叠时，底板2能够有利地保持后板1b与前板1a接触的状态。
通过在使底板2压力成型期间在成型模3b处设置叶片状突出部(未示出)，凹槽22a和22b在铰接基部21的相对端部处形成为具有V形横截面。由于设置凹槽22a和22b，可以最大可能程度地防止故障，所述故障例如为在形成底板2之后在底板2通过铰接部20折叠而对铰接部20提供折缝时前侧面构件13和后侧面构件15裂开并从而损坏底板2。
虽然该实施例中的凹槽22a和22b具有V形横截面，但是凹槽的形状不局限于该横截面形状，而可以为诸如横截面U形或横截面成直角的U形的任何横截面形状。
底板2优选地具有从凹槽22a和22b在其深度方向上的末端(底部)到前侧面构件13的表面的不大于1.5mm的厚度，更优选地，不大于1.0mm。底板2的小于上述上限的厚度是优选的，这是因为当底板2通过铰接部20折叠时，可以将使容纳在前侧面构件13和后侧面构件15中的玻璃纤维部分暴露以及损害底板2的外观的可能性降低到最大可能程度。
如上所述，在根据该实施例的底板2中，设置包括铰接基部21以及凹槽22a和22b的铰接部20能够有利地保持通过经由铰接部20折叠底板2使后板1b与前板1a接触的状态。此外，由于底板2的铰接部20设有凹槽22a和22b，可以防止在给铰接部20提供折缝时损坏底板2。
根据本发明的车用板结构不局限于根据上述实施例的底板1和2，而可以有利地应用于包括行李箱搁板的其它部件，只要这种其它部件为包括铰接部的板结构即可。
附图标记列表
1底板(车用板结构)
1a前板
1b后板
3a，3b成型模
10表层构件
11铰接部
12铰接片
13前侧面构件
14(14a，14b)蜂窝状结构
15后侧面构件
16热固性树脂
17基材树脂片
18绝热无纺布
19胶粘无纺布
20铰接部
22a，22b凹槽

Claims (6)

1.一种车用板结构，所述板结构包括具有蜂窝状结构的芯材、前侧面构件和后侧面构件以及热固性树脂，所述芯材被夹在所述前侧面构件与所述后侧面构件之间，使得所述前侧面构件和所述后侧面构件覆盖所述芯材的所述蜂窝状结构的中空空间的开口，所述热固性树脂被发泡并填充在所述芯材的所述中空空间中，所述板结构包括：
铰接部，通过从所述后侧面构件侧朝向所述前侧面构件压扁所述芯材的填充有所述热固性树脂的部分形成所述铰接部，其中所述前侧面构件和所述后侧面构件相互连结；和
柔性铰接片，所述柔性铰接片横过所述铰接部设置在所述前侧面构件的外侧，
其中，所述铰接片的在该铰接片厚度方向上的至少一部分嵌入在所述前侧面构件中。
2.根据权利要求1所述的车用板结构，其中，所述铰接片包括柔性基材树脂片和绝热无纺布，所述绝热无纺布设置在所述基材树脂片的在与面对所述前侧面构件的侧部相对的侧部上的表面处。
3.根据权利要求2所述的车用板结构，其中，所述基材树脂片由具有不少于50g/m2且不大于500g/m2的基本重量的热塑性树脂构成。
4.根据权利要求2所述的车用板结构，其中，在所述基材树脂片的与堆叠有所述绝热无纺布的侧部相对的表面上设置胶粘无纺布以用于粘结到所述前侧面构件。
5.根据权利要求1所述的车用板结构，其中，所述铰接部包括凹槽，所述凹槽平行于所述铰接部的枢转轴线的方向形成在所述后侧面构件的表面处。
6.一种用于制造车用板结构的方法，所述方法包括以下步骤：
在一对成型模之间布置具有蜂窝状结构的芯材以及用热固性树脂浸渍的前侧面构件和后侧面构件，使得所述芯材被夹在所述前侧面构件与所述后侧面构件之间以覆盖所述蜂窝状结构的中空空间的开口；
通过所述成型模加热所述前侧面构件和所述后侧面构件，从而使浸渍在所述前侧面构件和所述后侧面构件中的所述热固性树脂发泡并填充在所述芯材的所述中空空间中；和
通过所述成型模对所述芯材的用所述热固性树脂浸渍的部分从所述后侧面构件侧朝向所述前侧面构件执行压扁处理，从而使所述前侧面构件和所述后侧面构件相互连结，由此形成铰接部，
其中，所述铰接部形成为使柔性铰接片横过所述铰接部布置在所述前侧面构件的外侧的形成所述铰接部的位置处，并且所述铰接片的在该铰接部的厚度方向上的至少一部分嵌入在所述前侧面构件中。
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