KR101705628B1 - 자동차 트렁크보드 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차 트렁크보드에 관한 것으로, 복수의 골판지로 이루어진 허니코어(10)를 상하글라스매트(12)(14)와 결합하여 발포 폴리우레탄(16)(18)을 이용하여 본체(20)를 발포 성형한 다음 상기 본체(20)의 외면에 각각 핫멜트(44)(46)를 이용하여 표면재(22)와 이면재(24)를 접착형성하되, 상기 허니코어(10)를 구성하는 복수의 골판지들 중 적어도 하나 이상은 곡선부(38)가 이중지(40)(42)로 이루어진 보강골판지(30)나 또는 합성수지재로 이루어진 보강골판지(32)로 구성함으로서, 작업시간의 지체나 과도한 추가비용부담 없이도 업계에서 요구하는 강도를 충분히 만족하는 자동차 트렁크보드(26)를 얻을 수 있도록 한 것이다.

Description

자동차 트렁크보드 및 그 제조방법{Automobile trunk board and its manufacturing method}

본 발명은 자동차 트렁크보드 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 상세하게는 재료비의 추가부담이나 작업여건상 별다른 어려움 없이도 경량화하면서 자동차업계에서 요구하는 강도를 충분히 만족시켜줄 수 있도록 한 것이다.

일반적으로 자동차 트렁크보드는 적재물의 무게에 따라 적절한 강도를 필요로 하면서 연비개선을 위한 경량화가 요구되므로 허니코어 내지는 허니콤과 발포 폴리우레탄을 이용한 제품이 주류를 이루고 있다.

따라서 허니코어와 발포 폴리우레탄 및 강도보강을 위한 상하촙매트 등을 이용하여 자동차 선루프의 선쉐이드나 자동차 트렁크보드 등을 제조해 줄 수 있도록 하기 위한 자동차 트렁크보드 및 그 제조방법에 대하여 이미 등록특허 10-0493758호 '자동차 선루프용 커버' 및 등록특허 10-0562681호 '자동차 선루프의 선쉐이드 및 그 제조방법' 등을 제공한바 있으며, 이들은 적당량의 발포 폴리우레탄이 분사된 이면재 상에 하부촙매트와 허니코어 및 상부촙매트를 차례로 결합하여 상부촙매트 상에도 적당량의 발포 폴리우레탄을 분사한뒤 그 상부에 표면재를 결합한 상태에서 열가압 성형하여 폴리우레탄의 발포에 의해 일체화된 완성된 형태의 자동차 트렁크보드를 얻도록 하고 있다.

그러나 근래에 들어 화물적재를 겸한 RV차량 및 레저활동을 위한 SUV차량 등이 널리 보급되면서 트렁크에 적재되는 적재물들의 중량이 점차 증가함에 따라 업계에서는 적재물을 받쳐주는 트렁크보드의 강도에 대한 규정을 강화하고 있는 추세에 있다.

이러한 업계의 요구에 따라 자동차 트렁크보드의 제조시 허니코어와 발포 폴리우레탄 및 강도보강을 위한 상하촙매트 등을 이용하면서 제품의 강도를 보강해 주기 위하여 제조시 발포를 위한 폴리우레탄의 사용량을 늘려주는 시도가 있었으나, 상기 발포 폴리우레탄은 허니코어와 상하촙매트의 접합에 의한 강도강화 및 제품의 외형형성을 위한 것으로서, 점액성의 발포 폴리우레탄이 갖는 특성상 상하촙매트의 외측으로부터 도포 또는 분사된 폴리우레탄이 각각 상하촙매트를 통과하여 허니코어 또는 허니콤이 갖는 각 공간부 내에 각기 적당량이 침투되게 하여 발포시 각 공간부 내에 공극 없이 형성되게 하기란 여간 어렵고 시간이 많이 소요되는 일이 아닐 수 없어 실 적용시 상하촙매트를 통과하여 발포된 폴리우레탄이 허니코어의 각 공간부 내부로 일부 일부 융기될 뿐 강도보강에는 크게 기여할 수가 없는 반면 구입단가가 비싼 발포 폴리우레탄의 사용량이 증가한 만큼 제조원가 상승을 가져오게 되고 또 성형작업시 상하촙매트에 대한 폴리우레탄의 침투와 발포 및 경화시간이 늘어나 현저한 생산성 저하를 가져오게 되며, 과잉 공급된 일부 폴리우레탄은 상하촙매트 외측에서 발포공간의 미확보로 발포되지 못하고 액상으로 존재하게 되므로 오히려 제품의 강도를 약화시키게 되는 등의 문제점들이 따르게 된다.

그리고 자동차 트렁크보드의 제조시 허니코어와 발포 폴리우레탄 및 강도보강을 위한 촙매트 등을 이용하면서 제품의 강도를 보강해 주기 위한 다른 방안으로 상하촙매트의 두께를 두껍게 형성하여 사용하는 시도가 있었으나, 이러한 경우 상하촙매트의 두께가 두꺼운 만큼 약간이나마 제품의 강도는 보강된다 하겠으나, 이 역시 구입단가가 비싼 상하촙매트의 사용량 증가로 인하여 제조원가상승을 가져오게 되고 또 점액성의 폴리우레탄이 갖는 특성상 두께가 두꺼운 상하촙매트에 대한 발포 폴리우레탄의 침투가 원활하게 이루어질 수가 없어 현저한 생산성 저하를 가져오게 되며, 더 나아가 촙매트에 대한 폴리우레탄의 침투량 부족으로 인하여 허니코어와 상하촙매트의 접합이 제대로 이루어질 수가 없게 됨은 물론 상하촙매트를 침투하지 못하고 상기 상하촙매트 외부에 필요 이상으로 존재하는 폴리우레탄의 일부는 발포공간의 미확보로 인하여 발포되지 못하고 액상으로 존재하게 되므로 오히려 제품의 강도를 약화시키게 되는 등의 많은 문제점들이 있는 것이다.

등록특허 10-0493758호 '자동차 선루프용 커버' 등록특허 10-0562681호 '자동차 선루프의 선쉐이드 및 그 제조방법'

본 발명의 목적은 허니코어와 발포 폴리우레탄 및 상하글라스매트를 이용하여 제품을 경량화하면서 생산성 저하우려 없이 저렴한 추가비용부담으로 업계에서 요구하는 강도를 충분히 만족시켜줄 수가 있는 자동차 트렁크보드 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.

상기한 목적달성을 위한 본 발명 자동차 트렁크보드 및 그 제조방법은 적어도 하나 이상의 골판지는 보강골판지로 이루어진 허니코어와 상하글라스매트를 결합하여 그 외측으로부터 폴리우레탄을 도포 또는 분사한뒤 열가압하여 본체를 발포 성형한 다음 상기 본체의 상하에 각각 핫멜트를 이용하여 표면지와 이면지를 접합형성하여 구성함을 특징으로 한다.

즉 본 발명에 이용되는 허니코어는 통상 지류로 이루어진 여러장의 골판지를 필요한 면적만큼 접착 형성한뒤 원하는 두께에 따라 횡방향으로 절단하여 얻게 되는데, 이 과정에서 이용되는 골판지들 중 적어도 하나 이상은 직선부 사이에 갖는 곡선부가 이중지로 이루어진 보강골판지나 또는 합성수지로 이루어진 보강골판지로 구성하여 허니코어의 강도보강으로 제품의 전체강도를 강화시켜 주도록 구성함을 특징으로 한다.

본 발명은 허니코어(10)를 구성하는 여러개의 골판지들 중 적어도 하나 이상은 곡선부(38)가 이중지(40)(42)로 이루어지거나 또는 합성수지로 이루어진 보강골판지(30)(32)를 이용하여 자동차 트렁크보드(26)의 강도를 보강해주도록 구성함으로서, 보강골판지(30)(32)를 이용하는 약간의 추가비용부담만으로 자동차 트렁크보드(26)의 강도를 업계에서 요구하는 수준 이상으로 강화시켜 줄 수가 있게 되는 등의 효과가 있는 것이다.

도 1 : 본 발명의 본체 성형시의 분해사시도
도 2 : 본 발명에서 본체에 표면재와 이면재를 접합 형성할 시의 분해사시도
도 3 : 본 발명에 이용되는 어느 한 보강골판지의 사시도
도 4 : 본 발명에 이용되는 어느 한 보강골판지의 곡선부의 개략적인 사시도
도 5 : 본 발명에 이용되는 다른 한 보강골판지의 사시도
도 6 : 본 발명에서 어느 한 보강골판지로 허니코어를 구성할 시의 사시도
도 7 : 본 발명에서 다른 한 보강골판로 허니코어를 구성할 시의 사시도
도 8 : 본 발명에서 일반골판지와 어느 한 보강골판지로 허니코어를 구성할 시의 사시도
도 9 : 본 발명에서 일반골판지와 다른 한 보강골판지로 허니코어를 구성할 시의 사시도
도 10 : 본 발명에 의해 제조된 자동차 트렁크보드의 사시도

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 의거 상세히 설명하기로 하며, 다만 도면들 중 동일한 구성요소들은 가능한 동일부호로 기재하고, 관련된 공지기술이나 기능에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지가 모호해지지 않도록 하기 위하여 생략하기로 한다.

도 1은 본 발명의 본체 성형시의 분해사시도이고, 도 2는 본 발명에서 본체에 표면재와 이면재를 접합 형성할 시의 분해사시도로서, 본 발명은 허니코어(10)의 상하에 글라스매트(12)(14)를 결합하여 상기 상하글라스매트(12)(14) 외측으로부터 각각 발포 폴리우레탄(16)(18)을 도포 또는 분사한뒤 열가압하여 본체(20)를 발포 성형한 다음 상기 본체(20)의 상하에는 각각 표면재(22)와 이면재(24)를 접착형성하여 자동차 트렁크보드(26)를 구성한다.

이때 이용되는 허니코어(10)는 일반적으로는 지류로 이루어진 일반골판지(28)를 얻고자 하는 트렁크보드(26)의 면적에 따라 여러장을 접착 형성한뒤 원하는 두께를 갖도록 횡방향으로 절단형성하여 구성하게 되나, 본 발명에서는 이용되는 골판지들 중 적어도 한장 이상은 일반골판지(28)를 대신하여 보강골판지(30)(32)를 이용하도록 하여 허니코어(10)의 강도보강을 통하여 트렁크보드(26)의 강도를 강화시켜 주도록 한다.

다만 본 발명에서 이용되는 보강골판지(30)(32)는 지류로 이루어진 골판지의 곡선부를 이중지로 형성하여서 된 보강골판지(30)일 수도 있고 또 전체가 합성수지재로 이루어진 보강골판지(32)일 수도 있다.

즉 본 발명은 얻고자 하는 트렁크보드(26)의 원하는 강도에 따라 도 3 및 도 4에서와 같이 직선부(34)(36) 사이에 갖는 곡선부(38)가 접착제 등으로 접착 형성된 이중지(40)(42)로 이루어진 보강골판지(30)나 또는 도 5에서와 같이 전체가 합성수지재로 이루어진 보강골판지(32)를 적어도 한개 이상 포함하는 허니코어(10)를 이용하여 트렁크보드(26)의 강도를 강화시켜 주도록 한다.

또한 이러한 보강골판지(30)(32)를 이용한 허니코어(10)의 강도보강시 도 6 및 도 7에서와 같이 보강골판지(30)(32)만으로 허니코어(10)를 구성할 수도 있고, 도 8 및 도 9에서와 같이 일반골판지(20) 사이에 부분적으로 보강골판지(30)(32)를 형성하여 허니코어(10)의 강도를 보강해 주도록 할 수도 있음은 물론이다.

또한 이러한 허니코어(10)의 상하에 글라스매트(12)(14)를 결합하여 상기 상하글라스매트(12)(14) 외측으로부터 발포 폴리우레탄(16)(18)을 도포 또는 분사한뒤 열가압하여 본체(20)를 발포 성형할시 허니코어(10)를 구성하는 여러개의 골판지들 중 적어도 한개 이상은 곡선부(38)가 이중지(40)(42)로 이루어진 보강골판지(30)나 또는 전체가 합성수지재로 이루어진 보강골판지(32)를 이용할 뿐 발포 폴리우레탄(16)(18)의 사용량이나 글라스매트(12)(14)의 두께 내지는 밀도변화를 요하지 않아 글라스매트(12)(14)에 대한 발포 폴리우레탄(16)(18)의 침투와 발포 및 경화가 신속하고 용이하게 이루어질 수가 있게 됨은 물론 발포된 폴리우레탄에 의한 허니코어(10)와 글라스매트(12)(14)의 접합이 견고하게 이루어질 수가 있게 되므로 강도가 보강된 허니코어(10)를 통하여 자동차 트렁크보드(26)의 강도를 강화시켜 줄 수가 있게 된다.

그리고 본체(20)에 접착형성되는 표면재(22)와 이면재(24)는 각각 내면에 핫멜트(44)(46)가 부착된 것으로서, 상기 핫멜트(44)(46)를 이용하여 본체(20)의 표면과 이면에 열가압하여 접착고정해 주게 되면 완성된 자동차 트렁크보드(26)를 얻게 된다.

따라서 본 발명을 이용한 자동차 트렁크보드(26)의 제조시에는 이용되는 허니코어(10)를 구성하는 복수의 골판지들 중 적어도 하나 이상은 직선부(34)(36) 사이에 갖는 곡선부(38)가 이중지(40)(42)로 이루어진 보강골판지(30)나 또는 합성수지재 보강골판지(32)를 이용하여 제품의 강도를 보강해 주도록 함으로서, 발포 폴리우레탄이나 또는 글라스매트의 사용량 증가 및 발포 폴리우레탄의 침투와 발포 및 경화를 위한 작업시간의 지체 없이 보강골판지(30)(32)를 이용하는 약간의 추가비용부담만으로 경량화하면서 자동차 트렁크보드(26)의 강도를 업계에서 요구하는 수준 이상으로 강화시켜 줄 수가 있게 된다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 허니코어(10)의 보강수단으로서, 곡선부(38)가 이중지(40)(42)로 이루어진 보강골판지(30)가 이용될 수도 있고 또 합성수지로 이루어진 보강골판지(32)가 이용될 수도 있으며, 더 나아가 이러한 방법을 이용하여 자동차 트렁크보드(26) 뿐만 아니라 자동차 선루프의 선쉐이드를 제작해 줄 수도 있는바, 그 권리범위는 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러가지 치환, 변형 및 변경이 가능하며, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서는 자명한 것이다.

(10)--허니코어 (12)(14)--글라스매트
(16)(18)--발포 폴리우레탄
(20)--본체 (22)--표면재
(24)--이면재 (26)--트렁크보드
(28)--일반골판지 (30)(32)--보강골판지
(34)(36)--직선부 (38)--곡선부
(40)(42)--이중지 (44)(46)--핫멜트

Claims (6)

1. 골판지로 이루어진 허니코어(10)의 상하에 글라스매트(12)(14)를 결합한뒤 발포 폴리우레탄(16)(18)을 이용한 발포성형으로 본체(20)를 형성하고, 상기 본체(20)의 상하에는 각각 핫멜트(44)(46)를 이용하여 표면재(22)와 이면재(24)를 접착형성하되, 상기 허니코어(10)를 구성하는 골판지는 각기 지류로 이루어지고 또 직선부(34)(36) 사이에 갖는 곡선부(38)는 이중지(40)(42)로 이루어진 복수의 보강골판지(30)와 합성수지로 이루어진 하나 이상의 보강골판지(32)를 접합형성하여 구성함을 특징으로 하는 자동차 트렁크보드.
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3. 삭제
4. 골판지로 이루어진 허니코어(10)의 상하에 글라스매트(12)(14)를 결합하여 상기 상하글라스매트(12)(14)의 외측으로부터 각각 발포 폴리우레탄(16)(18)을 도포 또는 분사한뒤 열 가압하여 본체(20)를 발포성형하고, 상기 본체(20)의 상하에는 각각 핫멜트(44)(46)를 이용하여 표면재(22)와 이면재(24)를 접착형성하되, 상기 허니코어(10)를 구성하는 골판지는 각기 지류로 이루어지고 또 직선부(34)(36) 사이에 갖는 곡선부(38)는 이중지(40)(42)로 이루어진 복수의 보강골판지(30)와 합성수지로 이루어진 하나 이상의 보강골판지(32)를 접합형성하여 얻도록 함을 특징으로 하는 자동차 트렁크보드의 제조방법.
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