CN102416751A

CN102416751A - 合成皮的制造方法

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Publication number: CN102416751A
Application number: CN2010102929565A
Authority: CN
Inventors: 刘坤钟
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-09-27
Filing date: 2010-09-27
Publication date: 2012-04-18

Abstract

一种合成皮的制造方法，先制备一个薄膜、一个纹路转移层及一个基层，该薄膜与该纹路转移层利用数台热压成型机以多时、多段方式进行热压，该基层在其中一台热压成型机之前与该薄膜贴合，热压后撕离该纹路转移层，能制得一个表面具有纹路的合成皮，也能制备一个薄膜及一个纹路转移层，该薄膜与该纹路转移层叠合后以多时、多段方式进行热压，撕离该纹路转移层，制得表面具有纹路的薄膜。

Description

合成皮的制造方法

技术领域

本发明涉及一种合成皮，特别是涉及一种合成皮的制造方法。

背景技术

一般的合成皮为了能具有所需的物性及手感，会在一个基材表面结合一个薄膜。且合成皮依薄膜的材质或制程的差异，都会产生不同的缺点：

以具有热可塑性材质薄膜的合成皮而言，耐磨性、耐候度较不足，虽然以聚氯乙烯(PVC)、热可塑性聚氨酯弹性体(TPU)制成的薄膜有不错的耐磨性，但是因为聚氯乙烯不容易回收，加上燃烧可能产生戴奥辛，所以环保界开始出现禁用聚氯乙烯的声浪。再以热可塑性聚氨酯弹性体薄膜而言(例如CN 1125111C号专利案)，具有价格高昂、耐黄性能不佳等缺点。

再以具有热固型材质(如干式聚氨基甲酸酯【干式PU】或湿式聚氨基甲酸酯【湿式PU】)的薄膜的合成皮而言，该聚氨基甲酸酯薄膜耐水解不足，产品的使用年限太短，而且制造过程中所使用溶剂，会对水及空气产生污染，价格也高昂。

对于以其它热固型材质(如橡胶)制成的薄膜而言，其主要缺点为：以非连续压纹成型的产品，是利用固定模具热压成型的，热压成型产生的高热高压会使材料与模具很难分开，一般小面积产品须使用离型剂，但是对于大面积模具的纹路几乎是不可能分离，只能限制用来制作某些特定的产品，例如雨衣。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种产能高、能连续热压成型并同时产生压纹的合成皮的制造方法。

本发明的另一个目的在于提供一种利用简单步骤能制得表面具有纹路的薄膜的合成皮的制造方法。

本发明合成皮的制造方法包含下列步骤：(A)制备一个连续状的薄膜、一个连续状的纹路转移层及一个连续状的基层，该薄膜以含有未完成交联反应的热可塑性复合材料制成，该纹路转移层表面具有连续纹路。(B)该薄膜与该纹路转移层叠合，且以步进方式通过数台热压成型机，并以多时、多段方式进行热压，使该薄膜完成交联反应及形成压纹。(C)该基层在其中一台热压成型机之前与该薄膜贴合，经该热压成型机热压能与该薄膜产生固结。(D)撕离该纹路转移层，制得一个表面具有纹路的合成皮。

本发明的合成皮的制造方法，该步骤(B)所应用的所述热压成型机各具有一个热压滚轮及一个圈绕在该热压滚轮外部的输送带，该步骤(C)中，该热压滚轮配合该输送带对该基层、该薄膜与该纹路转移层进行连续热压，该基层、该薄膜与该纹路转移层每次进料且通过该热压滚轮与该输送带间的每一段长度，小于该热压滚轮与所对应的输送带的贴合长度。

本发明的合成皮的制造方法，该步骤(B)所应用的所述热压成型机各具有一个上热压板、一个对应于该上热压板的下热压板，该薄膜与该纹路转移层每次进料且通过该上热压板与该下热压板间的每一段长度小于该上热压板与该下热压板在热压成型机的进料方向上的对应的长度。

本发明的合成皮的制造方法，该步骤(B)所应用的热压成型机还具有一对设置在第一台热压成型机之前的热压轮，所述热压轮能对该薄膜与该纹路转移层进行热贴合作业，所述热压轮的压合温度尚未触动交联反应。

本发明的合成皮的制造方法，该步骤(A)所制备的纹路转移层为在一个底材上涂布一个表面具有压纹的硅胶材、具有花纹的纺织物，或蚀刻有花纹的金属薄板，该步骤(A)所制备的基层为织物、发泡材、或发泡材结合于织物。

本发明合成皮的制造方法包含下列步骤：(A)制备一个连续状的薄膜及一个连续状的纹路转移层，该薄膜以含有未完成交联反应的热可塑性复合材料制成，该纹路转移层表面具有连续纹路。(B)该薄膜与该纹路转移层叠合，且以步进方式通过数台热压成型机，并以多时、多段方式进行热压，使该薄膜完成交联反应及形成压纹。(C)撕离该纹路转移层，制得表面具有纹路的薄膜。

本发明的合成皮的制造方法，该步骤(A)还制备有一个基层，该合成皮的制造方法还包含有一位于该步骤(B)与该步骤(C)间的步骤(B’)，该步骤(B’)是将该基层与该薄膜进行黏合，再经过该步骤(C)能制得一个表面具有纹路的合成皮。

本发明的合成皮的制造方法，该步骤(A)所制备的基层为织物、发泡材、或发泡材结合于织物，该薄膜由透明材质制成。

本发明的合成皮的制造方法，该步骤(B)所应用的所述热压成型机各具有一个上热压板、一个对应于该上热压板的下热压板，该步骤(C)中，该基层、该薄膜与该纹路转移层每次进料且通过该上热压板与该下热压板间的每一段长度小于该上热压板与该下热压板在热压成型机的进料方向上的对应的长度。

本发明的有益效果在于：因为该薄膜已完成交联反应，所以合成皮的物性佳，且制造过程不会污染环境，成品不残留有害物质，利用连续热压能大量生产、降低制造成本。

附图说明

图1是本发明合成皮的制造方法的第一较佳实施例的流程图；

图2是该较佳实施例的成型示意图；

图3是该较佳实施例的成型操作示意图，说明利用数台热压成型机且以多时、多段方式进行热压；

图4是该较佳实施例的另一个成型操作示意图，说明利用数台热压成型机且以多时、多段方式进行热压；

图5是本发明第二较佳实施例的流程图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

如图1、图2及图3所示，本发明合成皮的制造方法第一较佳实施例，包含下列步骤：

步骤一：制备一个连续状的薄膜20、一个连续状的纹路转移层30及一个连续状的基层10。

该基层10为一织物或一发泡材，或是一发泡材结合于一织物上。

该薄膜20以含有未完成交联反应的热可塑性复合材料制成，例如热可塑性聚氨酯弹性体(TPU)、聚烯烃系弹性体(TPO)、丁腈橡胶(Nitrile Butadiene Rubber，简称NBR)、甲基丙烯酸酯-丁二烯橡胶(Methacrylate Butadiene Rubber，简称MBR)、丁苯橡胶(StyreneButadiene Rubber，简称SBR)、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)等。

本实施例的纹路转移层30表面具有连续纹路，是在一个为纺织物的底材31上涂布一个硅胶材32，该硅胶材32预先经过加热交联及压纹。

步骤二：将该薄膜20与该纹路转移层30叠合后，利用一对热压轮100对叠合后的该薄膜20与该纹路转移层30进行加热且加压的热贴合作业，所述热压轮100的压合温度尚未触动交联反应，且能使经热贴合后的该薄膜20与该纹路转移层30间无气泡产生。

步骤三：使叠合后的该薄膜20与该纹路转移层30以步进方式通过数台热压成型机200，并以多时、多段方式进行连续热压，使该薄膜20完成交联反应，该薄膜20表面借该纹路转移层30而形成有纹路。

步骤四：该基层10在其中一台热压成型机200之前与该薄膜20贴合，经所述热压成型机200热压就能与该薄膜20产生固结。

所述热压成型机200各具有一个热压滚轮210及一个圈绕在该热压滚轮210外部的输送带220，该热压滚轮210配合该输送带220对该基层10、该薄膜20与该纹路转移层30进行连续热压，该基层10、该薄膜20与该纹路转移层30每次进料且通过该热压滚轮210与该输送带220间的每一段的长度，小于每一个热压滚轮210与所对应的输送带220的贴合长度。例如，该热压滚轮210与该输送带220的贴合长度为60cm，该基层10、该薄膜20与该纹路转移层30沿着水平方向(即该基层10、该薄膜20与该纹路转移层30进入热压成型机200的进料方向)每次进料的长度为20cm，又假设该薄膜20完成交联反应共需3分钟，则历经每一台热压成型机200的热压次数为3次、每次30秒，则经过两台热压成型机200共热压6次总共完成3分钟的交联反应，如此一来，利用所述热压成型机200的设置，以及该基层10、该薄膜20与该纹路转移层30分段式进料、分时热压，能使该基层10、该薄膜20与该纹路转移层30达到多时、多段式连续热压目的，且实现压纹无接缝，以避免出现不连续的压纹。

步骤五：再如图2所示，撕离该纹路转移层30，能制得一个合成皮40，该合成皮40具有该基层10及表面具有纹路的薄膜20。且撕离的该纹路转移层30能再卷绕并回收继续利用。

本发明的制造方法配合所述制造设备，能产生下列功效：

一、本发明上述实施例的纹路转移层30利用纺织布为底材31，并在该底材31上涂布该硅胶材32(液态或固态皆可)，并对该硅胶材32进行加热交联及压纹后，会将所须纹路压延在该纹路转移层30上，且该纹路转移层30能多次使用，且能让纹路连续，不会因为热压成型机的大小，而使纹路中断。

二、利用所述热压成型机200不但能进行多时、多段式连续热压，以达到连续压纹的目的，且能提升产能。

三、配合选择不同材质的基层10，可以选择在适当位置的热压成型机200之前使该基层10与该薄膜20产生贴合(如图3的实线或假想线所示)，也就是说，不同材质的基层10与该薄膜20固结的位置及时间不同，能制造出不同特性的合成皮40。

四、无溶剂就能生产，制造过程不污染环境，成品不残留有害物质。

五、该薄膜20因为有完成交联反应，所以耐磨性、耐候性、耐水解性...等物性佳，且使用年限长。

六、产量大、设备成本低，价格较具竞争力。

七、该薄膜20的厚度薄，单位用量少、成本低，且该薄膜20因为有完成交联反应，厚度极薄就能达到使用者质量要求，轻巧并具有柔软的触感。

八、因为有完成交联反应，所以能添加较多的回收材料，能提供环保及价格低廉的产品。

值得一提的是，该纹路转移层30也能为具有纹路的离型纸、纺织物、蚀刻有花纹的金属薄板或金属平板(图未示)，且利用具有纹路的离型纸、纺织物、蚀刻有花纹的金属薄板或金属平板配合上述步骤也能制成具有连续纹路的合成皮。

且因为该基层10可为一个织物、一个发泡材或是一个发泡材结合于一个织物上，所以本发明上述实施例所制得的合成皮40，可以是为织物的基层10与该薄膜20的结合，可以是为发泡材的基层10与该薄膜20的结合。且为发泡材的基层10与该薄膜20结合后，该基层10还可以与一个织物上胶黏合。

再如图4所示，本发明上述第一较佳实施例合成皮的制造方法所应用的另一种热压成型机200’为平台式结构，各具有一个上热压板210’、一个对应于该上热压板210’的下热压板220’，该基层10、该薄膜20与该纹路转移层30每次进料且通过该上热压板210’与该下热压板220’间的每一段的长度，小于该上热压板210’、该下热压板220’对应水平方向(即该基层10、该薄膜20与该纹路转移层30进入热压成型机200’的进料方向)的长度。且利用所述热压成型机200’配合所述步骤也能制得合成皮40。

又如图5所示，本发明合成皮的制造方法第二较佳实施例，包含下列步骤：

步骤一’；预先制备一个连续状的薄膜、一个连续状的纹路转移层及一个连续状的基层，该基层为一个发泡材或一个发泡材结合于一个织物上，或者为天然皮革或人工合成皮【例如以热可塑性聚氨酯弹性体(TPU)、反应型热可塑性聚氨酯弹性体(反应型TPU)、聚氨基甲酸酯(PU)、聚氯乙烯(PVC)等材质制成的合成皮】。且该基层先暂时不使用。

步骤二’：利用如图3所示的热压轮100对叠合后的该薄膜与该纹路转移层进行加热且加压的热贴合作业。

步骤三’：该薄膜与该纹路转移层叠合，且以步进方式通过数台热压成型机，并以多时、多段方式进行热压，使该薄膜完成交联反应及形成压纹。也就是说，利用如图3所示的热压成型机200或如图4所示的热压成型机200’进行多时、多段式连续热压，使该薄膜完成交联反应。

步骤四’：将该基层与该薄膜进行黏合。

步骤五’：撕离该纹路转移层，就能制得表面具有纹路的薄膜，且能制得与第一较佳实施例具有相同结构和相同功效的合成皮。

且因为该基层为一个织物、一个发泡材或是一个发泡材结合于一织物上，所以本发明第二较佳实施例所制得的合成皮，可以是织物的基层与该薄膜的黏合，可以是发泡材的基层与该薄膜的黏合，或者可以是发泡材结合于织物的基层与该薄膜的黏合。

值得一提的是，本发明合成皮的制造方法第二较佳实施例中，步骤一’中只预先制备一个连续状的薄膜及一个连续状的纹路转移层，且省略步骤四’，制得的表面具有纹路的薄膜也能视为一种合成皮。

Claims

1.一种合成皮的制造方法，其特征在于包含下列步骤：

(A)制备一个连续状的薄膜、一个连续状的纹路转移层及一个连续状的基层，该薄膜以含有未完成交联反应的热可塑性复合材料制成，该纹路转移层表面具有连续纹路；

(B)该薄膜与该纹路转移层叠合，且以步进方式通过数台热压成型机，并以多时、多段方式进行热压，使该薄膜完成交联反应及形成压纹；

(C)该基层在其中一台热压成型机之前与该薄膜贴合，经热压成型机热压能与该薄膜产生固结；

(D)撕离该纹路转移层，制得一个表面具有纹路的合成皮。

2.根据权利要求1所述的合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤(B)所应用的所述热压成型机各具有一个热压滚轮及一个圈绕在该热压滚轮外部的输送带，该步骤(C)中，该热压滚轮配合该输送带对该基层、该薄膜与该纹路转移层进行连续热压，该薄膜与该纹路转移层以及该基层每次进料且通过该热压滚轮与该输送带间的每一段的长度小于该热压滚轮与所对应的输送带的贴合长度。

3.根据权利要求1所述的合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤(B)所应用的所述热压成型机各具有一个上热压板、一个对应于该上热压板的下热压板，该步骤(C)中，该薄膜与该纹路转移层以及该基层每次进料且通过该上热压板与该下热压板间的每一段的长度小于该上热压板与该下热压板在热压成型机的进料方向上的对应长度。

4.根据权利要求2或3所述的合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤(B)所应用的热压成型机还具有一对设置在第一台热压成型机之前的热压轮，所述热压轮能对该薄膜与该纹路转移层进行热贴合作业，所述热压轮的压合温度尚未触动交联反应。

5.根据权利要求1所述的合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤(A)所制备的纹路转移层为在一个底材上涂布一个表面具有压纹的硅胶材、具有花纹的纺织物，或蚀刻有花纹的金属薄板，该步骤(A)所制备的基层为织物、发泡材，或发泡材结合于织物。

6.一种合成皮的制造方法，其特征在于包含下列步骤：

(A)制备一个连续状的薄膜及一个连续状的纹路转移层，该薄膜以含有未完成交联反应的热可塑性复合材料制成，该纹路转移层表面具有连续纹路；

(B)该薄膜与该纹路转移层叠合，且以步进方式通过数台热压成型机，并以多时、多段方式进行热压，使该薄膜完成交联反应及形成压纹：

(C)撕离该纹路转移层，制得表面具有纹路的薄膜。

7.根据权利要求6所述的合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤(A)还制备有一个基层，该合成皮的制造方法还包含有一位于该步骤(B)与该步骤(C)之间的步骤(B’)，该步骤(B’)是将该基层与该薄膜进行黏合，经该步骤(C)后，能制得一个表面具有纹路的合成皮。

8.根据权利要求7所述的合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤(A)所制备的基层为织物、发泡材、发泡材结合于织物、天然皮革，或人工合成皮。

9.根据权利要求6所述的合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤(B)所应用的所述热压成型机各具有一个热压滚轮及一个圈绕在该热压滚轮外部的输送带，且该热压滚轮配合该输送带对该薄膜与该纹路转移层进行连续热压，该薄膜与该纹路转移层每次进料且通过该热压滚轮与该输送带间的每一段的长度小于该热压滚轮与所对应的输送带的贴合长度。

10.根据权利要求6所述的合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤(B)所应用的所述热压成型机各具有一个上热压板、一个对应于该上热压板的下热压板，该薄膜与该纹路转移层每次进料且通过该上热压板与该下热压板间的每一段的长度小于该上热压板与该下热压板在热压成型机的进料方向上的对应的长度。