CN215792263U - 一种复合板材、行李箱地毯及车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种复合板材，包括两层表层和采用PP材料制成的加强芯层，所述加强芯层热复合于两层所述表层之间，两层所述表层均包括多层从上至下依次铺层叠压复合的连续玻纤增强PP片材，并且相邻两层所述连续玻纤增强PP片材中的角度不同；所述加强芯层包括多个PP圆管基芯，多个所述PP圆管基芯呈矩阵阵列，并且多个所述PP圆管基芯的上下两端均分别与两层所述表层热复合；本实用新型中的复合板材，有毒有害物挥发低，强度高，面密度低；本实用新型还公开了一种行李箱地毯，采用了如上所述的复合板材，本实用新型中的行李箱地毯能够提升车内空气质量，同时能够满足汽车轻量化设计。本实用新型还提供了一种车辆，包括如上所述的行李箱地毯。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车行李箱，具体涉及一种复合板材、行李箱地毯及车辆。
背景技术
行李箱地毯作为汽车内饰重要部件，需要满足国家环保法规对气味、VOC（即挥发性有机化合物）的挥发限制要求。目前，汽车行李箱地毯一般多采用PHC板（PHC板是一种利用纸芯做支撑并且上下两面用玻纤毡作增强材料的复合材料）、PP玻纤蜂窝板、PP蜂窝板来制作，其中PP又被成为聚丙烯。PHC板被认为是汽车板材领域刚强度最高的轻量化复合板材，被高端车广泛采用，但是存在工艺复杂成本高且VOC挥发高的问题，影响车内空气质量，对乘客健康有害；PP玻纤蜂窝板被认为是PHC板的良好替代材料，工艺简单且环保低挥发，但遇到高承重要求（300kg以上）的时候就不能满足设计要求，PP玻纤蜂窝板虽相对环保、价格较低，但是其承重性能差，尤其是在高温环境下使用时，其承重性能大幅降低，只能满足120kg以下的承重要求。
CN208164850U公开了一种行李箱地毯及汽车，所述行李箱地毯包括两层采用玻纤增强聚丙烯材料制成的表层，还包括采用聚丙烯材料制成的蜂窝芯层，所述蜂窝芯层热复合于两层所述表层之间；所述蜂窝芯层朝向两层所述表层的端面上均开设有多排沉孔；所述蜂窝芯层朝向其中一层所述表层的端面上开设的多排沉孔与所述蜂窝芯层朝向另外一层所述表层的端面上开设的多排沉孔依次间隔设置。该实用新型降低了VOC有害物质的含量，提高了行李箱地毯的环保性能，同时实现了轻量化设计，但是该实用新型的强度较差，不能满足行李箱地毯更高的承重要求。
发明内容
有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种复合板材，有毒有害物挥发低，强度高，面密度低，本实用新型还提供了一种行李箱地毯，能够提升车内空气质量，承重能力强，同时能够满足汽车轻量化设计，本实用新型还提供了一种车辆。
本实用新型的一种复合板材，包括两层表层和采用PP材料制成的加强芯层，所述加强芯层热复合于两层所述表层之间，两层所述表层均包括多层从上至下依次铺层叠压复合的连续玻纤增强PP片材，并且相邻两层所述连续玻纤增强PP片材中的角度不同；所述加强芯层包括多个PP圆管基芯，多个所述PP圆管基芯呈矩阵阵列，并且多个所述PP圆管基芯的上下两端均分别与两层所述表层热复合。
进一步，相邻两个所述PP圆管基芯的外壁互相连接。
进一步，相邻两层所述连续玻纤增强PP片材之间以90°的角度铺设。
进一步，两层所述表层的厚度均为0.5 mm -1.0mm，两层所述表层的面密度均为600g/m2-1000g/m2。
进一步，所述加强芯层的厚度为10mm-20mm，所述加强芯层的面密度为900g/m2-1500g/m2，多个所述PP圆管基芯的壁厚均为0.2mm-0.5mm，多个所述PP圆管基芯的内径均为5mm-7mm。
本实用新型还公开了一种行李箱地毯，采用了如上所述的复合板材。
本实用新型还公开了一种车辆，采用了如上所述的行李箱地毯。
本实用新型的有益效果是：本实用新型中的复合板材强度高，面密度低，不含化工原料聚氨酯，可大幅度降低醛类苯类的有毒有害物挥发；本实用新型中的行李箱地毯，能够提升车内空气质量，承重能力强，同时能够满足汽车轻量化设计；本实用新型还提供了一种车辆，采用了如上所述的行李箱地毯。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的表层的加工工艺流程图。
附图标记说明：1-表层，2-加强芯层。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作详细说明。
如图1所示，本实施例中的一种复合板材，包括两层表层1和采用PP材料制成的加强芯层2，加强芯层2热复合于两层表层1之间，两层表层1均包括多层从上至下依次铺层叠压复合的连续玻纤增强PP片材，并且相邻两层连续玻纤增强PP片材中的角度不同；加强芯层2包括多个PP圆管基芯，多个PP圆管基芯呈矩阵阵列，并且多个PP圆管基芯的上下两端均分别与两层表层1热复合。
表层1的加工制造首先要准备连续玻纤增强PP片材，连续玻纤增强PP片材的加工工艺属于现有技术，如图2所示，在此简述连续玻纤增强PP片材的加工工艺：首先纤维纱放卷，然后将纤维展丝分散，接着通过挤出机模头浸渍PP材料，最后冷却定型后切片。在本实施例中，两层表层1均包括两层从上至下依次设置的连续玻纤增强PP片材，两层连续玻纤增强PP片材之间以90°的角度铺设，即两层连续玻纤增强PP片材内的连续玻纤互相垂直，将两层连续玻纤增强PP片材以互相垂直的方式铺层叠压复合即可完成表层1的加工；加工制造加强芯层2时需要使用挤出模具，挤出模具上设置有多个呈矩阵阵列的孔，PP材料被挤出后形成多个PP圆管基芯，冷却后相邻两个PP圆管基芯的外壁粘接在一起，形成长方体形的加强芯体，最后将长方体形的加强芯体切割成所需厚度的加强芯层2，即完成加强芯层2的加工制造；加强芯层2和两层表层1加工完成后，将两层表层1分别放置在加强芯层2的上下两侧进行热复合。
两层连续玻纤增强PP片材内的连续玻纤互相垂直能够保证表层1的强度，多个PP圆管基芯呈矩阵阵列，并且相邻两个PP圆管基芯的外壁互相连接，形成一个镂空的整体，能够保证加强芯层2的强度，同时具有面密度低的优势，因此本实施例中的复合板材强度高，面密度低，本实施例中中的复合板材与PHC板以及PP玻纤蜂窝板的承重对比测试结果如表1所示（复合板材与PHC板以及PP玻纤蜂窝板均为厚度15mm/、面密度2500 g/m2）；此外，本实施例中的复合板材，不含化工原料聚氨酯，与PHC板相比可大幅度降低醛类苯类的有毒有害物挥发，本实施例中的复合板材与PHC板以及PP玻纤蜂窝板VOC对比测试结果如表2所示。
表1、15mm、2500g/m2的板材承重对比测试结果
表2.板材VOC对比测试结果
本实施例中，两层表层1的厚度均为0.5 mm -1.0mm，可以为0.5mm，两层表层1的面密度均为600g/m2-1000g/m2，可以为700 g/m2。
本实施例中，加强芯层2的厚度为10mm-20mm，可以为14mm，加强芯层2的面密度为900g/m2-1500g/m2，可以为1100 g/m2，多个PP圆管基芯的壁厚均为0.2mm-0.5mm，可以为0.3mm，多个PP圆管基芯的内径均为5mm-7mm，可以为6mm。
本实施例中还公开了一种行李箱地毯，采用了如上所述的复合板材，制作汽车行李箱地毯的工艺流程为：首先确认复合板材外观无破损，无缺陷，材料尺寸正常，设置烘料温度为230℃-250℃，烘料时间为70S-110S开始烘烤工序，然后将复合板材放入成型模具，模具要清理干净，设置模压时间为60s以内的高压成型冲切，然后取出行李箱地毯零件，模具在合模进行高压冲切成型零件的同时将边缘余料切掉，要求各个孔位、产品边缘轮廓无余料、无毛絮、无切边不整齐等问题。复合板材有毒有害物挥发低，强度高，面密度低，因此本实施例中的行李箱地毯能够提升车内空气质量，承重能力强，同时能够满足汽车轻量化设计。
本实用新型还公开了一种车辆，采用了如上所述的行李箱地毯。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种复合板材，包括两层表层（1）和采用PP材料制成的加强芯层（2），所述加强芯层（2）热复合于两层所述表层（1）之间，其特征在于：两层所述表层（1）均包括多层从上至下依次铺层叠压复合的连续玻纤增强PP片材，并且相邻两层所述连续玻纤增强PP片材中的角度不同；所述加强芯层（2）包括多个PP圆管基芯，多个所述PP圆管基芯呈矩阵阵列，并且多个所述PP圆管基芯的上下两端均分别与两层所述表层（1）热复合。
2.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于：相邻两个所述PP圆管基芯的外壁互相连接。
3.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于：相邻两层所述连续玻纤增强PP片材之间以90°的角度铺设。
4.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于：两层所述表层（1）的厚度均为0.5 mm-1.0mm，两层所述表层（1）的面密度均为600g/m2-1000g/m2。
5.根据权利要求1所述的复合板材，其特征在于：所述加强芯层（2）的厚度为10mm-20mm，所述加强芯层（2）的面密度为900g/m2-1500g/m2，多个所述PP圆管基芯的壁厚均为0.2mm-0.5mm，多个所述PP圆管基芯的内径均为5mm-7mm。
6.一种行李箱地毯，其特征在于：采用了如权利要求1-5任一项所述的复合板材。
7.一种车辆，其特征在于：采用了如权利要求6所述的行李箱地毯。
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| CN202121705414.6U CN215792263U (zh) | 2021-07-26 | 2021-07-26 | 一种复合板材、行李箱地毯及车辆 |
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Publications (1)
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| CN215792263U true CN215792263U (zh) | 2022-02-11 |
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| CN202121705414.6U Active CN215792263U (zh) | 2021-07-26 | 2021-07-26 | 一种复合板材、行李箱地毯及车辆 |
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2021
- 2021-07-26 CN CN202121705414.6U patent/CN215792263U/zh active Active
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