JPH03108302A - ボンド磁石用フェライト磁性粉の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、ＯＡ機器や複写機などの部品である小型モー
ターやマグネットロールの永久磁石部分に用いられる外
部磁界により異方化されたボンド磁石用フェライト磁性
粉の製造方法に関するものである。

〈従来の技術〉 電気機器等に用いられる永久磁石材料として、従来フェ
ライト磁石、希土類磁石等が用いられている。これらは
主に成形後に焼結を行うことにより製造されるが、焼結
時の収縮が大きいため寸法精度を上げるには研摩等の後
加工が必要である。

そのためコストが高くなるという欠点があるばかりでな
く、焼結物は一般にもろく、また複雑な形状のものが製
造しに（いという欠点もある。

焼結磁石の欠点を補うものとして近年ボンド磁石が注目
をあびている。ボンド磁石は焼結磁石と比較して、割れ
、欠けが生じにく（、薄肉、複雑形状のものが得られ、
また低比重であるため軽量化が可能である。更に成形収
縮率が小さいため、寸法精度のよい成形品が得られ、後
加工が不要であり、他の部品との一体成形による工程の
省略化、射出成形による量産化が可能であるなどの長所
を持っている。

ボンド磁石は通常、強磁性粉と樹脂との混合物から成っ
ている０強磁性粉としてはＢａフェライト。

Ｓｒフェライト等のマグネトブランバイト型フェライト
磁石材料及びＳｓ　−Ｃｏ合金、Ｆｅ−Ｎｄ−Ｂ合金等
の希土類合金磁石材料などの粉末が用いられる。

しかしながら、希土類合金磁石材料は価格が高いことも
あり、現在はフェライト磁石材料粉末の使用量が多い、
しかしボンド磁石は非磁性の樹脂を含むために、その体
積分だけ焼結磁石より磁力が低い。

Ｂａフェライト、　Ｓｒフェライトの粉末は一般に酸化
鉄と炭酸バリウム又は炭酸ストロンチウムをマグネトブ
ランバイト型フェライトを形成する組成比に混合し、次
いで１０００〜１３００℃で焼成した後微粉砕し、更に
熱処理することにより得られる。しかしながら通常の方
法による磁性粉は充填率があまり上がらす配向度が低い
という欠点があった。

そのため、磁性粉の配向性を高め、ボンド磁石の磁気特
性を向上させるためにいくつかの提案がなされている。

特公昭５５−４９０３０号公報にはフェライト原料に低
融点化合物を加え、焼成してから水洗・乾燥を行う、い
わゆるフラックス法が開示されている。このフラックス
法により得られたハードフェライト粉末は鱗片状の粒子
形状を有していることから、押出成形やロール圧延等の
手法により機械的に配向させて複合磁石を得る場合に使
用される。

また特開昭５６−６４４０７号公報には乾式のボールミ
ルにより磁性粉を粉砕して磁性粉の粒度分布を広げ、圧
縮密度を上げ磁性粉の充填性をよくすることにより磁気
特性を向上させることが開示されている。

また特開昭６３−１６２５３２号公報にはＳ「及びＢａ
よりなるマグネトブランバイト型フェライトにおいて、
Ｓ「とＢａの比を選ぶことにより粒子に丸みを持たせ配
向度を上げることが開示されている。

ところで外部磁界により配向を行う異方化成形体に対し
、前述の特公昭５５−４９０３０号公報による磁性粉を
用いた場合、この磁性粉は充填性が悪いため、樹脂の量
を多（しないと磁性粉が流動せず配向はおろか成形も難
しい状態となり、樹脂量が多い場合には非磁性粉が多く
なるため高磁気特性とはならない。

また特開昭５６−６４４０７号公報によるものを用いた
場合、この磁性粉には大きな単結晶粒子が存在するとと
もに、大きな多結晶粒子や０．５−以下の微小な粒子が
多数存在する。マグネトブランバイト型フェライトの結
晶はその磁化容易軸をＣ軸方向に持つが、多結晶粒子で
は各結晶粒のＣ軸が揃っていないため、多結晶粒子の存
在により配向度が上がらない、更に微小粒子が多数存在
すると大きな粒子の間をうめる形で圧縮密度が向上する
が、この微小粒子は比表面積が大きいため、磁場配向に
際し樹脂の粘性による抵抗を受けやすく、そのため配向
度を十分に上げることができない。

また特開昭６３−１６２５３２号公報の方法による磁性
粉を用いる場合、ＳｒとＢａの比で組成的に限定を行っ
てもその製造条件によりさまざまな粒度分布を持つよう
になり、前述の特開昭５６−６４４０７号公報の方法の
ように乾式の粉砕方法を用いた場合はやはり大きな多結
晶粒子と０．５ｎ以下の微小粒子が多数存在することと
なり配向度が低下する。

一般に外部磁界による配向を阻害する原因として０．５
ｎ以下の微小粒子が多数存在し、その微小粒子は比表面
積が大きく磁場配向の際樹脂の粘性による抵抗を受けや
すく、そのため配向度を十分上げることができなかった
ためと考えられる。また更に従来技術においてはフェラ
イト化反応及びその後の結晶成長を固相下で行うため、
粉砕後に多結晶粒子が多数残りやすく、粒子の磁化容易
方向が一方向に決まらず配向度が上がらないなどの問題
が生じていた。

〈発明が解決しようとする課題〉 本発明は、微小粒子が少なく粒径の揃った単結晶粒子か
らなる、ボンド磁石に適した高配向性を有する、フェラ
イト磁性わ）を有利に製造する方法を提供することを目
的とするものである。

〈課題を解決するための手段〉 本発明は、８４．５〜８６．２モル％の酸化鉄を含み、
残部が実質的にＢａ、　Ｓｒ及びｐｂからなる群から選
定した１種以上の酸化物又は炭酸塩からなる出発原料に
対して、５ｂｘＯｓ、　Ｖ＊Ｏｓ、　ＢＩＯｓ、　Ｇｅ
０ｇ＋　Ｓｎｕｇ。

Ｃｕｂ、　ＭＯＯｓ、　８１ｇ０３．　Ｎａ２ＳｉＯ３
，ＮａＪ４０を及びＮａ、Ｖ２Ｏ３からなる群から選定
した少なくとも１種を０．１〜２．０重量％、更にＮａ
＋　Ｋ、　Ｃａ、　Ｈｇ＋　Ｂａ及びＳｒからなる群か
ら選定した１種以上の塩化物。

硫酸塩、臭化物、沃化物又は弗化物を１〜１０重景％重
量した調合原料を１０５０〜１３００℃の温度で焼成し
、焼成物の平均粒径が１．０〜２．０ｐ■となるように
粉砕し、当該粉砕中あるいはその前もしくは後に水洗を
行い、その稜線粉砕物を８５０〜１０００℃の温度で熱
処理することを特徴とするボンド磁石用フェライト磁性
粉の製造方法である。

く作　川〉 通常の固相でのフェライト化反応の場合、Ｇｅ０ｔ程度
で反応ははじまるが十分反応させるには１１００℃以上
に加熱する必要がある。このため粒子同士が焼結し成長
を行っているが、固相下での成長のため成長速度が遅（
、なおかつ粒子同士が粒界をはさんで強固に結合してお
り、後の粉砕によっても粒子が単結晶として分離せず、
多結晶体が数多く残ってしまう。

そこで本発明者らはボンド磁石用に粒径の揃った単結晶
粒子からなる磁性粉を得るため、結晶性の調査及び粉砕
方法について種々検討を行った結果、出発原料の混合比
を限定し、更に焼成時に液相となる焼成時液相生成材を
添加する際、液相生成材としである種の酸化物とある種
の水溶性イオン化合物を同時に用いることにより、液相
存在下でのフェライト化反応と結晶成長が行われ、粒子
間の結合が弱く、粉砕時に容易に粒子が単結晶としてバ
ラバラにできることを見出し本発明を完成した。

以下本発明について詳細に説明する。

本発明では８４．５〜８６．２モル％の酸化鉄を含み、
残部が実質的にＢａｎ　Ｓｒ及びｐｂからなる群から選
定した１種以上の酸化物又は炭酸塩からなるものを出発
原料とする。上記酸化鉄量が８４．５モル％未満または
８６．２モル％を超える場合はマグネトブランバイト型
フェライト以外に他の非磁性組成物が多量に生成するた
め磁気特性が低下する。従って本発明では出発原料を上
記範囲に限定する。

上記出発原料では１０５０〜１３００℃の焼成温度にお
いて液相が出現しないか、存在しても粘性が高く結晶成
長への寄与が小さい、このため上記出発原料に上記焼成
温度において液相を生成する焼成時液相生成材（以下液
相生成材と記す）を添加する。

液相生成材としては、低融点酸化物であるｓｂ、ｏ３゜
νｇａｓ、　ＢｘＯｘ、　Ｇｅ０ｔ、　５ｎＯｔ＋　Ｃ
ｕｂ、　Ｍｏ５ｓ、旧１０ｓ＋ＮａｘＳＩＯｓ、　Ｎａ
ＪａＯｔ及びＨａａＶｘＯｔからなる群がら選定した少
なくとも１種の酸化物とＮａ、　　Ｋ、　Ｃａ。

Ｍｇ、　Ｂａ及びＳ「からなる群から選定した１１１以
上の塩化物、硫酸塩、臭化物、沃化物又は弗化物である
水溶性イオン化合物を同時に用いる。液相生成材として
酸化物、水溶性イオン化合物はそれぞれ単独に用いても
磁気特性は向上するが、同時に用いることにより格段に
磁気特性が向上する。

液相生成材としての酸化物の添加量は出発原料に対して
、外割りで０．１〜２．０重量％に限定する。

また水溶性イオン化合物の添加量は出発原料に対して外
割りで１〜１０重世％に限定する。

液相生成材としての酸化物は非磁性であり、後に除去が
困難なため添加量は少ないほうが望ましい、またイオン
性結晶は非磁性であるが、水溶性であるため、後の水洗
により除去が可能であり、その添加量に酸化物はどの制
限はない、液相生成材としての酸化物添加量が０．１重
量％未満で、水溶性イオン化合物の添加量が１重量％未
満の場合は焼成時の液相が少ないために結晶成長が十分
でなく、後の粉砕により分離された単結晶粒子の大きさ
が１．０／ｙＩｌを下回るものの量が多くなり、比表面
積が大きくなるため樹脂の粘性抵抗を受けやすくなり、
配向度が上がらず磁気特性が低くなる。

また水溶性イオン化合物の添加量によらず、液相生成材
としての酸化物の添加量が２．０重景％を超える場合は
非磁性体の体積が多くなるため、この場合も磁気特性が
低くなる。水溶性イオン化合物の添加量が多い場合、分
解ガスの発生量が多くなり製造設備の腐食の問題が生じ
るとともに経済的でないということもあり、１０重量％
以下に限定する。

焼成温度は１０５０−１３００°Ｃに限定する。

焼成温度が１０５０°Ｃ未満の場合には結晶成長が十分
でな（、後の粉砕により分離された単結晶粒子の大きさ
が１．０μ未満の粒子が多くなり、比表面積が大きくな
るため樹脂の粘性抵抗を受けやすくなり、配向度が上が
らず磁気特性が低くなる。また焼成温度が１３００°Ｃ
を超える場合には、結晶成長が進行しすぎて大きな単結
晶となり、磁石特性として重要な保磁力が低下すること
に加え、水溶性イオン化合物の分解が激しくなり、腐食
性ガスの発生量が多くなる。

焼成後の磁性粉を平均粒径１．０〜２．Ｏｎｍにむ］砕
する。粉砕方法については磁性粉の粒度分布を狭く粉砕
し得るものであれば特定する必要がないが、現在工業的
に使用されている粉砕方法においては湿式ボールミルに
よる粉砕が特に優れている。粉砕後の平均粒径が１．０
−未満の場合は樹脂の粘性抵抗の影響を受けやすくなり
、配向度が上がらず磁気特性が低くなる。また平均粒径
が２．Ｏｎを超える場合には焼結している単結晶粒子が
分離されておらず、多結晶体として存在するため、この
場合も配向度が上がらず磁気特性が低くなる。

粉砕中あるいはその前もしくは後に水洗を行う理由は次
のとおりである。焼成時液相生成材として添加した水溶
性イオン化合物は非磁性であるため、残留すると磁気特
性が低下してしまう、そこで焼成後、熱処理前に水溶性
イオン化合物を水洗により取り除く工程は本発明におい
て不可欠である。水洗は熱処理前に行う必要がある。熱
処理時水溶性イオン化合物が存在すると、再び結晶成長
が著しく起こり粉砕の効果がなくなってしまう。

磁性む）の熱処理温度を８５０〜１０００℃に限定する
。

この熱処理は粉砕時に粒子内に入った歪を除くためのも
ので、熱処理温度が８５０℃未満の場合は歪の除去が十
分でなく、保磁力が低くなる。また１０００℃を超える
場合は単結晶粒子が再び焼結し始め多結晶体となるため
、配向度が劣化する。

〈実施例〉 実施例１ 炭酸ストロンチウム（ＳｒＣｏ＊）　５７６　ｇ　、酸
化鉄（Ｆｅ＊Ｏｓ）　３４２４ｇ即ち８４．６モル％の
酸化鉄を含むトータル４０００　ｇの出発原料に、酸化
アンチモン（ＳｂｔＯｉ）　４　ｇ　（０，１％）、塩
化ナトリウム（ＮａＣｊ）４０ｇ（１％）を良く混合し
、水を加えて造粒しよく乾燥した後、電気炉中で１０５
０℃で２時間焼成した０次いで焼成物を０．５鴫程度に
粗粉砕し、ボールミル中で焼成物１重量部に対し水１重
量部を加え平均粒径が１．Ｏｎになるまで粉砕を行った
０次いでこのスラリーに水５重量部を加え水洗後乾燥し
、アトマイザ−で分ｎ（シた後電気炉中で８５０℃で１
時間熱処理を行った。

次に得られた磁性粉３６００　ｇをヘンシェルミキサー
中でＳｉカップリング剤１８ｇで表面処理し、次いでポ
リアミド１２（商品名ナイロン１２）粉末４００　ｇを
加え混合を行った。この混合物を２軸押出機により２４
０℃程度で混線を行いコンパウンドとし、２〜５ｍの長
さにペレット化した。

このペレットを射出成形機に装入し、２８０°Ｃ程度で
射出成形を行った。得られた成形体は外径２０閣、厚み
５鋪の円板状磁石であり、配向磁界は円板の中心軸方向
に１５ｋＯｅ程度印加している。

磁気特性の測定はＢ−１ｆ）レーサーで行いその結果を
第１表に示す、ここで表中ＭｅはＩｆ、　Ｓｒ及びＰｂ
からなる群から選定した１種以上の元素をあられず。

実施例２ 熱処理温度を１０００℃とした以外は実施例１と同様で
ある。

実施例３ ボールミル中での粉砕後の平均粒径を２．Ｏｎとした以
外は実施例１と同様である。

実施例４ 熱処理温度を１０００’Ｃとした以外は実施例３と同様
である。

実施例５ 焼成温度を１３００°Ｃとした以外は実施例１と同様で
ある。

実施例６ 焼成温度を１３００℃とした以外は実施例４と同様であ
る。

実施例７ 塩化ナトリウムの添加量を４００ｇとしボールミル中で
焼成物１重量部に対し、水５重量部を加え、水洗後、水
抜きして焼成物：水をｌ：ｌとし平均粒径が１．０μに
なるまで粉砕を行い、次いでこのスラリーを乾燥した以
外は実施例１と同様である。

実施例日 塩化ナトリウムの添加量を４００ｇとしボールミル中で
焼成物１重量部に対し、水４重量部を加え、平均粒径が
１．Ｏｎになるまで水洗を行いながら粉砕を行い、次い
でこのスラリーを乾燥した以外は実施例６と同様である
。

実施例９ 酸化アンチモンの添加量を８０ｇとした以外は実施例１
と同様である。

実施例ＩＯ 酸化アンチモンの添加量を８０ｇとした以外は実施例６
と同様である。

実施例１１ 塩化ナトリウムの添加量を４００　ｇとした以外は実施
例９と同様である。

実施例１２ 塩化ナトリウムの添加量を４００ｇとした以外は実施例
ＩＯと同様である。

実施例１３ 塩化ナトリウムに変え塩化カリウム４０ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例１４ 塩化ナトリウムに変え塩化カリウム４００　ｇを添加し
た以外は実施例８と同様である。

実施例１５ 塩化ナトリウムに変え塩化カリウム４０ｇを添加した以
外は実施例９と同様である。

実施例１６ 塩化ナトリウムに変え塩化カリウム４００ｇを添加した
以外は実施例１２と同様である。

実施例１７ 塩化ナトリウムに変え塩化カルシウム４０ｇを添加した
以外は実施例１と同様である。

実施例１８ 塩化ナトリウムに変え塩化カルシウム４００　ｇを添加
した以外は実施例８と同様である。

実施例１９ 塩化ナトリウムに変え塩化カルシウム４０ｇを添加した
以外は実施例９と同様である。

実施例２０ 塩化ナトリウムに変え塩化カルシウム４００ｇを添加し
た以外は実施例１２と同様である。

実施例２１ 塩化ナトリウムに変え塩化マグネシウム４０ｇを添加し
ボールミル中で焼成物１重積部に対し、水５重量部を加
え、水洗後、水抜きして焼成物：水−１１とし平均粒径
が１．Ｏｎになるまで粉砕を行い、次いでこのスラリー
を乾燥した以外は実施例１と同様である。

実施例２２ 塩化ナトリウムに変え塩化マグネシウム４００　ｇを添
加しボールミル中で焼成物１重量部に対し、水４重量部
を加え、平均粒径が１．ｏｎになるまで水洗を行いなが
ら粉砕を行い、次いでこのスラリーを乾燥した以外は実
施例８と同様である。

実施例２３ 塩化ナトリウムに変え塩化マグネシウム４０ｇを添加し
た以外は実施例９と同様である。

実施例２４ 塩化ナトリウムに変え塩化マグネシウム４００ｇを添加
した以外は実施例１２と同様である。

実施例２５ 塩化ナトリウムに変え塩化バリウム４０ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例２６ 塩化ナトリウムに変え塩化バリウム４００ｇを添加した
以外は実施例８と同様である。

実施例２７ 塩化ナトリウムに変え塩化バリウム４０ｇを添加した以
外は実施例９と同様である。

実施例２８ 塩化ナトリウムに変え塩化バリウム４００ｇを添加した
以外は実施例１２と同様である。

実施例２９ 塩化ナトリウムに変え塩化ストロンチウム４０ｇを添加
した以外は実施例１と同様である。

実施例３０ 塩化ナトリウムに変え塩化ストロンチウム４００ｇを添
加した以外は実施例８と同様である。

実施例３１ 塩化ナトリウムに変え塩化ストロンチウム４０ｇを添加
した以外は実施例９と同様である。

実施例３２ 塩化ナトリウムに変え塩化ストロンチウム４００ｇを添
加した以外は実施例１２と同様である。

実施例３３ 塩化ナトリウムに変え硫酸ナトリウム４０ｇを添加した
以外は実施例１と同様である。

実施例３４ 塩化ナトリウムに変え硫酸ナトリウム４００ｇを添加し
た以外は実施例１２と同様である。

実施例３５ 塩化ナトリウムに変え硫酸カリウム４０ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例３６ 塩化ナトリウムに変え硫酸カリウム４００ｇを添加した
以外は実施例１２と同様である。

実施例３７ 塩化ナトリウムに変え弗化ナトリウム４０ｇを添加した
以外は実施例１と同様である。

実施例３８ 塩化ナトリウムに変え弗化ナトリウム４００ｇを添加し
た以外は実施例１２と同様である。

実施例３９ 塩化ナトリウムに変え弗化カリウム４０ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例４０ 塩化ナトリウムに変え弗化カリウム４００　ｇを添加し
た以外は実施例１２と同様である。

実施例４１ 塩化ナトリウムに変え臭化ナトリウム４０ｇを添加した
以外は実施例１と同様である。

実施例４２ 塩化ナトリウムに変え臭化ナトリウム４００ｇを添加し
た以外は実施例１２と同様である。

実施例４３ 塩化ナトリウムに変え臭化カリウム４０ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例４４ 塩化ナトリウムに変え臭化カリウム４００ｇを添加した
以外は実施例■２と同様である。

実施例４５ 塩化ナトリウムに変えヨウ化ナトリウム４０ｇを添加し
た以外は実施例１と同様である。

実施例４６ 塩化ナトリウムに変えヨウ化ナトリウム４００　ｇを添
加した以外は実施例１２と同様である。

実施例４７ 塩化ナトリウムに変えヨウ化カリウム４０ｇを添加した
以外は実施例１と同様である。

実施例４８ 塩化ナトリウムに変えヨウ化カリウム４００　ｇを添加
した以外は実施例１２と同様である。

実施例４９ 塩化ナトリウムと塩化カリウムを２０ずつ添加した以外
は実施例１と同様である。

実施例５０ 塩化ナトリウムに替え塩化カルシウムと塩化マグネシウ
ムを２０ｇずつ添加した以外は実施例１と同様である。

実施例５１ 塩化ナトリウムに替え塩化バリウムと塩化ストロンチウ
ムを２０ｇずつ添加した以外は実施例１と同様である。

実施例５２ 塩化ナトリウムに替え硫酸ナトリウムと弗化カリウムを
２０ｇずつ添加した以外は実施例１と同様である。

実施例５３ 塩化ナトリウムに替え臭化カリウムとヨウ化ナトリウム
を２０ｇずつ添加した以外は実施例Ｉと同様である。

実施例５４ 酸化アンチモンに変え酸化バナジウム４ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例５５ 酸化アンチモンに変え酸化バナジウム８０ｇを添加した
以外は実施例Ｉ２と同様である。

実施例５６ 酸化アンチモンに変え酸化硼素４ｇを添加し塩化ナトリ
ウムに変え塩化カリウム４０ｇを添加した以外は実施例
１と同様である。

実施例５７ 酸化アンチモンに変え酸化硼素８０ｇを添加し塩化ナト
リウムに変え塩化カリウム４００ｇｔ−添加した以外は
実施例１２と同様である。

実施例５８ 酸化アンチモンに変え酸化ゲルマニウム４ｇを添加し塩
化ナトリウムに変え硫酸ナトリウム４０ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例５９ 酸化アンチモンに変え酸化ゲルマニウム８０ｇを添加し
塩化ナトリウムに変え硫酸ナトリウム４００ｇを添加し
た以外は実施例１２と同様である。

実施例６０ 酸化アンチモンに変え酸化スズ４ｇを添加し塩化ナトリ
ウムに変え弗化ナトリウム４０ｇ＠添加した以外は実施
例１と同様である。

実施例６１ 酸化アンチモンに変え酸化スズ８０ｇを添加し塩化ナト
リウムに変え弗化ナトリウム４００ｇを添加した以外は
実施例１２と同様である。

実施例６２ 酸化アンチモンに変え酸化銅４ｇを添加し塩化ナトリウ
ムに変え臭化カリウム４０ｇを添加した以外は実施例１
と同様である。

実施例６３ 酸化アンチモンに変え酸化ＩＭ８０ｇを添加し塩化ナト
リウムに変え臭化カリウム４００ｇを添加した以外は実
施例１２と同様である。

実施例６４ 酸化アンチモンに変え酸化モリブデン４ｇを添加し塩化
ナトリウムに変え硫酸カリウム４０ｇを添加した以外は
実施例１と同様である。

実施例６５ 酸化アンチモンに変え酸化モリブデン８０ｇを添加し塩
化ナトリウムに変え硫酸カリウム４００ｇを添加した以
外は実施例１２と同様である。

実施例６６ 酸化アンチモンに変え酸化スズ４ｇを添加し塩化ナトリ
ウムに変え塩化カルシウム４０ｇを添加した以外は実施
例１と同様である。

実施例６７ 酸化アンチモンに変え酸化ビスマス８０ｇを添加し塩化
ナトリウムに変え塩化カルシウム４００ｇを添加した以
外は実施例１２と同様である。

実施例６８ 酸化アンチモンに変え珪酸ナトリウム４ｇを添加し塩化
ナトリウムに変え塩化マグネシウム４０ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例６９ 酸化アンチモンに変え珪酸ナトリウム８０ｇを添加し塩
化ナトリウムに変え塩化マグネシウム４００ｇを添加し
た以外は実施例１２と同様である。

実施例７０ 酸化アンチモンに変え四硼酸ナトリウム４ｇを添加し塩
化ナトリウムに変え塩化バリウウム４０ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例７１ 酸化アンチモンに変え四硼酸ナトリウム８０ｇを添加し
塩化ナトリウムに変え塩化バリウｊ、４００ｇを添加し
た以外は実施例１２と同様である。

実施例７２ 酸化アンチモンに変えニバナジン酸ナトリウム４ｇを添
加し塩化ナトリウムに変え塩化カリウムと硫酸ナトリウ
ムを２０ｇずつ添加した以外は実施例１と同様である。

実施例７３ 酸化アンチモンに変えニバナジン酸ナトリウム８０ｇを
添加し塩化ナトリウムに変え塩化カリウムと硫酸ナトリ
ウムを２００ｇずつを添加した以外は実施例１２と同様
である。

実施例７４ 酸化アンチモンと酸化バナジウムを２ｇずつ添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例７５ 酸化アンチモンと酸化バナジウムを４０ｇずつ添加した
以外は実施例１２と同様である。

実施例７６ 酸化アンチモンに変え酸化硼素と酸化スズを２ｇずつ添
加した以外は実施例１と同様である。

実施例７７ 酸化アンチモンに変え酸化モリブデンと四硼酸ナトリウ
ムを２ｇずつ添加した以外は実施例１と同様である。

実施例７８ 炭酸ストロンチウム５２０　ｇ　、酸化鉄３４８０　ｇ
　、酸化アンチモン４ｇ及び塩化ナトリウム４０ｇを用
いた以外は実施例１と同様である。

実施例７９ 炭酸ストロンチウム５２０　ｇ　、酸化鉄３４８０　ｇ
　、酸化アンチモン８０ｇ及び塩化ナトリウム４００ｇ
を用いた以外は実施例１２と同様である。

実施例８０ 炭酸バリウム７３２ｇ＋酸化鉄３２６８　ｇ　、酸化ア
ンチモン４ｇ及び塩化ナトリウム４０ｇを用いた以外は
実施例１と同様である。

実施例８１ 炭酸バリウム６６４　ｇ　、酸化鉄３３３６　ｇ　、酸
化アンチモン８０ｇ及び塩化ナトリウム４００ｇを用い
た以外は実施例１２と同様である。

実施例８２ 酸化鉛８１２ｇ＋酸化鉄３１８８　ｇ　、酸化アンチモ
ン４ｇ及び塩化ナトリウム４０ｇを用いた以外は実施例
１と同様である。

実施例８３ 酸化鉛７３６　ｇ　、酸化鉄３２６４　ｇ　、酸化アン
チモン８０ｇ及び塩化ナトリウム４００　ｇを用いた以
外は実施例１２と同様である。

実施例８４ 炭酸ストロンチウム３２２　ｇ　、炭酸バリウム３２２
ｇ、酸化鉄３３５６　ｇ　、酸化アンチモン４ｇ及び塩
化ナトリウム４０ｇを用いた以外は実施例１と同様であ
る。

実施例８５ 炭酸ストロンチウム２９２　ｇ　＋炭酸バリウム２９２
ｇ、酸化鉄３４１６ｇ、酸化アンチモン８０ｇ及び塩化
ナトリウム４００ｇを用いた以外は実施例１２と同様で
ある。

実施例８６ 炭酸ストロンチウム３３７　ｇ　、酸化鉛３３７　ｇ　
、酸化鉄３３２６　ｇ　、酸化アンチモン４ｇ及び塩化
ナトリウム４０ｇを用いた以外は実施例１と同様である
。

実施例８７ 炭酸ストロンチウム３０４　ｇ　、酸化鉛３０４　ｇ　
＋酸化鉄３３９２　ｇ　、酸化アンチモン８０ｇ及び塩
化ナトリウム４００ｇを用いた以外は実施例１２と同様
である。

比較例１ 酸化アンチモンと塩化ナトリウムを添加しないこと以外
は実施例１と同様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（ＢＨ）ｗａｘ
の値が劣っている。

比較例２ 酸化アンチモンと塩化ナトリウムを添加しないこと以外
は実施例１２と同様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化＋　　（Ｂ　ＩＩ）ｗ
ａｘの値が劣っている。

比較例３ 塩化ナトリウムを添加しないこと以外は実施例１と同様
である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、（ＢＨ）ｗａｘの値
が劣っている。

比較例４ 塩化ナトリウムを添加しないこと以外は実施例１２と同
様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（Ｂ　ＩＩ）ｗ
ａｘの値が劣っている。

比較例５ 酸化アンチモンを添加しないこと以外は実施例１と同様
である。

実施例に比較し成形体の残留磁化；　　（Ｂ　Ｈ）＋ｍ
ａｘの値が劣っている。

比較例６ 酸化アンチモンを添加しないこと以外は実施例１２と同
様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（ＢＨ）ｗａｘ
の値が劣っている。

比較例７ 酸化アンチモンｌｏｏｇを添加した以外は実施例１２と
同様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（Ｂｌｌ）■ａ
ｘの値が劣っている。

比較例８ 熱処理温度を８００°Ｃとした以外は実施例１と同様で
ある。

実施例に比較し成形体の残留磁化、保磁力、（ＢＨ）−
ａｘの値が劣っている。

比較例９ 熱処理温度を１０５０°Ｃとした以外は実施例１と同様
である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、保磁力、（ＢＨ）ｗ
ａｘの値が劣っている。

比較例１Ｏ ボールミル中での粉砕後の平均粒径を０．８ｎとした以
外は実施例１と同様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（Ｂ　Ｈ）ｗａ
ｘの値が劣っている。

比較例１１ ボールミル中での粉砕後の平均粒径を２．２ｐ■とじた
以外は実施例１と同様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、保磁力、（ＢＨ）ｗ
ａｘの値が劣っている。

比較例１２ 焼成温度１０００℃とした以外は実施例１と同様である
。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（ＢＨ）ｗａｘ
の値が劣っている。

比較例１３ 焼成温度１３５０℃とした以外は実施例１と同様である
。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（Ｂ　Ｈ）鵬ａ
ｘの値が劣っている。

比較例１４ 酸化アンチモンのかわりに酸化ケイ素４ｇを添加した以
外は実施例１と同様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（Ｂ　ＩＩ）ｗ
ａｘの値が劣っている。

比較例１５ 炭酸ストロンチウム６２４　ｇ　、酸化鉄３３７６　ｇ
を用いた以外は実施例１と同様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化＋　　（Ｂ　ＩＩ）ｗ
ａｘの値が劣っている。

比較例１６ 炭酸ストロンチウム４９８　ｇ　、酸化鉄３５２０　ｇ
を用いた以外は実施例１と同様である。

実施例に比較し成形体の残留磁化、　　（Ｂ　ＩＩ）ｗ
ａｘの値が劣っている。

〈発明の効果〉 本発明により得られた磁性粉は微小な粒子が少なく粒径
の揃った単結晶粒子から成るため、粒子の配向性を高く
することが可能であり、ボンド磁石の磁力を大きくする
ことができる。

上記のように本発明による磁性粉はボンド磁石用に用い
られる磁性粉としては格段の有用性を持っている。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　８４．５〜８６．２モル％の酸化鉄を含み、残部が実
   質的にＢａ，Ｓｒ及びＰｂからなる群から選定した１種
   以上の酸化物又は炭酸塩からなる出発原料に対して、Ｓ
   ｂ＿２Ｏ＿３，Ｖ＿２Ｏ＿５，Ｂ＿２Ｏ＿３，ＧｅＯ＿
   ２，ＳｎＯ＿２，ＣｕＯ，ＭｏＯ＿３，Ｂｉ＿２Ｏ＿３
   ，Ｎａ＿２ＳｉＯ＿３，Ｎａ＿２Ｂ＿４Ｏ＿７及びＮａ
   ＿４Ｖ＿２Ｏ＿７からなる群から選定した少なくとも１
   種を０．１〜２．０重量％、更にＮａ，Ｋ，Ｃａ，Ｍｇ
   ，Ｂａ及びＳｒからなる群から選定した１種以上の塩化
   物，硫酸塩，臭化物，沃加物又は弗化物を１〜１０重量
   ％添加した調合原料を１０５０〜１３００℃の温度で焼
   成し、焼成物の平均粒径が１．０〜２．０μｍとなるよ
   うに粉砕し、当該粉砕中あるいはその前もしくは後に水
   洗を行い、その後該粉砕物を８５０〜１０００℃の温度
   で熱処理することを特徴とするボンド磁石用フェライト
   磁性粉の製造方法。