KR102371013B1 - 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법 - Google Patents

운송 수단용 버블 시트의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

운송 수단용 버블 시트의 제조 방법은 제1 고분자 시트를 예열하는 단계, 상기 제1 고분자 시트를 일부가 예열된 패턴 성형기에 제공하여, 요철 형상을 갖는 복수의 패턴들을 구비하는 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계, 및 상기 패턴 고분자 시트와 부직포 시트를 결합하는 단계를 포함한다.

Description

운송 수단용 버블 시트의 제조 방법{THE FABRICATION METHOD OF BUBBLE SHEET FOR VEHICLE}
본 발명은 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 경량화되면서도, 강성이 향상된 운송 수단용 버블 시트를 제공할 수 있는 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
최근 운송 수단이 생활 공간으로 점차 인식됨에 따라, 쾌적한 실내 공간에 대한 수요가 늘어나고 있고, 실내 공기질의 관리 규제가 강화되고 있다. 이를 위해, 운송 수단에 짐을 수납할 수 있는 공간에 사용될 수 있는 시트에 대한 관심이 높아지고 있다. 예를 들어, 본 발명은 자동차의 트렁크 하부에 적재되어 있는 스페어 타이어, 공구, 차체 판넬 등을 은폐하고, 짐을 적재할 수 있도록 장착되어 있는 러기지(Luggage) 커버링 매트에 사용될 수 있는 운송 수단용 버블 시트를 제안하고자 한다. 종래에는 러기지 커버링 메트로 목분 강화보드, 천연섬유 강화보드 등을 사용하였으나, 목분 강화보드 및 천연섬유 강화보드는 보드에 함유된 성분들이 탄화 또는 산화되면서 냄새를 유발한다. 또한, 단일층으로 된 고분자 시트를 사용하기도 하였으나, 이는 강성이 낮은 문제점이 있다. 한국공개번호 제2005-0106643호에서는 에어버블 시트를 제조하는 방법에 대해 개시되어 있으나, 에어버블내에 별도의 충진재를 포함하여, 공정이 복잡하고, 경량화에 역행하는 문제점이 있었다.
한국공개번호 제2005-0106643호
본 발명의 목적은 경량화되면서도, 강성이 향상된 운송 수단용 버블 시트를 제공할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법은 제1 고분자 시트를 예열하는 단계, 상기 제1 고분자 시트를 일부가 예열된 패턴 성형기에 제공하여, 요철 형상을 갖는 복수의 패턴들을 구비하는 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계, 및 상기 패턴 고분자 시트와 부직포 시트를 결합하는 단계를 포함한다.
상기 제1 고분자 시트를 예열하는 단계는 180 내지 260℃에서 50 내지 120초동안 수행되는 것일 수 있다.
상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는 압출 또는 사출로 수행되는 것일 수 있다.
상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는 상기 패턴들과 대응하는 복수의 패턴부들을 포함하는 상기 패턴 성형기를 준비하는 단계, 상기 패턴부들을 예열하는 단계, 및 상기 제1 고분자 시트에 상기 예열된 패턴부들을 프레싱하여 상기 패턴들을 형성하는 단계를 포함한다. 상기 패턴부들을 예열하는 단계는 120 내지 180℃에서 50 내지 70초동안 수행되는 것일 수 있다.
상기 패턴 고분자 시트와 상기 부직포 시트를 결합하는 단계는 상기 부직포 시트 상에 접착제층을 제공하는 단계, 상기 접착제층을 예열하는 단계 및 상기 접착제층을 사이에 두고 상기 패턴 고분자 시트와 상기 부직포 시트를 압착하는 단계를 포함한다. 상기 접착제층을 예열하는 단계는 180 내지 240℃에서 20 내지 60초동안 수행되는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법은 상기 패턴 고분자 시트와 제2 고분자 시트를 결합하는 단계를 더 포함한다. 상기 제2 고분자 시트는 상기 부직포 시트와 이격되고, 상기 제2 고분자 시트는 평평한 것일 수 있다.
상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는 상기 패턴들 각각의 크기가 7 내지 10 mm이도록 상기 패턴들을 형성하는 것일 수 있다.
상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는 상기 패턴들의 최소 간격은 2 내지 3 mm이도록 상기 패턴들을 형성하는 것일 수 있다.
상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는 상기 패턴 고분자 시트의 두께가 4 내지 6 mm이도록 상기 패턴들을 형성하는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법에 따르면 운송 수단용 버블 시트를 경량화하면서도, 강성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트를 포함하는 운송 수단을 나타낸 그림이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 3a, 도 3b, 도 3d, 도 3e, 도 3f, 도 3g는 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법을 개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 3c는 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴 고분자 시트의 개략적인 평면도이고, 도 3d는 도 3c의 I-I' 선에 대응하는 단면도이다.
도 4a 및 도 4b는 실시예 1의 패턴 고분자 시트를 제조하는 실제 과정을 촬영한 사진이다.
도 4c는 실시예 1의 패턴 고분자 시트를 촬영한 사진이다.
도 4d는 실시예 1의 버블 시트를 배면에서 찍은 사진이다.
도 4e는 실시예 2의 버블 시트의 끝단 마감 전 사진이고, 도 4f는 실시예 2의 버블 시트의 끝단 마감 후 사진이다.
도 5a는 비교예 4의 시트를 촬영한 사진이다.
도 5b는 비교예 5의 시트를 촬영한 사진이다.
이상의 본 발명의 목적들, 다른 목적들, 특징들 및 이점들은 첨부된 도면과 관련된 이하의 바람직한 실시예들을 통해서 쉽게 이해될 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 통상의 기술자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 위하여 실제보다 확대하여 도시한 것이다. 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "상에" 있다고 할 경우, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐만 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "하부에" 있다고 할 경우, 이는 다른 부분 "바로 아래에" 있는 경우뿐만 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다.
이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법에 의해 제조된 운송 수단용 버블 시트를 포함하는 운송 수단을 개략적으로 나타낸 것이다. 운송 수단(10)은 물건, 사람 등의 운송을 위해 사용되는 수단을 의미하는 것일 수 있다. 운송 수단(10)은 예를 들어 육상 운송 수단, 해상 운송 수단, 천상 운송 수단을 포함한다. 육상 운송 수단은 예를 들어, 승용차, 승합차, 트럭, 트레일러 트럭, 및 스포츠카 등을 포함하는 자동차, 자전거, 오토바이, 기차 등을 포함할 수 있다. 해상 운송 수단은 예를 들어, 배, 잠수함 등을 포함할 수 있다. 천상 운송 수단은 예를 들어 비행기, 헹글라이더, 열기구, 헬리콥터, 드론 등의 소형 비형체를 포함하는 것일 수 있다.
운송 수단용 버블 시트(BS)는 앞서 언급한 바와 같이, 러기지(Luggage) 커버링 매트에 사용될 수 있다. 다만 이에 한정하는 것은 아니고, 짐을 수납할 수 있는 곳에 사용될 수 있다. 도 1에서는 운송 수단용 버블 시트(BS)가 운송 수단(10)의 바디부(VB), 예를 들어 차체에 직접적으로 접촉한 것을 예를 들어 도시하였으나 이에 한정하는 것은 아니다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법은 제1 고분자 시트를 예열하는 단계(S100), 제1 고분자 시트를 일부가 예열된 패턴 성형기에 제공하여, 요철 형상을 갖는 복수의 패턴들을 구비하는 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계(S200), 및 패턴 고분자 시트와 부직포 시트를 결합하는 단계(S300)를 포함한다.
도 3a, 도 3b, 도 3d, 도 3e, 도 3f, 도 3g는 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법을 개략적으로 나타낸 단면도이다. 도 3c는 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴 고분자 시트의 개략적인 평면도이고, 도 3d는 도 3c의 I-I' 선에 대응하는 단면도이다.
도 2 및 도 3a를 참조하면, 제1 고분자 시트(100)를 준비한다. 제1 고분자 시트(100)는 예를 들어, 폴리프로필렌을 포함할 수 있다. 준비한 제1 고분자 시트(100)를 예열한다(S100). 제1 고분자 시트(100)를 예열하는 단계(S100)는 예를 들어, 예열 프레스 또는 예열 오븐에서 수행될 수 있다. 제1 고분자 시트(100)를 예열하는 단계(S100)는 180 내지 260℃에서 50 내지 120초동안 수행되는 것일 수 있다. 하기 범위 미만으로 제1 고분자 시트를 예열하는 단계(S100)가 수행되면, 제1 고분자 시트(100)가 충분히 예열되지 않아 패턴 고분자 시트(도 3c의 100P)를 형성하기 어렵고, 하기 범위 초과에서 제1 고분자 시트(100)를 예열하는 단계(S100)가 수행되면, 제1 고분자 시트(100)의 적어도 일부가 액화될 수 있다.
도 2 및 도 3b를 참조하면, 제1 고분자 시트(100)를 일부가 예열된 패턴 성형기(PU, PL)에 제공하여, 패턴 고분자 시트(도 3c의 100P)를 형성한다(S200). 패턴 성형기(PU, PL)는 상부 패턴 성형부(PU) 및 하부 패턴 성형부(PL)를 포함한다. 상부 패턴 성형기(PU)은 평탄부(PU1) 및 평탄부(PU1)와 연결되는 패턴 형성부(PU2)를 포함한다. 평탄부(PU1)와 패턴 형성부(PU2)는 일체이다. 제1 고분자 시트(100)는 상부 패턴 성형부(PU) 및 하부 패턴 성형부(PL) 사이에 제공된다. 상부 패턴 성형부(PU) 및 하부 패턴 성형부(PL) 중 적어도 하나에 압력을 가하여, 패턴 고분자 시트(도 3c의 100P)를 형성할 수 있다.
하부 패턴 성형부(PL)는 평평한 것일 수 있다. 하부 패턴 성형부(PL)는 판상일 수 있으나, 이에 한정하는 것은 아니고, 롤 형상을 갖는 것일 수 있다.
패턴 형성부(PU2)는 복수의 패턴부들(PPA)을 포함한다. 패턴부들(PPA)은 평탄부(PU1)에서 하부 패턴 성형부(PL) 방향으로 돌출된 것일 수 있다. 패턴부들(PPA) 각각은 패턴들(도 3d의 PA) 각각과 대응할 수 있다. 도시하지는 않았으나, 패턴 형성부(PU2)는 적어도 일부가 열선과 연결될 수 있다.
패턴부들(PPA)을 예열하는 단계는 120 내지 180℃에서 50 내지 70초동안 수행되는 것일 수 있다. 하기 범위 미만으로 패턴부들(PPA)을 예열하는 단계가 수행되면, 제1 고분자 시트(100)에 패턴들(PA)을 형성하기 어려울 수 있고, 하기 범위 초과에서 패턴부들(PPA)과 접촉하는 제1 고분자 시트(100)에 결함이 생겨, 내구성이 떨어질 수 있다.
도 2, 도 3c, 및 도 3d를 참조하면, 패턴 고분자 시트(100P)는 복수의 패턴들(PA)을 구비한다. 패턴 고분자 시트(100P)의 상면은 요철 형상을 갖고, 패턴 고분자 시트(100P)의 하면은 평평한 것일 수 있다.
패턴들(PA) 각각은 요철 형상을 갖는다. 패턴들(PA) 각각의 깊이(t1)는 패턴 고분자 시트(100P)의 두께(T1)보다 작을 수 있다. 패턴들(PA) 각각은 상면은 뚫려있고, 하면은 막혀있는 홈일 수 있다. 패턴들(PA) 각각은 상면 및 하면이 모두 뚫려있는 홀은 아닐 수 있다.
패턴들(PA) 각각은 예를 들어 평면상에서 원형일 수 있다. 다만 이에 한정하는 것은 아니고, 패턴들(PA) 각각은 평면상에서, 타원형, 삼각형, 사각형 등의 다각형일 수도 있다.
패턴 고분자 시트(100P)를 형성하는 단계(S200)는 패턴들 각각의 크기(D1)가 7 내지 10 mm이도록 패턴들(PA)을 형성하는 것일 수 있다. 패턴들(PA) 각각의 크기(D1)란, 패턴들(PA) 각각이 평면상에서 원형일 때 지름을 의미하는 것일 수 있고, 타원형일 때, 장축의 길이, 다각형일 때 어느 한 변의 길이를 의미하는 것일 수 있다. 패턴들(PA) 각각의 크기(D1)가 7mm 미만이면, 패턴들(PA) 각각의 크기(D1)가 작아 버블 시트(도 1의 BS)의 강성 향상이 미비할 수 있고, 패턴들(PA) 각각의 크기(D1)가 10mm 초과이면, 패턴들(PA) 간격의 크기가 커서, 패턴 고분자 시트(100P) 자체의 내구성이 떨어질 수 있다.
패턴 고분자 시트(100P)를 형성하는 단계(S200)는 패턴들(PA)의 최소 간격(P1, P2)은 2 내지 3 mm이도록 패턴들(PA)을 형성하는 것일 수 있다. 도 3c에서는 패턴들(PA) 각각이 행과 열 방향으로, 동일한 간격으로 배치되는 것을 예를 들어 도시하였으나, 이에 한정하는 것은 아니고, 행과 열 방향으로 랜덤하게 배치될 수도 있다. 패턴들(PA)의 최소 간격은 행 방향으로의 최소 간격(P1) 또는 열 방향으로의 최소 간격(P2)을 의미하는 것일 수 있다. 패턴들(PA)의 최소 간격이 2mm 미만이면, 패턴들(PA)의 개수가 많아 패턴 고분자 시트(100P) 자체의 내구성이 떨어질 수 있다. 패턴들(PA)의 최소 간격이 3mm 초과이면, 패턴들(PA)의 개수가 적어 버블 시트(도 1의 BS)의 강성 향상이 미비할 수 있다.
패턴 고분자 시트(100P)를 형성하는 단계(S200)는 패턴 고분자 시트(100P)의 두께(T1)가 4 내지 6 mm이도록 패턴들(PA)을 형성하는 것일 수 있다. 패턴 고분자 시트(100P)의 두께(T1)가 4mm 미만이면, 두께(T1)가 얇아 외부 충격에 따른 내성이 떨어질 수 있고, 패턴 고분자 시트(100P)의 두께(T1)가 6mm 초과이면, 두께(T1)가 두꺼워 유연성(flexibility)가 떨어질 수 있다.
패턴 고분자 시트(100P)를 형성하는 단계(S200)는 압출 또는 사출로 수행되는 것일 수 있다. 패턴 고분자 시트(100P)를 형성하는 단계(S200)는 패턴들(PA)과 대응하는 복수의 패턴부들을 포함하는 패턴 성형기를 준비하는 단계, 패턴부들을 예열하는 단계, 및 제1 고분자 시트에 예열된 패턴부들을 프레싱하여 패턴들을 형성하는 단계를 포함한다.
도 2, 도 3e 및 도 3f를 참조하면, 패턴 고분자 시트(100P)와 부직포 시트(200)를 결합하는 단계(S300)는 부직포 시트(200) 상에 접착제층(300)을 제공하는 단계, 접착제층(300)을 예열하는 단계 및 접착제층(300)을 사이에 두고 패턴 고분자 시트(100P)와 부직포 시트(200)를 압착하는 단계를 포함한다. 접착제층(300)은 예를 들어 핫멜트(hotmelt) 접착제층(300)일 수 있다. 부직포 시트(200)는 평면상에서 패턴 고분자 시트(100P)와 닮음 형태로, 동일한 크기일 수 있다. 다만 이에 한정하는 것은 아니고, 부직포 시트(200)는 평면상에서 패턴 고분자 시트(100P)보다 큰 것일 수 있고, 압착 후에 부직포 시트(200)를 패턴 고분자 시트(100P)의 외곽선을 따라 패턴 고분자 시트(100P)와 동일한 크기로 커팅할 수 있다.
접착제층(300)을 예열하는 단계는 예를 들어, 예열 프레스 또는 예열 오븐에서 수행될 수 있다. 접착제층(300)을 예열하는 단계는 180 내지 240℃에서 20 내지 60초동안 수행되는 것일 수 있다. 하기 범위 미만으로 접착제층(300)이 충분히 용융되지 않을 수 있고, 하기 범위 초과에서 접착제층(300)이 액화될 수 있다.
도 3g를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트(BS)의 제조 방법은 패턴 고분자 시트(100P)와 제2 고분자 시트(400)를 결합하는 단계를 더 포함한다. 제2 고분자 시트(400)는 부직포 시트(200)와 이격된다. 제2 고분자 시트(400)는 패턴 고분자 시트(100P)의 하부에 제공된다. 제2 고분자 시트(400)는 평평한 것일 수 있다. 제2 고분자 시트(400)의 상면 및 하면 각각은 평평한 것일 수 있다. 제2 고분자 시트(400)는 예를 들어, 폴리프로필렌을 포함할 수 있다.
도시하지는 않았으나, 패턴 고분자 시트(100P)를 50 내지 80℃로 예열하는 단계, 패턴 고분자 시트(100P)의 끝단부 및 부직포 시트(200)의 끝단부를 160 내지 200℃로 예열된 압착기에서 압착하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이를 통해, 버블 시트(BS)의 끝단부의 성형 상태를 양호하게 할 수 있고, 부직포 시트(200)로 패턴 고분자 시트(100P)의 끝단부를 감싸 봉제하는 것보다 부직포 시트(200)의 원가를 절감할 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 패턴 고분자 시트(100P)와 부직포 시트(200)를 결합하는 단계(S300)는 상기 접착제층(300)을 제공하지 않고, 상기 부직포 시트(200)를 제조함에 있어서, 남아있는 잠열을 통해 상기 부직포 시트(200)와 패턴 고분자 시트(100P)를 합지하는 것일 수도 있다.
구체적으로 상기 부직포 시트(200)는 T-다이를 통해 압출하여 제조하는데, 상기 부직포 시트(200)에 그 제조 과정에서 전달된 열이 남아있는 상태에서 상기 부직포 시트(200)를 상기 패턴 고분자 시트(100P)의 일면 또는 양면에 위치시킨 뒤 가압하여 합지함으로써 운송 수단용 버블 시트(BS)를 제조할 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법에 의해 제조된 버블 시트는 패턴 고분자 시트를 포함하여, 경량화되면서도, 강성이 향상된 운송 수단용 버블 시트를 제공할 수 있다. 또한, 하나의 단계만으로 제1 고분자 시트에 패턴을 형성할 수 있어, 공정을 간소화할 수 있다.
이하, 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시에 불과하며, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
폴리프로필렌 90 중량% 및 탈크(Talc) 10 중량%로 제1 고분자 시트를 제조하였다. 본 발명에 있어서, 상기 제1 고분자 시트는 폴리프로필렌 80중량% 내지 90중량% 및 탈크 10중량% 내지 20중량%로 제조하는 것이 바람직하다. 탈크의 함량이 10중량% 내지 20중량%일 때, 치수 안정성이 향상되어 부품 성형시 유리할 수 있다. 다만 탈크의 함량이 20중량%를 초과하면 중량이 상승하여 경량화에 불리할 수 있다. 가장 바람직하게는 상기 제1 고분자 시트는 폴리프로필렌 85중량% 및 탈크 15중량%로 제조할 수 있다.
제1 고분자 시트를 180 내지 260℃에서 50 내지 120초동안 예열하였다. 제1 고분자 시트를 도 4a와 같이 롤러에 배치하고, 도 4b와 같이, 120 내지 180℃에서 50 내지 70초동안 예열된 패턴부들로 압출하여, 도 4c의 사진과 같이, 평면상에서, 7 내지 10 mm의 입경 크기를 갖는 패턴들, 패턴들의 간격이 2 내지 3 mm인, 4 내지 6 mm의 패턴 고분자 시트를 제조하였다. 패턴 고분자 시트에 접착제층으로 부직포 시트를 압착하여 도 4d의 버블 시트를 얻었다. 도 4d는 부직포 시트가 아래로 가고, 패턴 고분자 시트가 위로 가게 찍은 사진이다.
실시예 2
평평한 제2 고분자 시트를 도 4d의 패턴 고분자 시트 상에 압착하여 도 4e의 시트를 얻었다. 압착한 시트를 50 내지 80℃로 예열하고, 패턴 고분자 시트의 끝단부 및 부직포 시트의 끝단부를 160 내지 200℃로 예열된 압착기에서 압착하여, 도 4f와 같이 버블 시트를 얻었다.
비교예 1
목분 40 중량% 및 폴리프로필렌 섬유 60중량%로 단일층의 목분 강화보드를 제조하였다.
비교예 2
천연섬유 50 중량% 및 폴리프로필렌 섬유 60중량%로 단일층의 천연섬유 강화보드를 제조하였다.
비교예 3
폴리프로필렌만으로 단일층의 평평한 고분자 시트를 제조하였다.
비교예 4
폴리프로필렌만으로 복수의 패턴홀들을 포함하는 벌집 구조의 고분자 시트를 제조하였다. 고분자 시트는 단일층으로, 도 5a에 사진으로 촬영하여 나타내었다.
비교예 5
폴리프로필렌만으로 복수의 패턴홈을 포함하는 고분자 시트를 제조하였다. 고분자 시트는 단일층으로 도 5b에 사진으로 촬영하여 나타내었다.
구분 비교예 1 비교예 2 비교예 3 실시예 1 실시예 2
중량
(kg/m2)		 2.9 2.0 2.2 2.4 1.8 1.8 1.8 2.0 2.2
최대
하중
(N/50㎜)		 105 120 136 156 85 129 136 173 192
상기 표 1을 참조하면, 실시예 1 및 2는 비교예 1 내지 3의 시트보다 적은 중량으로 높은 하중을 견딜 수 있는 것을 확인할 수 있었다. 따라서, 동일한 중량을 사용할 경우, 실시예 1 및 2는 비교예 1 내지 3보다 높은 최대 하중을 갖는 것을 확인할 수 있다.
이상, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징으로 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
10: 운송 수단 BS: 운송 수단용 버블 시트
100: 제1 고분자 시트 100P: 패턴 고분자 시트
200: 접착제층 300: 부직포 시트
400: 제2 고분자 시트

Claims (9)

  1. 제1 고분자 시트를 예열하는 단계;
    상기 제1 고분자 시트를 일부가 예열된 패턴 성형기에 제공하여, 요철 형상을 갖는 복수의 패턴들을 구비하는 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계; 및
    상기 패턴 고분자 시트와 부직포 시트를 결합하는 단계;를 포함하고,
    상기 제1 고분자 시트는 80중량% 내지 90중량%의 폴리프로필렌 및 10중량% 내지 20중량%의 탈크로 구성되는 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 고분자 시트를 예열하는 단계는
    180 내지 260℃에서 50 내지 120초동안 수행되는 것인 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는
    압출 또는 사출로 수행되는 것인 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는
    상기 패턴들과 대응하는 복수의 패턴부들을 포함하는 상기 패턴 성형기를 준비하는 단계;
    상기 패턴부들을 예열하는 단계; 및
    상기 제1 고분자 시트에 상기 예열된 패턴부들을 프레싱하여 상기 패턴들을 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 패턴부들을 예열하는 단계는
    120 내지 180℃에서 50 내지 70초동안 수행되는 것인 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 패턴 고분자 시트와 상기 부직포 시트를 결합하는 단계는
    상기 부직포 시트 상에 접착제층을 제공하는 단계;
    상기 접착제층을 예열하는 단계; 및
    상기 접착제층을 사이에 두고 상기 패턴 고분자 시트와 상기 부직포 시트를 압착하는 단계;를 포함하고,
    상기 접착제층을 예열하는 단계는
    180 내지 240℃에서 20 내지 60초동안 수행되는 것인 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 패턴 고분자 시트와 제2 고분자 시트를 결합하는 단계를 더 포함하고,
    상기 제2 고분자 시트는 상기 부직포 시트와 이격되고,
    상기 제2 고분자 시트는 평평한 것인 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는
    상기 패턴들 각각의 크기가 7 내지 10 mm이도록 상기 패턴들을 형성하는 것인 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는
    상기 패턴들의 최소 간격은 2 내지 3 mm이도록 상기 패턴들을 형성하는 것인 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 패턴 고분자 시트를 형성하는 단계는
    상기 패턴 고분자 시트의 두께가 4 내지 6 mm이도록 상기 패턴들을 형성하는 것인 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법.
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