CN102388423A - 粘结磁体用铁氧体粉末及其制造方法、以及使用其的粘结磁体 - Google Patents

粘结磁体用铁氧体粉末及其制造方法、以及使用其的粘结磁体 Download PDF

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Abstract

粘结磁体需要增大作为磁化Br和矫顽磁力Hc的乘积的能积。可是在为了提高矫顽磁力而减小粒径时，粘结磁体用铁氧体粉末变得难以填充压缩而使得Br降低。另外，当要提高磁化而增大粒径时矫顽磁力会降低。因此，为了增大能积，不得不使Br和Hc两者都增大。使在氯化物的饱和蒸气压下于1050℃至1300℃的温度下烧成的铁氧体粉与粒径较小的微粉铁氧体混合，并在800℃至1100℃的温度下退火，可得到粒径较大、结晶漂亮、即使加压矫顽磁力的降低也较小的铁氧体粉末。用该粉末制得的粘结磁体具有2.0MGOe以上的能积。

Description

粘结磁体用铁氧体粉末及其制造方法、以及使用其的粘结磁体
技术领域
本发明涉及各向异性粘结磁体用铁氧体粉末及其制造方法、以及使用其的粘结磁体。
背景技术
在要求高磁力的视听(AV)、办公自动化(OA)机器、复印机的磁力辊等中使用的磁体中使用了铁氧体系烧结磁体。但是，该铁氧体系烧结磁体会发生开裂，并且由于需要研磨而导致生产效率差，具有难以加工成复杂形状等固有的问题。最近，使用了稀土类磁体的粘结磁体在该领域被部分地使用。可是，稀土类磁体的成本大约是铁氧体系烧结磁体的20倍，具有成本高且易于生锈等的问题。于是，提出用铁氧体系粘结磁体来代替铁氧体烧结磁体的要求。然而，由于粘结磁体相对于烧结磁体的最大能积(日语：最大エネルギ一積)BHmax较差，因此为了进行替代，必须进一步提高最大能积BHmax的特性。
为了提高最大能积BHmax，当然是必须提高剩余磁通密度Br和矫顽磁力Hc，然而对于前者，铁氧体粉的饱和磁化强度σs、填充性和取向性的提高很重要；而对于后者，结晶性的提高和铁氧体粒子的多轴化的抑制很重要。
作为提高饱和磁化强度σs的方法，设计了通过添加具有W型的结晶结构的铁氧体粉或其他元素(稀土类元素或钴元素等)并使其固溶于结晶中以提高σs的方法(专利文献1)，但其提高幅度只有数个百分点，且制法复杂，虽然使用了高价的添加元素牵连到了成本的提高，但是却没有相应的效果的提高，因此无法实现铁氧体系烧结磁体的替换。
为了提高填充性，还提出了以下的方法：将粒径不同的2种以上的铁氧体粉混合，通过使小粒子挤入大粒子的间隙中来提高填充率的方法(专利文献2)。然而，供于混合的铁氧体粉含有较多的六角片状的粒子，这不利于同时实现复合物的铁氧体填充性和流动性，同时对于铁氧体粒子的分散性的考虑也不够充分。
流动性对复合物的混炼性和成形性有较大影响，极端的情况下会导致不能混炼或不能成形。并且，由于最终会影响成形体中铁氧体粒子的取向性，所以必须补偿由于提高铁氧体粉的填充量而降低的取向性，在成型时需要10kOe以上的高取向磁场。如果成型装置规模较大，当然很有可能导致生产成本的提高，在这种情况下，也没有达到满足铁氧体系烧结磁体的替换的要求。
关于取向性，如前所述，受复合物的流动性影响较大。流动性受复合物中使用的树脂或表面处理剂的影响也较大，但对于铁氧体粉而言，作为结晶性好的铁氧体粉的代表形状的六角片状形状的粒子少、粒子分散性好、且比表面积小(粒子尺寸大)，因此优选。然而，粒子尺寸变大时，由于会发生磁畴壁的生成而易于多轴粒子化，从而引起矫顽磁力的降低，所以不能单纯地增大粒子尺寸。
另一方面，为了提高矫顽磁力，使结晶性变好和能抑制多轴粒子化的小粒子尺寸是有利的。然而，要使结晶性变好而提高退火温度时，有可能促进凝集(烧结)、使分散性降低。并且，如果将粒子尺寸变小则会导致流动性的降低。因此，保持剩余磁通密度Br不变而使矫顽磁力提高是很困难的。
专利文献1：日本专利特开2001-189210号公报
专利文献2：日本专利第3257936号
发明内容
本发明以提供一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末为课题，该铁氧体粉末通过同时实现结晶性和分散性的提高以及对粒子形状的控制，可制得在维持矫顽磁力的同时填充性和取向性优良的具有高磁力的粘结磁体。
本发明是鉴于上述课题而完成的发明，更具体地讲，本发明提供一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，该铁氧体粉末是混合了粒径分布具有多个峰的铁氧体粉末的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，其压缩密度(CD)为3.5g/cm3以上，压粉体的矫顽磁力(p-iHc)为2100Oe以上，比表面积(SSA)为2.0m2/g以下。
此外，本发明还提供一种铁氧体粉末的含有率为92重量％，供于流动性试验时的熔体流动速率为80g/10分钟以上的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末。此外，本发明还提供一种即使在4.3kOe的低磁场取向中，矫顽磁力(inj-iHc)也在2100Oe以上、最大能积(inj-BHmax)在2.2MGOe以上的各向异性粘结磁体。
此外，本发明还提供一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，该方法包括将含有氧化铁的多种原材料造粒获得造粒物的工序，将上述造粒物在氯化物的蒸气压下且在1050℃以上、1300℃以下的气氛中烧成获得烧成物的工序，以及将上述烧成物破碎(日文：解砕)或者粉碎获得粉末的工序。
本发明还提供一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，该方法为在具有以下工序的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造工序中，在破碎工序或者退火工序的前后或者在该工序中具有混合比表面积不同的第2粉末的工序；
(1)将含有氧化铁的多种原材料造粒获得第1造粒物的工序；
(2)将上述第1造粒物在氯化物的饱和蒸气压下且在1050℃以上、1300℃以下的气氛中烧成获得第1烧成物的工序；
(3)将上述第1烧成物破碎或者粉碎获得第1粉末的工序；
(4)将上述混合粉在大气中且在800℃以上、1100℃以下的气氛中进行退火的工序。
本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的压缩密度(CD)和压粉体的矫顽磁力(p-iHc)分别满足3.5g/cm3以上和2100Oe以上。而且，通过使用本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，可以制得具有矫顽磁力(inj-iHc)为2100Oe以上、最大能积(inj-BHmax))为2.2MGOe以上的能积的各向异性粘结磁体。
具体实施方式
本发明的各向异性粘结磁体(以下简称为“粘结磁体”)用铁氧体粉末具有如下的特性。以下，依次进行说明。
压缩密度(CD)可以说是表示作为粘结磁体的最小构成单位的铁氧体粒子在有限的体积内可以充填多少的指标，与饱和磁通密度(Bs)的相关性较高。此外，压缩密度(CD)较高时，粒子间隙的容积就会变小，因此挤入间隙中的树脂在表观上会减少。相应地，可以自由运动的、对粒子间的缓冲有利的树脂的比例增大，混炼和成型时的流动性提高，还有提高取向性的效果。因此，压缩密度(CD)以高为宜，较好为3.55g/cm3以上、更好为3.6g/cm3以上。
此外，作为提高压缩密度(CD)的方法，一直以来使用将粒径不同的铁氧体粉末混合的方法。本发明也将具有多种粒径的铁氧体粉末混合而得到了压缩密度的提高。所以，本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的粒径分布具有多个峰。此外，如果粒径分布具有多个峰，则不混合多种铁氧体粉也可以。即，在铁氧体粉末的合成时，可制成粒度分布具有多个峰的铁氧体粉末。另外，所谓的峰可以是峰的最大值不完全独立，对于在一个峰的下部形成的肩峰(Shoulder)，也可以将其视作其他的峰。
另一方面，压粉体的矫顽磁力(p-iHc)是指在2吨/cm2的高压力下被压缩、具有机械压力滞后(日文：履歴)的状态下的矫顽磁力。另外，“吨”是1000kg的意思。通常在制造粘结磁体时的混炼和成形时受到机械的压力，矫顽磁力(与没有施加压力的粉体状态时相比)会降低。由于压粉体的矫顽磁力(p-iHc)和粘结磁体(成形体)的矫顽磁力(inj-iHc)具有高度相关性，所以是推测粘结磁体(成形体)的矫顽磁力(inj-iHc)的有效指标。因而，压粉体的矫顽磁力(p-iHc)以高为宜，但由于矫顽磁力过高时会发生不易磁化的问题，所以较好为2200Oe以上、3200Oe以下。
此外，本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末满足比表面积(SSA)为2.0m2/g以下。比表面积(SSA)较高时，在混炼和成型时附着在铁氧体粒子表面的树脂(粘合剂)量增加，相应地可以自由运动的树脂的比例减少，导致流动性降低。流动性的降低关系到磁场成型时取向性的降低，即剩余磁通密度(Br)的降低。由于复合物中的铁氧体粉末的含有率(FC比率)越高、磁场成型中的取向磁场越低时这种倾向越明显，所以比表面积以低为宜，较好为1.8m2/g以下。
本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末由于具有高压缩密度(CD)、低比表面积(SSA)、还提高了铁氧体粒子的分散性和减少了片状粒子，因此可以获得高流动性。如上所述，由于高流动性关系到磁场成型时的取向性的提高，即剩余磁通密度(Br)的提高，因此没有特别的上限，铁氧体粉末含有率为92重量％的复合物的熔体流动速率(MFR)在80g/10分钟以上，较好为100g/10分钟以上。另外，本发明中的混炼颗粒是指平均粒径约为2mm的复合物的破碎物。
此外，本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末满足在无取向状态下的饱和磁化强度(σs)为54emu/g。由于饱和磁化强度(σs)与饱和磁通密度(Bs)的相关性较高，所以以高为宜，较好为55emu/g以上、更好为56emu/g以上。
另外，本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末还能够以进一步提高磁特性为目的而含有(也可固溶)稀土类元素或过渡金属元素(钴等)。然而，稀土类元素或过渡金属元素(钴等)的添加会直接影响到成本的提高。
例如，即使是稀土类元素中比较便宜的元素，仅固溶10at％的锶或者钡，原料费就会有20％以上的提升。由于铁氧体粉末(粘结磁体)的最大长处最终还是价廉，所以重要的是成本上升幅度在20％以下、较好是在10％以下、更好是成本不上升。因此，为了使成本不上升，稀土类元素或过渡金属元素的含有量期望是在10at％以下、较好是在5at％以下、更好是不含有(作为不可避免的杂质含有时除外)。
此外，由于本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的结晶性良好，且片状粒子的比率少，因此对于机械的压力其矫顽磁力的降低也少。即使是在铁氧体粉末含有率为92重量％的高填充率的复合物中，在制造粘结磁体时的混炼和成形时因机械的压力造成的矫顽磁力的降低也较少，成形品的矫顽磁力(inj-iHc)可满足2100Oe以上。与压粉体的矫顽磁力(p-iHc)一样，矫顽磁力以高为宜，但由于矫顽磁力过高时会发生不易磁化的问题，所以成形品的矫顽磁力(inj-iHc)较好也在2200Oe以上、3200Oe以下。
到目前为止，有可以满足压缩密度(CD)、压粉体的矫顽磁力(p-iHc)、比表面积(SSA)、无取向状态下的饱和磁化强度(σs)和熔体流动速率(MFR)中的任何2个或3个项目的铁氧体粉末，但没有可满足以上全部项目的铁氧体粉末。在本发明中，通过满足全部的项目，在铁氧体粉末含有率为92重量％的高填充率下，并且在4.3kOe的低取向磁场中的成型中也可以获得高Hc和Br，其结果是可以获得2.2MGOe以上的高能积。
此外，由于本发明的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法是在氯化物、特别是KCl的蒸气压下且在1050℃以上、1300℃以下的温度下烧成，所以在促进粒子成长的同时还可以保持粒子间的距离。其结果是，可以获得片状粒子比率小、粒子间的烧结少、比表面积小且结晶性高的铁氧体粉末。
作为上述的氯化物，有KCl、NaCl、LiCl、RbCl、CsCl、BaCl2、SrCl2、CaCl2、MgCl2等，也可以将这其中的2种以上的化合物组合进行使用。
此外，在氯化物以外，作为烧成时的助熔剂，还可以使用氧化物、无机酸或者无机酸盐。作为氧化物、无机酸及其盐，可例举氧化铋、硼酸、硼酸盐、硫酸盐、磷酸盐、硅酸、硅酸盐等，也可以将这其中的2种以上的化合物组合进行使用。
另外，由于直接测定烧成时的氯化物的蒸气压(分压)比较困难，因此通过烧成后的氯化物的有无剩余、烧成炉(容器)的气密性及其容积和烧成温度下的饱和蒸气压来计算。更详细地讲，以化学便览数据(表1)为基础通过回归计算来求出烧成时的氯化物的蒸气压。氯化物的分压为50mmHg以上760mmHg以下、较好是在50mmHg以上且在饱和蒸气压以下，重要的是在烧成时(保持为烧成温度的期间)氯化物总是以蒸气状态存在。
[表1]
此外，通过将该铁氧体粉末与比表面积不同的其他的铁氧体粉末进行混合后烧成，可以得到满足压缩密度(CD)、压粉体矫顽磁力(p-iHc)和比表面积(SSA)的特性的铁氧体粉末。另外，作为比表面积不同的铁氧体粉末，为了不使作为最终制品的铁氧体粉的比表面积变得过高，较好使用比表面积为8m2/g以下的铁氧体粉末。
对于本实施例中制造的铁氧体粉的粉体特性的测定方法进行说明。
<比表面积>
根据BET法，使用汤浅离子株式会社(ユアサアイオニクス株式会社)制的Monosorb(モノソ一ブ)对铁氧体粉的比表面积(SSA)进行测定。
<粒度分布>
使用干式激光衍射式粒度分布测定装置(株式会社日本激光(株式会社日本レ一ザ一製)制，HELOS&RODOS)，在焦距＝20mm、分散压5.0bar、吸引压130mbar的条件下对铁氧体粉的粒度分布进行测定。
并且，对于频率分布曲线中的极大值附近的3个计测点，用二次函数近似，并将成为该二次函数的极大值的粒径作为峰值粒径(日语：ピ一ク粒径)。
<压缩密度(CD)>
在内径为2.54cmφ的圆筒形模具中填充10g铁氧体粉后，用1吨/cm2的压力压缩。以此时的铁氧体粉的密度作为铁氧体粉的压缩密度进行测定。
<片状粒子的比例>
铁氧体粉中片状粒子的比例按照以下的步骤进行测定。
(1)用离心球磨机(FRITSCH公司制，商品名：PULNERISETTE型702)将4.5g铁氧体粉和5.7g NC透明漆分散。
(2)使用涂敷棒将分散的涂料涂布在片材上后，相对于涂布面平行地施加5kOe的取向磁场，使其取向(由于使铁氧体粒子的C轴方向与涂布面相平行，所以通过在涂布面的正上方观测粒子，可以测定粒子的C轴方向的粒径)。
(3)用扫描型电子显微镜(JEOL制，JSM-T220A)对干燥后的片材进行观察，在2000倍的SEM照片中，对100个以上的粒子测定长轴径(c轴垂直面径)和短轴径(c轴长)。
(4)将长轴径/短轴径＝2以上的粒子当作片状粒子，算出片状粒子的比例。
<烧成体的容积密度>
烧成体的容积密度(日语：カサ密度)是将相当于约180ml的烧成体放入200ml的量筒中，根据烧成体重量和量筒的刻度值算出。
<磁特性>
使用VSM(东英工业株式会社制，VSM P-7-15)，将20mg铁氧体粉和30mg石蜡填充到装置附带的腔室(日语：セル)中，在80℃过热将石蜡熔解后，冷却至室温，由此将粒子随意固定，并在10kOe的测定磁场中测定铁氧体粉的磁特性，算出σs(emu/g)和iHc(Oe)。另外，1Oe是1/4π×103[A/m]。
<压粉体的磁特性>
铁氧体粉的压粉体矫顽磁力(p-iHc)按照以下的步骤进行测定。
(1)将8g铁氧体粉和0.4cc聚酯树脂(日本地科学株式会社制，P-レジン)在研钵中进行混炼。
(2)将7g混炼物填充到内径为15mmφ的模具中，在2吨/cm2的压力下压缩40秒。
(3)将成型品从模具中取出，在150℃干燥30分钟后，用BH追踪装置(东英工业制，TRF-5BH)在10kOe的测定磁场中进行测定。
<熔体流动速率>
混炼颗粒的熔体流动速率是通过将混炼颗粒供于熔体流动指数测定仪((株)东洋精机制作所制，メルトフロ一インデクサ一C-5059D2(按照JISK-7210标准))，在270℃、负荷10kg的条件下测定挤出的重量，并将其换算成每10分钟的挤出量，以此作为熔体流动速率(单位：g/10分钟)。
另外，在本说明书中，所谓的熔体流动速率是指按照以下的(1)至(3)的步骤测定的值。
(1)将91.7重量份的待测定磁性粉、0.8重量份的硅烷偶联剂、0.8重量份的润滑剂和6.7重量份的尼龙-6(粉末状)用搅拌机搅拌混合；
(2)将得到的混合物在230℃下混炼制成平均粒径为2mm的颗粒(复合物的破碎物)；
(3)将上述(2)中得到的颗粒供于熔体流动指数测定仪，在270℃、负荷10kg的条件下测定10分钟内的挤出重量，将其作为熔体流动速率(单位：g/10分钟)。
<成形品的磁特性>
成形品的磁特性按照以下的步骤进行评价。
(1)使用注塑成形机(住友重机制)将混炼颗粒在4.3kOe的磁场取向中、于温度290℃和成形压力8.5N/mm2下注塑成形，得到直径15mm×高8mm的圆柱状成形品(磁场的取向方向是沿着圆柱的中心轴的方向)。
(2)用BH追踪装置(东英工业制，TRF-5BH)在10kOe的测定磁场中测定圆柱状成形品的磁特性。
(实施例1)
(1)粉末A的制造
按照摩尔比为氧化铁5.9∶碳酸锶1的条件称量氧化铁和碳酸锶。相对于该称量物，加入0.18重量％的硼酸和2.44重量％的氯化钾进行混合后，用水造粒制成直径为3～10mm的球状，并在大气中于150℃下干燥造粒物。向每个容积为0.68L的氧化铝制容器中各放入200g造粒物(大气气氛)，将氧化铝制的盖子盖上后，在电炉中于1245℃下烧成80分钟得到烧成物。烧成物的容积密度为1.6g/cm3，确认了粒子间的烧结几乎没有发生。
另外，氧化铝制容器采用了因原材料中的挥发气体导致内压上升时气体可以通过盖子与容器之间的缝隙释放到外部的结构，以使在烧成中总是保持在1个大气压。相对于容器容积，由于氯化钾的量很充足，所以考虑到烧成时氯化钾维持在饱和蒸气压的平衡状态，可以估算烧成时的氯化钾的分压是1245℃时的氯化钾的饱和蒸气压，即210mmHg(基于化学便览数据的回归计算)。此外，从1个大气压(760mmHg)扣除氯化钾蒸气压的部分的550mmHg可以认为是空气及由碳酸锶产生的二氧化碳。从容器内残留的空气(0.68L(STP))和产生的二氧化碳的量(4.4L(STP))可以算出二氧化碳的分压为476mmHg、氧分压为15mmHg。
通过用锤磨机(不二粉末(不二パウダル)制，エツクサンプルミルKII型)处理该烧成物，得到粗碎粉末。将粗碎粉末用行星球磨机(FRITSCH公司制，商品名：PULNERISETTE型07-301)进行破碎处理，反复进行使用行星球磨机的破碎处理直到获得可以确保粒度合成所需的粉末A的量，然后将灰浆收集进行过滤，将得到的滤饼在大气中于150℃干燥10小时，并通过搅拌机(共立理工株式会社制的商品名：サンプルミルSK-M10)对干燥滤饼进行破碎处理，得到粉末A。
得到的粉末A的峰值粒径(Helos)为5.3μm、比表面积(SSA)为0.7m2/g、σs为56.5emu/g、Hc为1490Oe。SEM观察的结果为片状粒子的比例是25％，确认了片状粒子较少。此外，用X射线衍射确认了粉末A具有磁铁铅矿型铁氧体的结晶结构。
(2)粉末B的制造
按照摩尔比为氧化铁5.5∶碳酸锶1的条件称量氧化铁和碳酸锶并混合后，造粒制成直径为3～10mm的球状，并在大气中于150℃下干燥造粒物。向每个容积为0.68L的氧化铝制容器中各放入200g造粒物，在大气中、电炉中于1070℃下烧成80分钟得到烧成物。通过将该烧成物用锤磨机进行处理，得到粗碎粉末。将该粗碎粉末用行星球磨机进行破碎处理，反复进行使用行星球磨机的破碎处理直到获得可以确保粒度合成所需的粉末B的量，然后将灰浆收集进行过滤，将得到的滤饼在大气中于150℃干燥10小时，并通过搅拌机对干燥滤饼进行破碎处理，得到粉末B。
得到的粉末B的峰值粒径为1.1μm、比表面积为6.8m2/g、σs为54.4emu/g、Hc为2570Oe。此外，用X射线衍射确认了粉末B具有磁铁铅矿型铁氧体的结晶结构。
(3)混合粉(铁氧体粉末)的制造
称量由上述(1)得到的粉末A(70重量份)、由(2)得到的粉末B(30重量份)和自来水(150重量份)，并投入具有搅拌桨的容器中进行搅拌混合。将灰浆过滤、干燥(大气中，150℃下10小时)后，用搅拌机对干燥滤饼进行破碎处理。将该混合粉在电炉中、在大气中于970℃下进行30分钟退火，得到实施例1的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径具有1.2μm和5.7μm两个峰、比表面积为1.5m2/g、压缩密度为3.63g/cm3、σs为56.8emu/g、Hc为3430Oe、p-iHc为2350Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例2)
除了将实施例1的粉末A的制造中的烧成温度改为1260℃以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例2的铁氧体粉末。算出的烧成时各气体成分的分压如下所示：氯化钾分压为250mmHg、二氧化碳分压为442mmHg、氧分压为14mmHg。烧成物的容积密度为1.6g/cm3。得到的粉末A的峰值粒径为6.7μm、比表面积为0.6m2/g、σs为56.5emu/g、Hc为1210Oe、片状粒子的比例为24％。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径具有1.3μm和6.8μm两个峰、比表面积为1.5m2/g、压缩密度为3.69g/cm3、σs为56.5emu/g、Hc为3430Oe、p-iHc为2230Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例3)
除了将实施例1的粉末A的制造中的烧成温度改为1230℃以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例3的铁氧体粉末。算出的烧成时各气体成分的分压如下所示：氯化钾分压为190mmHg、二氧化碳分压为494mmHg、氧分压为16mmHg。烧成物的容积密度为1.5g/cm3。得到的粉末A的峰值粒径为5.2μm、比表面积为0.9m2/g、σs为56.5emu/g、Hc为1590Oe、片状粒子的比例为19％。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和5.1μm、比表面积为1.4m2/g、压缩密度为3.58g/cm3、σs为55.7emu/g、Hc为3760Oe、p-iHc为2620Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例4)
除了将实施例1的粉末A的制造中的氯化钾改为氯化钠以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例4的铁氧体粉末。算出的烧成时各气体成分的分压如下所示：氯化钠分压为80mmHg、二氧化碳分压为589mmHg、氧分压为19mmHg。烧成物的容积密度为1.6g/cm3。得到的粉末A的峰值粒径为5.1μm、比表面积为1.1m2/g、σs为56.4emu/g、Hc为1510Oe、片状粒子的比例为21％。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.4μm和5.3μm、比表面积为1.3m2/g、压缩密度为3.57g/cm3、σs为56.2emu/g、Hc为3880Oe、p-iHc为2740Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例5)
除了将实施例2的粉末A的制造中的氯化钾改为氯化钠以外，进行与实施例2相同的操作，得到了实施例5的铁氧体粉末。算出的烧成时各气体成分的分压如下所示：氯化钠分压为150mmHg、二氧化碳分压为528mmHg、氧分压为17mmHg。烧成物的容积密度为1.8g/cm3。得到的粉末A的峰值粒径为6.3μm、比表面积为0.8m2/g、σs为56.5emu/g、Hc为1330Oe、片状粒子的比例为28％。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.2μm和6.5μm、比表面积为1.2m2/g、压缩密度为3.61g/cm3、σs为56.8emu/g、Hc为3150Oe、p-iHc为2130Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例6)
除了在实施例1的粉末A的制造中没有混合氯化钾以外，进行与实施例1相同的操作，得到了造粒物。将装有35g造粒物的氧化铝制的瓶子和0.85g氯化钾(相对于造粒物相当于2.43重量％)放入容积为1.0L的管状炉中，(不从外部导入气体)在1260℃下烧成80分钟得到烧成物。另外，管状炉使用了可加热整个管的容积1.0L(内径85mmφ，管长200mm)的结构，并且在管的两端设有内径为5mm的气体导入(排出)管，当管状炉内的内压上升时，通过气体导入管使气体释放到外部。
相对于管状炉的容积，由于氯化钾的量很充足，因此与实施例2相同地，可以估算烧成时氯化钾的分压是1260℃时的氯化钾的饱和蒸气压，即250mmHg。此外，从1个大气压(760mmHg)扣除氯化钾蒸气压的部分的510mmHg可以认为是空气及由碳酸锶产生的二氧化碳。从容器内残留的空气(1.0L(STP))和产生的二氧化碳的量(0.77L(STP))可以算出二氧化碳的分压为222mmHg、氧分压为60mmHg，烧成物的容积密度为1.6g/cm3。
对于该烧成物的破碎以后的工序，通过进行与实施例1相同的操作，得到了实施例6的铁氧体粉末。得到的粉末A的峰值粒径为6.8μm、比表面积为0.7m2/g、σs为56.6emu/g、Hc为1410Oe、片状粒子的比例为16％。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和6.8μm、比表面积为1.4m2/g、压缩密度为3.62g/cm3、σs为56.3emu/g、Hc为3400Oe、p-iHc为2230Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例7)
进行与实施例6相同的操作，得到了不含氯化钾的造粒物。将装有35g造粒物的氧化铝制的瓶子和装有150g氯化钾的氧化铝制的坩埚放入实施例5所述的管状炉(容积1.0L)中，在从氯化钾的坩埚侧导入0.2L/min流量的空气的同时，在1260℃下烧成80分钟得到烧成物。对烧成后管状炉内的坩埚进行确认，结果无氯化钾残留。
对于该烧成物的破碎以后的工序，通过进行与实施例1相同的操作，得到了实施例7的铁氧体粉末。考虑到烧成时氯化钾的量很充足，因此与实施例2相同地，可以估算烧成时的氯化钾的分压是1260℃时氯化钾的饱和蒸气压，即250mmHg。
并且，由于烧成时在管状炉中流通了空气，将由碳酸锶产生的二氧化碳排放到了管状炉外，管状炉中存在的二氧化碳可理解为相当于空气中的二氧化碳的浓度(约0.03％)。从以上结果可以算出烧成时各气体成分的分压：氯化钾分压为250mmHg、二氧化碳分压为0mmHg、氧分压为110mmHg，烧成物的容积密度为1.7g/cm3。
得到的粉末A的峰值粒径为6.8μm、比表面积为0.7m2/g、σs为56.4emu/g、Hc为1420Oe、片状粒子的比例为18％。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和6.8μm、比表面积为1.5m2/g、压缩密度为3.61g/cm3、σs为56.6emu/g、Hc为3380Oe、p-iHc为2210Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例8)
除了将实施例1的粉末A的制造中的湿式破碎改为用砂磨机(五十岚机械制造株式会社制，1/4 G1H 146)进行处理以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例8的铁氧体粉末。得到的粉末A的峰值粒径为5.0μm、比表面积为0.8m2/g、σs为55.6emu/g、Hc为1760Oe、片状粒子的比例为11％。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和4.7μm、比表面积为1.5m2/g、压缩密度为3.59g/cm3、σs为56.0emu/g、Hc为3730Oe、p-iHc为2570Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例9)
除了将实施例1的粉末A的制造中的湿式破碎改为用珍珠球磨机(芦泽精密科技(アシザワフアインテツク)公司制，スタ一ミルAMS1)进行处理以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例9的铁氧体粉末。得到的粉末A的峰值粒径为5.3μm、比表面积为0.9m2/g、σs为55.9emu/g、Hc为1720Oe、片状粒子的比例为23％。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.2μm和5.4μm、比表面积为1.8m2/g、压缩密度为3.56g/cm3、σs为56.1emu/g、Hc为3580Oe、p-iHc为2320Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例10)
除了将实施例1的退火前的混合粉用振动球磨机(村上精机制：UrasVibrator KEC-8-YH)进行处理后再进行退火以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例10的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和3.4μm、比表面积为1.6m2/g、压缩密度为3.62g/cm3、σs为57.1emu/g、Hc为3530Oe、p-iHc为2600Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例11)
除了将实施例8的退火前的混合粉用振动球磨机(村上精机制：UrasVibrator KEC-8-YH)进行处理后再进行退火以外，进行与实施例8相同的操作，得到了实施例11的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.5μm和3.6μm、比表面积为1.7m2/g、压缩密度为3.60g/cm3、σs为56.5emu/g、Hc为3530Oe、p-iHc为2590Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(比较例1)
除了实施例1的粉末A的制造中的烧成时的氧化铝制容器没有盖盖子以外，进行与实施例1相同的操作，得到了比较例1的铁氧体粉末。算出的烧成时各气体成分的分压如下所示：氯化钾分压为0mmHg、二氧化碳分压为0mmHg、氧分压为160mmHg，烧成物的容积密度为2.4g/cm3。
得到的粉末A的峰值粒径为10.6μm、比表面积为0.9m2/g、σs为54.8emu/g、Hc为1520Oe。SEM的观察结果为，可以看到很多粒径超过10μm的凝集粒子，由于凝集严重难以测定短轴径，所以没能算出片状粒子的比例。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和11.0μm、比表面积为2.0m2/g、压缩密度为3.42g/cm3、σs为55.9emu/g、Hc为3250Oe、p-iHc为2460Oe，确认到了比表面积低、确保了p-iHc，但压缩密度较低。
(比较例2)
除了将比较例1的粉末A制造中用行星球磨机进行破碎处理改为用湿式粉碎机·湿磨机(WM)进行粉碎处理以外，与比较例1进行相同的操作，得到了比较例2的铁氧体粉末。得到的粉末A的峰值粒径为4.8μm、比表面积为1.9m2/g、σs为55.1emu/g、Hc为1220Oe。SEM观察的结果确认，大量存在认为是在粉碎中产生的、具有尖锐棱角的亚微米以下的微粒。由于观察到了大量的亚微米以下的微粒，因此除去亚微米以下的微粒算出的片状粒子的比例为67％，确认片状粒子较多。
另外，所谓的湿式粉碎机·湿磨机(WM)是指将锆石等硬质的破碎介质和被破碎物一起封入容器中，通过使旋转轴上连接有多个棒的搅拌棒在破碎介质中旋转，将被破碎介质粉碎。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和5.8μm、比表面积为2.3m2/g、压缩密度为3.46g/cm3、σs为55.6emu/g、Hc为3330Oe、p-iHc为2600Oe。虽然确保了p-iHc，但由于有大量的亚微米以下的微粒残留，因此比表面积较高；由于亚微米以下的微粒作为退火时的烧结促进剂发挥作用，促进了粒子间的凝集(烧结)，所以也无法确保压缩密度。
(比较例3)
将实施例1的粉末A的制造中的0.18重量％的硼酸改为2.1重量％的偏硼酸钠四水合物(NaBO2·4H2O)，氯化钾的量改为2.1重量％，烧成时在氧化铝制容器上不加盖子在大气中1200℃下烧成2小时，将烧成物用湿式粉碎机·湿磨机(WM)进行粉碎处理。除此以外，通过进行与实施例1相同的操作，得到比较例3的铁氧体粉末。算出的烧成时各气体成分的分压如下所示：氯化钾分压为0mmHg、二氧化碳分压为0mmHg、氧分压为160mmHg，烧成物的容积密度为2.2g/cm3。
得到的粉末A的峰值粒径为3.0μm、比表面积为3.9m2/g、压缩密度为3.23g/cm3、σs为55.2emu/g、Hc为1540Oe。此外，使用岛津制作所制的SS-100通过空气透过法测得平均粒径为1.29μm。进行SEM观察时，结果观察到了大量的亚微米以下的微粒，因此除去亚微米以下的微粒算出的片状粒子的比例为72％，确认片状粒子较多。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.6μm(在粒度分布曲线的粗粒侧有肩峰)、比表面积为2.3m2/g、压缩密度为3.30g/cm3、σs为56.6emu/g、Hc为3830Oe、p-iHc为2780Oe。虽然确保了p-iHc，但由于片状粒子较多，所以填充性较差，无法确保压缩密度。
(比较例4)
除了将实施例1的粉末A的制造中的烧成温度改为1010℃以外，进行与实施例1相同的操作，得到了比较例4的铁氧体粉末。算出的烧成时各气体成分的分压如下所示：氯化钾分压为20mmHg、二氧化碳分压为641mmHg、氧分压为21mmHg，烧成物的容积密度为1.5g/cm3。
得到的粉末A的峰值粒径为1.6μm、比表面积为4.8m2/g、σs为56.5emu/g、Hc为3240Oe。SEM的观察结果为，确认有大量的由一次粒径为亚微米的粒子构成的凝集体，由于凝集严重难以测定短轴径，所以没能算出片状粒子的比例。
此外，得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.8μm(只有1个峰)、比表面积为2.7m2/g、压缩密度为3.24g/cm3、σs为56.8emu/g、Hc为4220Oe、p-iHc为3120Oe，确认到虽然确保了p-iHc，但比表面积高，无法确保压缩密度。
(比较例5)
除了将实施例1的粉末A与粉末B的混合比率改为55重量份∶45重量份以外，进行与实施例1相同的操作，得到了比较例5的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.2μm和5.6μm、比表面积为2.0m2/g、压缩密度为3.48g/cm3、σs为55.9emu/g、Hc为3770Oe、p-iHc为2650Oe。认为是虽然确保了p-iHc，但由于粉末B的容积比粉末A的粒子间隙的容积更大，因此粉末B从粒子间隙中溢出，无法确保压缩密度。
(比较例6)
除了将实施例1的退火温度改为750℃以外，进行与实施例1相同的操作，得到了比较例6的铁氧体粉末。得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.2μm和5.3μm、比表面积为2.1m2/g、压缩密度为3.56g/cm3、σs为55.4emu/g、Hc为2760Oe、p-iHc为2030Oe，认为是虽然确保了压缩密度，但因退火不充分而没有将结晶应变充分地去除，导致了p-iHc不足。
(实施例12)
添加91.7重量份的由实施例1获得的铁氧体粉和0.8重量份的硅烷系偶联剂(东丽道康宁(東レダウコ一ニング)制，Z-6094N)，用搅拌机(共立理工制，SK-10型)搅拌，进行该铁氧体粉末的表面处理。接着，向该铁氧体粉末中添加6.7重量份的粉末状的6-尼龙(宇部兴产株式会社制，P-1011F)和0.8重量份的润滑剂(汉高(ヘンケル)制，VPN-212P)，得到混合物。
接着，将该混合物用混炼机(东洋精机制作所制，100C100型)在230℃下混炼，并通过用塑料破碎机进行破碎，得到平均粒径为2mm的颗粒。测定该混炼颗粒的熔体流动速率，结果为106g/10分钟。然后，将该混炼颗粒在温度290℃、成形压力85kgf/cm2、4.3kOe的磁场中注塑成形，得到实施例12的直径15mm×高8mm的圆柱状各向异性粘结磁体。用BH追踪装置对该实施例12的粘结磁体进行了测定，结果是Br为3100G、iHc为2260Oe、BHmax为2.28MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
此外，除了将混合重量比率改为92.8重量份的铁氧体粉、0.7重量份的硅烷系偶联剂、5.7重量份的粉末状的6-尼龙、0.8重量份的润滑剂以外，进行与实施例1相同的操作，得到了铁氧体粉的含有量相当于93重量份的混炼颗粒。该混炼颗粒的熔体流动速率为39g/10分钟，确认了由实施例1得到的铁氧体粉即使在复合物(该混炼颗粒)中的铁氧体含有量较高时，也呈现出比较高的流动性。
(实施例13)
除了使用由实施例2得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体，以及铁氧体粉含有量相当于93重量份的混炼颗粒。混炼颗粒的熔体流动速率为110g/10分钟(相当于92重量份)、46g/10分钟(相当于93重量份)。粘结磁体的磁特性是Br为3080G、iHc为2140Oe、BHmax为2.24MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(实施例14)
除了使用由实施例8得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为130g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3040G、iHc为2460Oe、BHmax为2.22MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(实施例15)
除了使用由实施例10得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为161g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3180G、iHc为2620Oe、BHmax为2.46MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(实施例16)
除了使用由实施例11得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为158g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3180G、iHc为2600Oe、BHmax为2.47MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(比较例7)
除了使用由比较例1得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒。混炼颗粒的熔体流动速率为18g/10分钟，由于流动性不足，因此无法完成粘结磁体的成形。
(比较例8)
除了使用由比较例2得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒。混炼颗粒的熔体流动速率为56g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为2760G、iHc为2320Oe、BHmax为1.90MGOe。由于铁氧体粉的压缩密度低且流动性(MFR)也不足，因此在4.3kOe的低磁场取向中剩余磁通密度降低，没能得到目标BHmax。
(比较例9)
除了使用由比较例3得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒。混炼颗粒的熔体流动速率为8g/10分钟，由于流动性不足，因此无法完成粘结磁体的成形。
(比较例10)
除了使用由比较例4得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，但在铁氧体含有量为92重量份时混炼时的流动性不足，没能得到混炼颗粒。
(比较例11)
除了使用由比较例5得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为71g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为2810G、iHc为2350Oe、BHmax为1.93MGOe。虽然确保了iHc，但由于铁氧体粉的压缩密度低且流动性(MFR)也不足，因此在4.3kOe的低磁场取向中剩余磁通密度降低，没能得到目标BHmax。
(比较例12)
除了使用由比较例6得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为76g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为2740G、iHc为1990Oe、BHmax为1.85MGOe。虽然具有一定程度的剩余磁通密度，但由于Hc不足，因此在4.3kOe的低磁场取向中没能得到目标BHmax。
(实施例17)
除了将实施例2的粉末A的制造中的湿式破碎改为用湿式粉碎机·湿磨机(WM)进行处理以外，进行与实施例2相同的操作，得到了实施例17的粉末A。得到的粉末A的峰值粒径为6.2μm、比表面积为0.7m2/g、σs为56.4emu/g、Hc为1200Oe、片状粒子的比例为22％。
除了将实施例1的粉末B的制造中的湿式破碎改为用湿式粉碎机·湿磨机(WM)进行处理以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例17的粉末B。得到的粉末B的峰值粒径为1.1μm、比表面积为7.0m2/g、σs为54.6emu/g、Hc为2520Oe。
除了将退火前的混合粉用振动球磨机(村上精机制：Uras VibratorKEC-8-YH)进行处理后再进行退火以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例17的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.2μm和3.8μm、比表面积为1.7m2/g、压缩密度为3.64g/cm3、σs为56.4emu/g、Hc为3170Oe、p-iHc为2300Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例18)
除了将实施例2的粉末A的制造中的氯化钾的添加量改为2.80wt％、湿式破碎改为用湿式粉碎机·湿磨机(WM)进行处理以外，进行与实施例2相同的操作，得到了实施例18的粉末A。得到的粉末A的峰值粒径为6.0μm、比表面积为0.7m2/g、σs为56.5emu/g、Hc为1230Oe、片状粒子的比例为19％。
除了将实施例1的粉末B的制造中的烧成温度改为1020℃、湿式破碎改为用湿式粉碎机·湿磨机(WM)进行处理以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例18的粉末B。得到的粉末B的峰值粒径为1.0μm、比表面积为7.5m2/g、σs为54.2emu/g、Hc为2670Oe。
除了将退火前的混合粉用振动球磨机(村上精机制：Uras VibratorKEC-8-YH)进行处理后再进行退火以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例18的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.2μm和4.3μm、比表面积为1.7m2/g、压缩密度为3.64g/cm3、σs为56.3emu/g、Hc为3280Oe、p-iHc为2380Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例19)
除了将实施例1的粉末A的制造中的氯化钾改为氯化镁、添加量改为2.25wt％以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例19的铁氧体粉末。得到的粉末A的峰值粒径为5.1μm、比表面积为0.8m2/g、σs为56.1emu/g、Hc为1530Oe、片状粒子的比例为25％。
将得到的粉末A与由实施例1得到的粉末B按照与实施例1相同的比例进行混合，并将退火前的混合粉用振动球磨机(村上精机制：Uras VibratorKEC-8-YH)进行处理后，将退火温度改为940℃，除此以外进行与实施例1相同的操作得到了实施例19的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和3.2μm、比表面积为1.8m2/g、压缩密度为3.60g/cm3、σs为55.7emu/g、Hc为3490Oe、p-iHc为2550Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例20)
(1)粉末A的原料粗碎粉末的制造
按照摩尔比为氧化铁5.9∶碳酸锶1的条件称量氧化铁和碳酸锶。相对于该称量物，加入0.18重量％的硼酸和2.44重量％的氯化钾进行混合后，用水造粒制成直径为3～10mm的球状，并在大气中于150℃下干燥造粒物。向每个容积为0.68L的氧化铝制容器中各放入200g造粒物(大气气氛)，将氧化铝制的盖子盖上后，在电炉中于1260℃下烧成80分钟得到烧成物。烧成物的容积密度为1.6g/cm3，确认了粒子间的烧结几乎没有发生。通过用锤磨机(不二粉末制，エツクサンプルミルKII型)处理该烧成物，得到粉末A的原料粗碎粉末。
(2)粉末B的原料的制造
按照摩尔比为氧化铁5.5∶碳酸锶1的条件称量氧化铁和碳酸锶并混合后，用水造粒制成直径为3～10mm的球状，并在大气中于150℃下干燥造粒物。向每个容积为0.68L的氧化铝制容器中各放入200g造粒物(大气气氛)，将氧化铝制的盖子盖上后，在电炉中于1020℃下烧成80分钟得到烧成物。通过用锤磨机(不二粉末制，エツクサンプルミルKII型)处理该烧成物，得到粉末B的原料粗碎粉末。
(3)混合粉(铁氧体粉末)的制造
称量由上述(1)得到的粉末A的原料粗碎粉末(70重量份)、由上述(2)得到的粉末B的原料粗碎粉末(30重量份)和自来水(150重量份)，并用湿式粉碎机·湿磨机(WM)同时进行分散处理后过滤灰浆，将得到的滤饼在大气中于150℃下干燥10小时，通过搅拌机(共立理工株式会社制的商品名：サンプルミルSK-M10)对干燥的滤饼进行破碎处理，并用振动球磨机(村上精机制：Uras Vibrator KEC-8-YH)对得到的混合粉进行处理后实施退火处理，得到了实施例20的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.4μm和3.8μm、比表面积为1.7m2/g、压缩密度为3.62g/cm3、σs为56.4emu/g、Hc为3110Oe、p-iHc为2290Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例21)
将退火前的混合粉当作由实施例2得到的粉末A和由实施例1得到的粉末B，并将混合比率(粗/细)改为65重量份(粉末A)/35重量份(粉末B)，将得到的混合粉用振动球磨机(村上精机制：Uras Vibrator KEC-8-YH)处理后实施退火处理，除此以外进行与实施例1相同的操作，得到实施例21的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和3.8μm、比表面积为1.8m2/g、压缩密度为3.59g/cm3、σs为56.1emu/g、Hc为3410Oe、p-iHc为2390Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例22)
将退火前的混合粉的混合比率(粗/细)改为75重量份(粉末A)/25重量份(粉末B)，并将得到的混合粉用振动球磨机(村上精机制：Uras VibratorKEC-8-YH)处理后实施退火处理，除此以外进行与实施例1相同的操作，得到实施例22的铁氧体粉末。
得到的铁氧体粉末的峰值粒径为1.3μm和4.0μm、比表面积为1.7m2/g、压缩密度为3.61g/cm3、σs为56.4emu/g、Hc为3100Oe、p-iHc为2260Oe，可确认比表面积低、确保有足够的压缩密度和p-iHc。
(实施例23)
除了使用由实施例17得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为161g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3240G、iHc为2170Oe、BHmax为2.57MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(实施例24)
除了使用由实施例18得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为217g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3270G、iHc为2240Oe、BHmax为2.61MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(实施例25)
除了使用由实施例19得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为139g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3150G、iHc为2470Oe、BHmax为2.42MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(实施例26)
除了使用由实施例20得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为115g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3200G、iHc为2190Oe、BHmax为2.52MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(实施例27)
除了使用由实施例21得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为115g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3170G、iHc为2350Oe、BHmax为2.45MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
(实施例28)
除了使用由实施例22得到的铁氧体粉以外，进行与实施例12相同的操作，得到了铁氧体粉含有量相当于92重量份的混炼颗粒和粘结磁体。混炼颗粒的熔体流动速率为137g/10分钟，粘结磁体的磁特性是Br为3260G、iHc为2150Oe、BHmax为2.60MGOe。由于确保了足够的流动性(MFR)和iHc，因此即使在4.3kOe的低磁场取向中，也可以得到BHmax较高的粘结磁体。
铁氧体粉末A的制造条件及各种特性在表2中、铁氧体粉末B的制造条件及各种特性在表3中、铁氧体粉末A与微粉末混合且在退火前后的各种特性在表4中、还有做成粘结磁体时的各种特性在表5中分别示出。另外，在表5中对表4中记载的铁氧体粉末的退火后的各种特性进行了再次揭示。此外，表3的装置的缩略文字以表2的缩略文字(UBM、SG、PM、WM等)为标准。
参照表5，相对于使用本发明的铁氧体粉末制作的粘结磁体具有2.0MGOe以上的能积，使用比较例的铁氧体粉末制作的粘结磁体仅具有不到2.0MGOe的能积。
从Br和Hc的值的比较来看，关于矫顽磁力，实施例与比较例没有太大区别。可是关于Br，实施例具有3000G以上的磁化，与此相对，比较例的磁化最大也只有2810G。即，实施例与比较例的差别在于做成磁体时的磁化的差异。
做成磁体时磁化有差异的原因在于粉末的密度易提高和在磁场中成型时磁性粉易取向。那么，首先来比较实施例和比较例的MFR，实施例全部具有100g/分钟以上的熔体流动速率，与此相对，比较例的熔体流动速率都没有超过80g/分钟。
此外，对加入粘合剂之前的铁氧体粉末之间的情况进行比较时，发现相对于实施例的压缩密度(CD)全在3.5g/cm3以上，比较例的压缩密度除了比较例12以外(铁氧体粉是在比较例6)都没有超过3.5g/cm3。
另外，比较例6的压缩密度为3.56g/cm3，虽然超过了3.5g/cm3，但由于比较例6的退火工序的温度为750℃，与实施例的970℃相比较低，因此导致退火后的作为压粉体的矫顽磁力变低为2030Oe。实施例的矫顽磁力作为压粉体时的矫顽磁力为2100Oe以上。
由此可以说退火温度对结晶性有影响，需要约970℃的退火温度。此外，反过来说如果压粉体的矫顽磁力的值在2100Oe以上，则可以得到一个推断，即粉体经历了970℃的退火工序。
此外，从SSA的比较来看，与实施例的2.0m2/g以下相比，比较例显示出比该值更大的倾向。另一方面，在实施例和比较例中粒度分布的峰值没有较大的差异。因此，实施例中粒子生长而形成漂亮的结晶的原因可以认为是，即使是相同的粒径但表面的活性点少，不会与粘合剂缠住而变得易于取向。
所以，在970℃下经退火处理的铁氧体粉末(压粉体的矫顽磁力为2100Oe以上)的压缩密度(CD)为3.5g/cm3且比表面积(SSA)为2.0m2/g以下，该铁氧体粉即使被当作粘结磁体使用，矫顽磁力也不会降低、MFR也会变高，更好地取向，因此可以得到较高的能积。
参照表2，可以制作如实施例那样的铁氧体粉末的原因可例举最初的作为原料的氧化铁和氧化锶的混合物的烧成是在氯化物NaCl或KCl的饱和蒸气压下于1200℃以上的环境下进行的。比较例1至3中，虽然存在有KCl，但是容器的盖子没有盖上，样品并不是在饱和蒸气压下进行烧成的。
此外，在比较例4中可认为加盖的容器中达到了KCl的饱和蒸气压，但由于烧成温度降低为1010℃，因此比表面积(SSA)为4.8m2/g，比其他任何样品的比表面积都大，粉末没能生长成结晶。
因此，通过将在1050℃至1300℃的温度下且在Na或K的氯化物的饱和蒸气压下烧成的铁氧体粉末与微粉铁氧体混合并进行烧成，可以制成易于填充压缩、矫顽磁力没有降低、易于取向的铁氧体粉末。
[表2]
Figure BPA00001446677300261
[表3]
Figure BPA00001446677300271
[表4]
Figure BPA00001446677300281
[表5]
Figure BPA00001446677300291

Claims (19)

1.一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，其特征在于，粒径分布中具有多个峰，压缩密度(CD)为3.5g/cm3以上，压粉体的矫顽磁力(p-iHc)为2100Oe以上。
2.如权利要求1所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，其特征在于，比表面积(SSA)为2.0m2/g以下。
3.如权利要求1或2所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，其特征在于，在无取向状态下的饱和磁化强度(σs)为54emu/g以上。
4.一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，其特征在于，粒径分布中具有多个峰，压缩密度(CD)为3.5g/cm3以上，压粉体的矫顽磁力(p-iHc)为2100Oe以上，比表面积(SSA)为2.0m2/g以下，且在无取向状态下的饱和磁化强度(σs)为54emu/g以上。
5.如权利要求1～4中任一项所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，其特征在于，铁氧体粉末的含有率为92重量％，供于下述(1)到(3)的流动性试验时的熔体流动速率为80g/10分钟以上；
(1)将91.7重量份的供试磁性粉、0.8重量份的硅烷偶联剂、0.8重量份的润滑剂和6.7重量份的尼龙-6(粉末状)用搅拌机搅拌混合；
(2)将得到的混合物在230℃下混炼制成平均粒径为2mm的颗粒；
(3)将所述(2)中得到的颗粒供于熔体流动指数测定仪，在270℃、负荷10kg的条件下测定10分钟内的挤出重量，并将其作为熔体流动速率(单位：g/10分钟)。
6.一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，其特征在于，粒径分布中具有多个峰，压缩密度(CD)为3.5g/cm3以上，压粉体的矫顽磁力(p-iHc)为2100Oe以上，比表面积(SSA)为2.0m2/g以下，在无取向状态下的饱和磁化强度(σs)为54emu/g以上，当铁氧体粉末的含有率为91.7重量％时，供于下述(1)到(3)的流动性试验时的熔体流动速率为80g/10分钟以上；
(1)将91.7重量份的供试磁性粉、0.8重量份的硅烷偶联剂、0.8重量份的润滑剂和6.7重量份的尼龙-6(粉末状)用搅拌机搅拌混合；
(2)将得到的混合物在230℃下混炼制成平均粒径为2mm的颗粒；
(3)将所述(2)中得到的颗粒供于熔体流动指数测定仪，在270℃、负荷10kg的条件下测定10分钟内的挤出重量，并将其作为熔体流动速率(单位：g/10分钟)。
7.如权利要求1～6中任一项所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末，其特征在于，铁氧体粉末的含有率为92重量％，通过下述(1)、(2)、(4)测定的矫顽磁力iHc为2100Oe以上；
(1)将91.7重量份的供试磁性粉、0.8重量份的硅烷偶联剂、0.8重量份的润滑剂和6.7重量份的尼龙-6(粉末状)用搅拌机搅拌混合；
(2)将得到的混合物在230℃下混炼制成平均粒径为2mm的颗粒；
(4)于温度290℃及成形压力85kgf/cm2下，在4.3kOe的磁场取向中将该颗粒注塑成形，用BH追踪装置测定直径15mm×高8mm的圆柱状成形品的磁特性(所述磁场的取向方向是沿圆柱的中心轴的方向)。
8.一种各向异性粘结磁体，其特征在于，使用了权利要求1～7中任一项所述的铁氧体粉末。
9.如权利要求8所述的各向异性粘结磁体，其特征在于，通过所述(4)测定的成形品的矫顽磁力(inj-iHc)为2100Oe以上。
10.如权利要求8或9所述的各向异性粘结磁体，其特征在于，通过所述(4)测定的成形品的最大能积(inj-BHmax)为2.2MGOe以上。
11.一种各向异性粘结磁体，其特征在于，粒径分布中具有多个峰，压缩密度(CD)为3.5g/cm3以上，压粉体的矫顽磁力(p-iHc)为2100Oe以上，比表面积(SSA)为2.0m2/g以下，在无取向状态下的饱和磁化强度(σs)为54emu/g以上，当铁氧体粉末的含有率为91.7重量％时，供于下述(1)到(3)的流动性试验时的熔体流动速率为80g/10分钟以上，并且通过所述(4)测定的成形品的最大能积为2.2MGOe以上；
(1)将91.7重量份的供试磁性粉、0.8重量份的硅烷偶联剂、0.8重量份的润滑剂和6.7重量份的尼龙-6(粉末状)用搅拌机搅拌混合；
(2)将得到的混合物在230℃下混炼制成平均粒径为2mm的颗粒(复合物的破碎物)；
(3)将所述(2)中得到的颗粒供于熔体流动指数测定仪，在270℃、负荷10kg的条件下测定10分钟内的挤出重量，并将其作为熔体流动速率(单位：g/10分钟)。
12.一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，其特征在于，具有将含有氧化铁的多种原材料造粒获得造粒物的工序，将所述造粒物在氯化物的蒸气压下且在1050℃以上、1300℃以下的气氛中烧成获得烧成物的工序，以及将所述烧成物破碎或者粉碎获得粉末的工序。
13.如权利要求12所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，其特征在于，氯化物蒸气的分压为50mmHg以上、760mmHg以下。
14.如权利要求12或13所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，其特征在于，所述氯化物为NaCl或者KCl。
15.一种各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，其特征在于，在具有以下工序的铁氧体粉的制造工序中，在破碎工序或者退火工序的前后或者在该工序中具有按规定的比率混合比表面积(SSA)不同的第2粉末的工序；
(1)将含有氧化铁的多种原材料造粒获得第1造粒物的工序；
(2)将所述第1造粒物在氯化物的蒸气压下且在1050℃以上、1300℃以下的气氛中烧成获得第1烧成物的工序；
(3)将所述第1烧成物破碎或者粉碎获得第1粉末的工序；
(4)在大气中且在800℃以上、1100℃以下的气氛中进行退火的工序。
16.如权利要求15所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，其特征在于，所述比表面积不同的第2粉末通过下述的(5)～(7)或者(5)～(8)进行制造；
(5)将含有氧化铁的多种原材料造粒获得第2造粒物的工序；
(6)将所述第2造粒物在大气中且在900℃以上、1200℃以下的气氛中烧成获得第2烧成物的工序；
(7)将所述第2烧成物破碎或者粉碎获得第2粉末的工序；
(8)将所述第2粉末在大气中且在800℃以上、1100℃以下的气氛中进行烧成的工序。
17.如权利要求15或16所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，其特征在于，所述比表面积不同的第2粉末的比表面积(SSA)为8m2/g以下。
18.如权利要求15～17中任一项所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，其特征在于，所述第1粉碎粉末与所述第2粉碎粉末的混合比率为60∶40至85∶15。
19.如权利要求15或18所述的各向异性粘结磁体用铁氧体粉末的制造方法，其特征在于，所述氯化物为NaCl或者KCl。
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