JP6884047B2 - 車両用ボード構造体及び車両用ボード構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本願発明は、車両用ボード構造体及び車両用ボード構造体の製造方法に関するものである。

自動車等の車両の内装には、フロアカーペットやインストルメント・パネルなど様々な内装部品が配置されている。これら種々の内装部品は、設計仕様として、一定の値以上の剛性を有することが求められる。したがって、内装部品の高い剛性を確保するために各内装部品の厚さや幅等の寸法等を大きくするか、あるいは、金属等の高剛性の材料を補強材として使用する必要がある。しかし、これらの方法は、材料の使用量の増加や、補強材の追加により自動車内装部品の重量増加につながり、さらには、車両自体の重量増加にもつながる。

車両の重量増加は、自動車の燃費の低下や排気ガスの排出量の増加につながるため、近年の低燃費化や排気ガスの削減を求める社会動向と一致していない。言い換えると、社会では、低燃費かつ低排気ガス車両が求められているため、軽量かつ高剛性な自動車内装部品を使用することが望ましい。軽量で高剛性な自動車内装部品の関連技術として、特許文献１に記載された発泡性熱硬化性樹脂を用いた自動車内装部品が知られている。

自動車内装部品の１つとして車両用ボード構造体がある。車両用ボード構造体の一例としては、スペアタイヤなどを収納するための収納用凹部を有する荷室フロアに配設されるデッキボードや、ラゲージルームを覆うトノカバーが挙げられる。収納用凹部やラゲージルームへ容易にアクセスできるようにするために、デッキボードやトノカバーにはヒンジ機構が設けられ、ヒンジ機構を介して開閉自在であることが好ましい。しかし、特許文献１に記載された自動車内装部品はヒンジ機構を有しておらず、容易に開閉できるデッキボードやトノカバーを構成できるものではない。

ここで、ヒンジ機構を有するデッキボードやトノカバーとしては、特許文献２に記載された車両用ボード構造体が知られている。特許文献２に記載された車両用ボード構造体は、ハニカム体、表側面材及び裏側面材、ハニカム体の中空部に充填された熱硬化性樹脂、並びにヒンジシートから構成されている。特許文献２に記載された車両用ボード構造体は、ヒンジ部とヒンジシートによって、良好なヒンジ特性と高剛性及び耐久性を実現している。これにより、車両用ボード構造体は、一部がヒンジ部を回動軸として良好に回動可能な構成となる。この車両用ボードをデッキボードやトノカバーとして用いることにより、荷物フロアへの良好なアクセス性が実現する。

特許第2559276号 特許第5313063号

特許文献２において、車両用ボード構造体は、主に表皮材、ヒンジシート、表側面材、セルを有するハニカム体、裏側面材から構成されている。表側面材及び裏側面材には発泡性の熱硬化性樹脂が含浸され、発泡した熱硬化性樹脂は、ハニカム体のセル内に充填されている。この車両用ボード構造体は、上記各部材を積層した後に加熱及び加圧することで製造される。この加熱加圧工程によって、表皮材、ヒンジシート、表側面材、ハニカム体及び裏側面材は、それぞれの接触面が互いに接着され、一体となった車両用ボードが成形される。

加熱加圧工程において、発泡性の熱硬化性樹脂は、加熱されることでガスを発生する。このため、加熱に伴って発生したガスがヒンジシートと表側面材の間に溜まる場合がある。特にヒンジシートの面積が大きいほど、ヒンジシートと表側面材の間に溜まるガスの量は多い。そして、ヒンジシートと表側面材の間に溜まるガスが原因となって、ヒンジシートと表側面材の接着不良の問題が発生し易い。

そこで、本願発明の目的は、車両用ボード構造体の加熱加圧工程で発生するガスがヒンジシートと表側面材の間に溜まることを抑止し、あわせてこれに起因するヒンジシートと表側面材の接着不良の問題の発生を抑止することを目的とする。

本願発明に係る車両用ボード構造体は、内部に中空状のセルを有する板状のハニカム体と、前記ハニカム体の前記セルの開口を塞ぐように設けられた面材と、前記ハニカム体の前記中空状のセル内部に充填された熱硬化性樹脂と、前記熱硬化性樹脂が充填されたハニカム体の一部が押し潰されることで形成されたヒンジ部と、前記面材の外側に前記ヒンジ部に跨って設けられたヒンジシートと、前記ヒンジシートに開けられた開口部と、を有し、前記ヒンジシートが、可撓性を有する基材樹脂シートと、前記基材樹脂シートの前記面材と接触している面に設けられた、前記面材に接着するための接着用不織布と、前記基材樹脂シートの前記面材と接触している面の反対側の面に設けられた断熱用不織布と、を有する。

本願発明に係る車両用ボード構造体の製造方法は、熱硬化性樹脂を含浸させた裏側面材と、内部に中空状のセルを有する板状のハニカム体と、熱硬化性樹脂を含浸させた表側面材と、開口部が設けられたヒンジシートを、この順番で重ね合わせて配置する工程と、前記表側面材及び前記裏側面材を加熱して、前記表側面材及び前記裏側面材に含浸させた前記熱硬化性樹脂を発泡させて前記ハニカム体の前記中空部に充填させる工程と、前記ヒンジシートが配置された部分の前記ハニカム体を前記裏側面材側から前記表側面材に向かって圧潰加工することで前記表側面材と前記裏側面材を接合してヒンジ部を形成する工程と、を含み、前記熱硬化性樹脂を発泡させて前記ハニカム体の前記中空部に充填させる工程において、前記熱硬化性樹脂から発生したガスを前記開口部から外部に放出させることを特徴とする。

上記構成により本願発明は、車両用ボード構造体の加熱加圧工程で発生するガスがヒンジシートと表側面材の間に溜まることを抑止し、あわせてこれに起因するヒンジシートと表側面材の接着不良の問題の発生を抑止することを可能とする。

本願発明に係る車両用ボード構造体の一実施形態である、ヒンジシートを有するデッキボードの斜視図（表皮材を省略）である。 図１に示すデッキボードの平面図である。 図２に示すデッキボードをＡ−Ａ線の位置で切断した断面図である。 図１から３に示すデッキボードのハニカム体の構成を示す平面図である。 図１から３に示すデッキボードのヒンジシートを示す側面図である。 図５に示すヒンジシートの平面図である。 図１から３に示すデッキボードの構成を示す分解断面図である。 図１から３に示すデッキボードの成形状態のヒンジ部近傍を拡大して示す断面図である。 従来の問題点であった表側面材とヒンジシートの接着不良を表す側面図（表皮材を省略）である。 従来の問題点であったヒンジシートにおける基材樹脂シートと断熱用不織布の剥離を表す側面図（表皮材を省略）である。 図１から３に示すデッキボードの開口部よりヒンジシート上部にあふれ出た熱硬化樹脂を表す側面図（表皮材を省略）である。 図６に示すヒンジシートの開口部の詳細図（表皮材を省略）である。 参考例であるヒンジシート（開口部がスリット形状である場合）の平面図である。 本願発明に係るヒンジシート（開口部の開口長さが長い場合）のバリエーションを示す平面図である。 本願発明に係るヒンジシート（開口部の形状が三角形、丸型又は星型の形状である場合）のバリエーションを示す平面図である。 本願発明に係るヒンジシート（開口部が整列されている場合）のバリエーションを示す平面図である。 本願発明に係るヒンジシート（開口部の輪郭が凹凸形状である場合）のバリエーションを示す平面図である。 ハニカム体の構成例のバリエーションを示す平面図である。

以下、本願発明に係る車両用ボード構造体の一実施形態について説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本願発明を限定するものではなく、本願発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。

図１は、本願発明に係る車両用ボード構造体の一例であるデッキボード１（トランクボード）の斜視図である。また、図２は、デッキボード１の平面図である。まず、デッキボード１の使用態様について説明する。デッキボード１は、車両の荷室フロアの下方に設けられた凹型の形状の収納部の開口を覆い、荷室フロアと収納部を分離するものである。車両において、デッキボード１が収納部の開口を塞ぎ平坦面を構成することにより、デッキボード１上に荷物を載置可能となる。また、デッキボード１には、ヒンジ部１１が設けられている。デッキボード１は、２つのヒンジ部１１を介して前方ボード１ａ、中継ぎボード１ｂ、及び後方ボード１ｃに分割されている。以上の構成により、後方ボード１ｃは、ヒンジ部１１を回転中心として、開閉することが可能である。この時、中継ぎボード１ｂが、もう一つのヒンジ部１１を回転中心として前方ボード１ａに対して折れ曲がることにより、後方ボード１ｃの開閉が円滑に行われる。したがって、デッキボード１を全て取り外すことなく、作業者は、荷室フロアの下方に設けられた収納部へアクセス可能となる。また、デッキボード１の平面形状は、自動車における敷設位置となる荷室フロアの外形形状にほぼ沿った形状である。

次にデッキボード１の構成について説明する。図３は、図２のＡ―Ａ線の位置でデッキボード１を切断した場合の断面図である。

図３に示されているように、デッキボード１は、表皮材１０、ヒンジシート１２、表側面材１３、ハニカム体１４、裏側面材１５が上面からこの順番に配置され、これらが互いに接着されることで構成されている。また、ハニカム体１４は、図４に示すように、六角形状のセルが連なった構成である。このハニカム体１４のセル部分には、熱硬化性樹脂１６が充填されている。

デッキボード１の構成部材の１つであるヒンジシート１２の側面図を図５に示す。ヒンジシート１２は、基材樹脂シート１７を断熱用不織布１８と接着用不織布１９とで挟み込んだ構造である。

基材樹脂シート１７は、例えばポリプロピレンやポリエチレンなどの可撓性を有する熱可塑性樹脂からなる。

断熱用不織布１８は、例えばＰＥＴスパンボンド不織布からなる。断熱用不織布１８は、後述するデッキボード１の成形時に加熱されて基材樹脂シート１７の温度が上昇し溶融しても、基材樹脂シート１７と成形型３ａが接着することを防止する効果がある。

接着用不織布１９は、例えばＰＥＴスパンボンド不織布からなる。接着用不織布１９は、ヒンジシート１２と表側面材１３を接着する効果がある。熱可塑性樹脂からなる基材樹脂シート１７と、熱硬化性樹脂１６が含浸されている表側面材１３とは接着性が乏しい。したがって、基材樹脂シート１７は、表側面材１３に直接接着することができない。このため、ヒンジシート１２は、基材樹脂シート１７の表側面材１３側に接着用不織布１９を有する。これにより、接着用不織布１９によるアンカー効果を利用して、ヒンジシート１２は、表側面材１３に対し十分な接着性を確保することが可能となる。

図６は、ヒンジシート１２の平面図である。ヒンジシート１２には、図６に示すような複数の開口部２０が設けられている。複数の開口部２０は、後述する加熱時に熱硬化性樹脂１６から発生するガスを外部に放出させて、ヒンジシート１２と表側面材１３の間に溜まるのを防止する。これにより、開口部２０が設けられているヒンジシート１２は、ガスが溜まることに起因するヒンジシート１２と表側面材１３の接着不良の防止を図ることができる。

表皮材１０は、例えばポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維やポリエチレン繊維などの各種熱可塑性樹脂繊維からなるニードルパンチ不織布である。

表側面材１３及び裏側面材１５は、例えばガラス繊維マット又は植物繊維マットなどの天然繊維マットである各種繊維マットからなる。また、表側面材１３及び裏側面材１５は、後述する成形機による加熱加圧工程の前処理として、発泡性の熱硬化性樹脂１６が塗布や浸漬など公知の各種含浸方法を用いて含浸されているものである。発泡性の熱硬化性樹脂１６は、例えばウレタン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂又はユリア樹脂など各種の熱硬化性樹脂１６からなる。

ハニカム体１４は、内部が多数のセルに区切られている。ハニカム体１４は、具体的には、ペーパーハニカム、ポリプロピレン等のプラスチックハニカム、又はアルミニウム等で形成された金属製ハニカムなどからなる。図４に示されているようにハニカム体１４は、六角形状のセルが連なって構成されている。表皮材１０、表側面材１３、ハニカム体１４、及び裏側面材１５は、ほぼ等しい面積を有している。他方、ヒンジシート１２は、表皮材１０等と等しい面積としてもよいが、ヒンジ機構を設ける位置のみに配置してもよい。ヒンジ機構を設ける位置のみにヒンジシート１２を配置することは、ヒンジシート１２の節約につながるからである。本実施形態では、図６で示されている小型のヒンジシート１２を使用する。

次にデッキボード１の製造方法について説明する。

図７は、デッキボード１の成形加工前における各部材の積層状態を示したものである。

デッキボード１は、下側から裏側面材１５、ハニカム体１４、表側面材１３、ヒンジシート１２、及び表皮材１０の順に積層される。

その後、図８に示されているように積層された部材は、成形機の成形型３ａ、３ｂにセットされ、加熱及び加圧される。隔壁によって多数のセルに仕切られたハニカム体１４のセルの開口面を、熱硬化性樹脂１６が含浸されている表側面材１３と裏側面材１５とで挟み込んだ状態で、表側面材１３及び裏側面材１５が加熱加圧される。このとき、表側面材１３と裏側面材１５に含浸された熱硬化性樹脂１６は加熱されて、発泡して、ハニカム体１４のセルの中空部内に充填される。その後、ハニカム体１４のセルの中空部内に充填された、発泡した熱硬化性樹脂１６は、引続き、成形型３ａ，３ｂによって加熱され続けることによって硬化する。これによって、表側面材１３とハニカム体１４、及び裏側面材１５とハニカム体１４は、それぞれ接着される。

デッキボード１のヒンジ部１１は、この成形機による加熱加圧工程のときに成形される。成形機の下側の成形型３ｂの一部分は、山形の凸形状４を有している。成形機による加圧加工時に成形型３ｂの山形の凸形状４は、裏側面材１５及びハニカム体１４を圧縮し押し潰す。これにより、裏側面材１５と表側面材１３とが直接接合されて部分的に薄くなることでヒンジ部１１が形成される。

この成形機による加熱加圧において熱硬化性樹脂１６からガスが発生する。ヒンジシート１２に開口部２０がない場合、図９に示すように表側面材１３とヒンジシート１２の間に熱硬化樹脂１６から発生したガスが溜まり、この表側面材１３とヒンジシート１２の接触面積が小さくなるため、接着不良が発生する。しかし、本実施形態で使用されているヒンジシート１２（図６参照）のように、ヒンジシート１２に充分な開口部２０が設けられていれば、発生したガスは、この開口部２０から外部に放出されるため、表側面材１３とヒンジシート１２の間にガスがあまり溜まらず、ヒンジシート１２と表側面材１３の接触面積が十分に確保できるため接着不良を防止することができる。

加熱により熱硬化性樹脂１６が充分に硬化され、デッキボード１の各層が充分に接着された後、成形型３ａ、３ｂが開き、デッキボード１が排出される。この時、ヒンジシート１２に開口部２０が設けられていなかった場合、ヒンジシート１２の断熱用不織布１８が上部成形型３ａにへばり付いて引っ張られ、ヒンジシート１２の断熱用不織布１８が基材樹脂シート１７から剥離してしまう不具合が発生する場合があった。具体的には、図１０に示すように、断熱用不織布１８と基材樹脂シート１７の接着面に空間ができるように部分的に剥離する。しかし、本願発明に係るヒンジシート１２には、開口部２０が設けられている。これにより、加熱加圧のときに、図１１に示すように熱硬化性樹脂１６がヒンジシート１２の開口部２０よりあふれ出る。あふれ出た熱硬化性樹脂１６が図１２に示すようにヒンジシート１２の開口部２０の周辺部を覆った状態で固化する。このため、固化した熱硬化性樹脂１６によってヒンジシート１２の開口部２０の端部が固定されている。したがって、ヒンジシート１２の各層（断熱用不織布１８、基材樹脂シート１７、及び接着用不織布１９）がヒンジシート１２の開口部２０を含む端部の全てにわたり、あふれ出た熱硬化性樹脂１６で固定される。これにより、ヒンジシート１２の断熱用不織布１８が上部成形型３ａにへばり付いて引っ張られた場合であっても、ヒンジシート１２を構成する断熱用不織布１８と基材樹脂シート１７が剥離してしまう不具合の発生を抑えることができる。

さらに、ヒンジシート１２に開口部２０が設けられているため、上部の成形型３ａの接触面の多くが、ヒンジシート１２の開口部２０から表側面材１３に直接接触できる。すなわち、成形型３ａの接触面の多くは、断熱用不織布１８を含むヒンジシート１２を介さずに直接的に表側面材１３に接触する。これにより、成形型３ａの温度をあまり高温にしなくても、ヒンジシート１２に接触している表側面材１３の部分に含浸された熱硬化性樹脂１６を発泡させ、硬化させることが可能となる。これに伴い、成形型３ａの温度を従来の設定温度より低い温度に設定することができるので、ヒンジシート１２の無い部分において、成形型３ａが高温であるために熱硬化性樹脂１６が発泡する前に硬化するという成形不良（欠肉）の防止を図ることが可能となる。

ヒンジシート１２に開口部２０が開けられたことで、ヒンジシート１２と表側面材１３の接着不良の問題、及びヒンジシート１２における断熱用不織布１８と基材樹脂シート１７の剥離の問題が解消された。さらに、ヒンジシート１２に開口部２０があることで、デッキボード１を従来よりも低温の成形型３ａで成形することが可能となり、デッキボード１の成形不良（欠肉）を減らすことも可能となった。

このようにして製作されたデッキボード１では、加熱することにより発泡した熱硬化性樹脂１６がハニカム体１４のセル内部空間や表側面材１３等の繊維の内部にまで入り込んで固化している。このため、表側面材１３、裏側面材１５及び表皮材１０等は、ハニカム体１４の両面に強力に接着される。

ハニカム体１４のセル内部空間を満たす発泡した熱硬化性樹脂１６は、中空部分が多く極めて軽量である。したがって、デッキボード１の重量は、板厚を厚くして剛性を高めた場合でも、さほど増加しない。すなわち、このデッキボード１は、極めて高剛性で軽量な自動車内装部品である。

また、デッキボード１のヒンジ部１１は、ヒンジシート１２によりヒンジ機能が補強されているため、良好なヒンジ機能を有する。

さらに、本実施形態に係るヒンジシート１２は、熱硬化性樹脂１６が発生するガスを放出する開口部２０を有しているため、ヒンジシート１２と表側面材１３の間にガスが溜まらず接着不良が発生しない。ここでヒンジシート１２の開口部２０は、熱硬化性樹脂１６が発生するガスを充分に放出することができる面積であることが好ましい。特に開口部２０の開口率は、１７％以上がよい。開口率が１７％より著しく低い場合は、成形時に熱硬化性樹脂１６から発生するガスが充分に抜け切れず、ヒンジシート１２と表側面材１３の間にガスが溜まり、ヒンジシート１２と表側面材１３の間で接着不良をおこす場合があるからである。なお、製造においては、開口率が２１．５％±３．０％程度が好ましい。開口率が２１．５％±３．０％であれば、開効率は、前述した１７％を超えているので、前述したように接着不良を起こす可能性は小さい。また、開口率が高すぎる場合は、ヒンジシート１２自体の剛性が低下し、ヒンジシート１２の成形機へのセット性が低下してしまうので好ましくない。これらを考慮すると、ヒンジシート１２の開口率を前述した適切な範囲に設定することが好ましい。なお、ここでの開口率とは、開口部２０の面積をヒンジシート１２の全体の面積で割ったものに１００を乗じたものである。

ヒンジシート１２の開口部２０の形状に、図１３に示された開口部２０のような開口幅が極端に短いスリット形状は適さない。スリット形状のように開口部２０の開口幅が極端に短い場合は、加熱成形時に熱硬化性樹脂１６がスリット形状部分の内部に侵入し、スリット形状部分をふさいでしまう場合がある。したがって、開口部２０からのガスの放出が困難になるおそれがあるためヒンジシート１２の開口部２０の形状にスリット形状は適さない。特にヒンジシート１２の開口部２０の開口幅は、１０ｍｍ以上がよい。開口部２０の開口幅が１０ｍｍ以上の場合は、加熱成形時に熱硬化性樹脂１６がヒンジシート１２の開口部２０の内部に侵入しても、開口部２０をふさいでしまう不具合が発生しにくい。

ヒンジシート１２の開口部２０の開口長さは、図６に示す構成のように比較的短くてもよいが、図１４に示すヒンジシート１２の開口部２０の開口長さのように長くてもよい。ヒンジシート１２の開口部２０の開口長さは、ヒンジシート１２の長さより短ければ制限されない。しかし、ヒンジシート１２の開口部２０の開口長さは、２５０ｍｍ以下が特によい。ヒンジシート１２の開口部２０の開口長さが２５０ｍｍより長い場合、ヒンジシート１２の剛性が不足してしまう。このため、成形時にヒンジシート１２を成形型３ａ、３ｂに配置する作業がヒンジシート１２の剛性不足によって、困難になる場合がある。

ヒンジシート１２の開口部２０により、成形機の加熱加圧時に熱硬化性樹脂１６がヒンジシート１２の開口部２０よりあふれ出し開口部２０周辺に接着するため、ヒンジシート１２の断熱用不織布１８と基材樹脂シート１７の間においても接着不良が発生しにくい。

なお、デッキボード１の車室内への設置環境等に合わせて、加圧時に成形機によりデッキボード１の中でハニカム体１４が特に薄くつぶされるように成形される位置には、ヒンジシート１２の開口部２０を重点的に配置することが望ましい。特に薄くつぶされる位置は、熱硬化性樹脂１６からのガスの発生が多くガスがヒンジシート１２と表側面材１３の間にたまりやすい。このため、ヒンジシート１２と表側面材１３の間にガスがたまらないように、多量のガスを開口から外部に放出させる必要があるからである。

また、ヒンジシート１２の開口部２０の形状は、図６に示すように丸型や四角型でもよいが、図１５に示すように三角形、丸型又は星型の形状でもよく、限定されない。また、ヒンジシート１２に、図１６に示すように丸型や四角型の開口部２０を整列して並ぶように配置してもかまわない。

ヒンジシート１２の開口部２０の形状は限定されないが、開口部２０の外周長さが長くなるように、図１７に示すように開口部２０の輪郭がギザギザ状（凹凸形状）とする方がよい。成形加工時にあふれ出た熱硬化性樹脂１６により、ヒンジシート１２を表側面材１３に接着する面積が増加するため、断熱用不織布１８と基材樹脂シート１７の接着がより強固になるためである。ただし、製造において、開口部２０の輪郭をギザギザ状（凹凸形状）に加工するには、工数や手間を要する場合がある。したがって、ヒンジシート１２における断熱用不織布１８と基材樹脂シート１７の剥離問題が発生しない場合、開口部２０の輪郭をギザギザ状（凹凸形状）に加工する必要はない。

なお、ハニカム体１４は、図４に示されているように正六角柱を隙間なく並べた構成のもの（ハニカム体１４ａ）を使用してもよいが、図１８に示されているように複数の平板状仕切壁と複数の波形状仕切壁とが交互に重ねられ一定間隔をあけた平板状仕切壁同士の間で波形状仕切壁が蛇行してなるような構成のもの（ハニカム体１４ｂ）を使用してもよい。また、ハニカム体１４の形状は、ハニカム体１４ａ、１４ｂのような正六角柱を隙間なく並べた構成からなる形状や平板状仕切壁同士の間で波形状仕切壁が蛇行してなる形状に限定されるものではない。このような内部に多数のセルが形成されるように仕切られたハニカム構造を有するものであって、板状のハニカム体１４の両面（上面および下面）のそれぞれにおいて、セルが外部に開口している構造であれば、他の形状のハニカム体１４と代替可能である。

なお、発泡して、充填される熱硬化性樹脂１６は、ハニカム体１４のセルの中空部内を必ずしも完全に埋め尽くすまで発泡させる必要は無い。すなわち、表側面材１３および裏側面材１５がハニカム体１４に接着され、熱硬化性樹脂１６がハニカム体１４のセルの各隔壁を部分的に被覆するのに十分な発泡量が確保されればよく、本願発明の効果が同様に得られる。

デッキボード１の構成は、表皮材１０が含まれているものでもよいが、必要に応じて表皮材１０を含まない構成でもかまわない。また、表皮材１０は、デッキボード１の成形機での加熱加圧後に別途貼り付けてもかまわない。

なお、本願発明に係る車両用ボード構造体は、上述したデッキボード１に限定されるものでなく、トノカバーやラッゲージマットなどのあらゆる車両の内装部品に使用できる。特に本願発明に係る車両用ボード構造体は、ヒンジ部１１を有するため、折れ曲がる機構をもつ車両の内装部品に好適に使用できる。

１ デッキボード（車両用ボード構造体）
１ａ 前方ボード
１ｂ 中継ぎボード
１ｃ 後方ボード
３ａ、３ｂ 成形型
４ 山形の凸形状
１０ 表皮材
１１ ヒンジ部
１２ ヒンジシート
１３ 表側面材
１４（１４ａ、１４ｂ） ハニカム体
１５ 裏側面材
１６ 熱硬化性樹脂
１７ 基材樹脂シート
１８ 断熱用不織布
１９ 接着用不織布
２０ 開口部

Claims (3)

1. 内部に中空状のセルを有する板状のハニカム体と、前記ハニカム体の前記セルの開口を塞ぐように設けられた面材と、前記ハニカム体の前記中空状のセル内部に充填された熱硬化性樹脂と、前記熱硬化性樹脂が充填されたハニカム体の一部が押し潰されることで形成されたヒンジ部と、前記面材の外側に前記ヒンジ部に跨って設けられたヒンジシートと、前記ヒンジシートに開けられた開口部と、を有し、
   前記ヒンジシートが、可撓性を有する基材樹脂シートと、前記基材樹脂シートの前記面材と接触している面に設けられた、前記面材に接着するための接着用不織布と、前記基材樹脂シートの前記面材と接触している面の反対側の面に設けられた断熱用不織布と、を有する
   車両用ボード構造体。
2. 前記面材の前記ハニカム体と接触している面と反対の面に表皮材を有する、請求項１に記載の車両用ボード構造体。
3. 熱硬化性樹脂を含浸させた裏側面材と、内部に中空状のセルを有する板状のハニカム体と、熱硬化性樹脂を含浸させた表側面材と、開口部が設けられたヒンジシートを、この順番で重ね合わせて配置する工程と、
   前記表側面材及び前記裏側面材を加熱して、前記表側面材および前記裏側面材に含浸させた前記熱硬化性樹脂を発泡させて前記ハニカム体の前記中空部に充填させる工程と、
   前記ヒンジシートが配置された部分の前記ハニカム体を前記裏側面材側から前記表側面材に向かって圧潰加工することで前記表側面材と前記裏側面材を接合してヒンジ部を形成する工程と、を含み、
   前記熱硬化性樹脂を発泡させて前記ハニカム体の前記中空部に充填させる工程において、前記熱硬化性樹脂から発生したガスを前記開口部から外部に放出させることを特徴とする、車両用ボード構造体の製造方法。

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