JP7405648B2 - ボンド磁石用フェライト粉末およびその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ボンド磁石用フェライト粉末およびその製造方法に関し、特に、フェライトの粗粒と微粒を含むボンド磁石用フェライト粉末およびその製造方法に関する。
従来、ＡＶ機器、ＯＡ機器、自動車電装部品などに使用される小型モータや、複写機のマグネットロールなどに使用される磁石のような高磁力の磁石として、フェライト系焼結磁石が使用されている。しかし、フェライト系焼結磁石は、欠け割れが発生したり、研磨が必要なために生産性に劣るという問題があることに加えて、複雑な形状への加工が困難であるという問題がある。
そのため、近年では、ＡＶ機器、ＯＡ機器、自動車電装部品などに使用される小型モータなどの高磁力の磁石として、希土類磁石のボンド磁石が使用されている。しかし、希土類磁石は、フェライト系焼結磁石の約２０倍のコストがかかり、また、錆び易いという問題があるため、フェライト系焼結磁石の代わりにフェライト系ボンド磁石を使用することが望まれている。
このようなボンド磁石用フェライト粉末として、組成が（Ｓｒ１－ｘＡｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）２Ｏ３］（但し、ＡはＬａ、Ｌａ－Ｎｄ、Ｌａ－Ｐｒ又はＬａ－Ｎｄ－Ｐｒ、ｎ＝５．８０～６．１０、ｘ＝０．１～０．５、ｙ＝０．００８３～０．０４２、０≦ｚ＜０．０１６８）であって、飽和磁化値σｓが７３Ａｍ２／ｋｇ（７３ｅｍｕ／ｇ）以上である平均粒径が１．０～３．０μｍのマグネトプランバイト型ストロンチウムフェライト粒子粉末であり、且つマグネトプランバイト型ストロンチウムフェライト粒子粉末中に板状粒子を個数割合で６０％以上含んでいる、ボンド磁石用ストロンチウムフェライト粒子粉末が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、特許文献１のボンド磁石用ストロンチウムフェライト粒子粉末は、板状粒子を多く含有しているため、磁場配向により粒子粉末を磁場方向に揃えようとすると、板状粒子同士が互いに配向を阻害するため、高い配向性を有するボンド磁石を作製するのが困難であった。
したがって、本発明は、このような従来の問題点に鑑み、磁場配向により高い残留磁化Ｂｒを有するボンド磁石を得ることができる、ボンド磁石用フェライト粉末およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末と、酸化鉄とを混合して造粒した後、焼成し、粉砕してフェライトの粗粉を得る工程と、フェライトの粗粉とこのフェライトの粗粉より比表面積が大きいフェライトの微粉とを混合する工程と、フェライトの粗粉とフェライトの微粉の混合物を粉砕した後、アニールする工程とを備えたボンド磁石用フェライト粉末の製造方法により、磁場配向により高い残留磁化Ｂｒを有するボンド磁石を得ることができる、ボンド磁石用フェライト粉末を製造することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明によるボンド磁石用フェライト粉末の製造方法は、鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末と、酸化鉄とを混合して造粒した後、焼成し、粉砕してフェライトの粗粉を得る工程と、フェライトの粗粉とこのフェライトの粗粉より比表面積が大きいフェライトの微粉とを混合する工程と、フェライトの粗粉とフェライトの微粉の混合物を粉砕した後、アニールする工程とを備えたことを特徴とする。
このボンド磁石用フェライト粉末の製造方法において、複合酸化物の粉末は、炭酸ストロンチウムと酸化ランタンと酸化鉄と酸化コバルトとを混合して造粒した後、１０００～１２５０℃で焼成して得られた焼成物を粉砕することにより得られるのが好ましい。また、複合酸化物の粉末と酸化鉄とを混合して造粒した後の焼成が１２８０～１４００℃で行われるのが好ましい。また、複合酸化物の粉末と酸化鉄を混合する際に、ＳｒとＬａの合計に対する酸化鉄中のＦｅのモル比Ｆｅ／（Ｓｒ＋Ｌａ）が４．５～１１．７になるように複合酸化物の粉末と酸化鉄を混合するのが好ましい。フェライトの粗粉の比表面積は、０．５～１．０ｍ２／ｇであるのが好ましい。フェライトの微粉は、炭酸ストロンチウム中のＳｒに対する酸化鉄中のＦｅのモル比Ｆｅ／Ｓｒが１０．０～１２．５になるように炭酸ストロンチウムと酸化鉄を混合して造粒した後、９００～１０００℃で焼成して得られた焼成物を粉砕することにより得られるのが好ましい。また、フェライトの粗粉とフェライトの微粉を混合する際に、フェライトの粗粉の割合を６０～９０質量％にするのが好ましい。
また、本発明によるボンド磁石用フェライト粉末は、（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚ（但し、０＜ｘ≦０．５、０＜ｙ≦０．０４、１０．０≦ｎ≦１２．５、－１．０≦ｚ≦３．５）の組成を有し、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定した体積基準の粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２０～４０体積％、１～５μｍの粒子の割合が３０～６０体積％、５μｍより大きい粒子の割合が１８～３０体積％であることことを特徴とする。
このボンド磁石用フェライト粉末１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ２の圧力で圧縮したときのボンド磁石用フェライト粉末の密度をボンド磁石用フェライト粉末の圧縮密度として測定したときに、ボンド磁石用フェライト粉末の圧縮密度が３．７０ｇ／ｃｍ３以上であるのが好ましい。また、上記のボンド磁石用フェライト粉末８ｇとポリエステル樹脂０．４ｃｃを乳鉢中で混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、２トン／ｃｍ２の圧力で６０秒間圧縮して得られた成形品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体の保磁力ｉＨｃを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、保磁力ｉＨｃが１５００Ｏｅ以上であるのが好ましい。また、上記のボンド磁石用フェライト粉末９２．０質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂６．６質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａを作製し、このボンド磁石Ａの残留磁化Ｂｒを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、残留磁化Ｂｒが３２７０Ｇ以上であるのが好ましい。このボンド磁石Ａは、最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、最大エネルギー積ＢＨｍａｘが２．６５ＭＧＯｅ以上であるのが好ましい、また、上記のボンド磁石用フェライト粉末９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂを作製し、このボンド磁石Ｂの残留磁化Ｂｒを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、残留磁化Ｂｒが３４１０Ｇ以上であるのが好ましい。このボンド磁石Ｂは、最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、最大エネルギー積ＢＨｍａｘが２．８０ＭＧＯｅ以上であるのが好ましい。
また、本発明によるボンド磁石は、上記のボンド磁石用フェライト粉末と、バインダとを備えたことを特徴とする。
本発明によれば、磁場配向により高い残留磁化Ｂｒを有するボンド磁石を得ることができる、ボンド磁石用フェライト粉末を製造することができる。
本発明によるボンド磁石用フェライト粉末の製造方法の実施の形態は、鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末と、酸化鉄（好ましくはヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３））とを混合して造粒した後、（好ましくは１２８０～１４００℃で）焼成し、粉砕してフェライトの粗粉（好ましくは比表面積が０．５～１．０ｍ２／ｇの粗粉）を得る工程と、フェライトの粗粉とこのフェライトの粗粉より比表面積が大きいフェライトの微粉（比表面積が好ましくは５～１０ｍ２／ｇ、さらに好ましくは７～９ｍ２／ｇの微粉）とを混合する工程と、フェライトの粗粉とフェライトの微粉の混合物を粉砕した後、（好ましくは８８０～９９０℃で）アニールする工程とを備えている。鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末を使用し、フェライトの粗粉を得る際の焼成の温度を１２８０℃以上にすることにより、フェライトの粗粉の粒径を大きくすることができる。
鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末は、炭酸ストロンチウムと酸化ランタンと酸化鉄と酸化コバルトとを混合して造粒した後、１０００～１２５０℃（好ましくは１０５０～１２００℃、さらに好ましくは１０５０～１１５０℃）で焼成して得られた焼成物を粉砕することにより得ることができる。
この複合酸化物の粉末と酸化鉄を混合する際に、ＳｒとＬａの合計に対する酸化鉄中のＦｅのモル比Ｆｅ／（Ｓｒ＋Ｌａ）が好ましくは４．５～１１．７（さらに好ましくは９．０～１１．０）になるように複合酸化物の粉末と酸化鉄を混合する。
フェライトの微粉は、炭酸ストロンチウム中のＳｒに対する酸化鉄中のＦｅのモル比Ｆｅ／Ｓｒが１０．０～１２．５になるように炭酸ストロンチウムと酸化鉄を混合して造粒した後、粗粉を得る際の焼成の温度より低い温度（好ましくは９００～１０００℃）で焼成して得られた焼成物を粉砕することにより得られるのが好ましい。
フェライトの粗粉とフェライトの微粉を混合する際に、フェライトの粗粉の割合を６０～９０質量％にするのが好ましい。６０～９０質量％のフェライトの粗粉と１０～４０質量％のフェライトの微粉を混合することにより、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定した体積基準の粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２０体積％以上で５μｍより大きい粒子の割合が１８体積％以上のボンド磁石用フェライト粉末を得ることができる。
フェライトの粗粉とフェライトの微粉の混合物は、湿式のアトライターなどにより、（好ましくは１０～４０分間、さらに好ましくは１５～３０分間）粉砕処理（湿式粉砕処理）し、得られたスラリーをろ過して得られた固形物を（好ましくは大気中において１２０～１８０℃で５～２０時間）乾燥させ、得られた乾燥ケーキを振動ボールミルにより媒体として比較的大きい（好ましくは直径１０～１５ｍｍの）ボールを使用して（好ましくは２０～４０分間、さらに好ましくは２５～３５分間）粉砕処理を行った後、振動ボールミルにより媒体として比較的小さい（好ましくは直径５～１０ｍｍの）ボールを使用して（好ましくは２０～４０分間、さらに好ましくは２５～３５分間）粉砕処理を行うことにより粉砕することができる。
このようにして、（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚ（但し、０＜ｘ≦０．５、０＜ｙ≦０．０４、１０．０≦ｎ≦１２．５、－１．０≦ｚ≦３．５）で示される組成のボンド磁石用フェライト粉末を製造することができる。
また、本発明によるボンド磁石用フェライト粉末の実施の形態は、（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚ（但し、０＜ｘ≦０．５（好ましくは０．０１≦ｘ≦０．５、さらに好ましくは０．１≦ｘ≦０．５）、０＜ｙ≦０．０４（好ましくは０．０１≦ｙ≦０．０４）、１０．０≦ｎ≦１２．５（好ましくは１０．０≦ｎ≦１２．０）、－１．０≦ｚ≦３．５（好ましくは－０．５≦ｚ≦３．５））の組成を有し、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定した体積基準の粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２０～４０体積％（好ましくは２０～３０体積％）、１～５μｍの粒子の割合が３０～６０体積％（好ましくは４０～６０体積％）、５μｍより大きい粒子の割合が１８～３０体積％（好ましくは１８～２７体積％）である。ボンド磁石用フェライト粉末の粒径１μｍ未満の粒子と５μｍより大きい粒子の割合を多く（粒径１μｍ未満の粒子の割合が２０体積％以上で５μｍより大きい粒子の割合が１８体積％以上に）することにより、ボンド磁石用フェライト粉末の圧縮密度（ＣＤ）を３．７０ｇ／ｃｍ３以上にすることができる。
このボンド磁石用フェライト粉末は、平均粒径が、好ましくは１．０～２．０μｍ、さらに好ましくは１．２～１．８μｍであり、比表面積が、好ましくは１．０～２．５ｍ２／ｇ、さらに好ましくは１．５～２．３ｍ２／ｇである。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ２の圧力で圧縮したときのボンド磁石用フェライト粉末の密度をボンド磁石用フェライト粉末の圧縮密度（ＣＤ）として測定すると、ボンド磁石用フェライト粉末の圧縮密度（ＣＤ）は、好ましくは３．７０ｇ／ｃｍ３以上であり、さらに好ましくは３．７０～４．００ｇ／ｃｍ３である。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末８ｇとポリエステル樹脂０．４ｃｃを乳鉢中で混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、２トン／ｃｍ２の圧力で６０秒間圧縮して得られた成形品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて圧粉体を作製し、この圧粉体の磁気特性として、ＢＨトレーサーを使用して、測定磁場１０ｋＯｅで圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定すると、保磁力ｉＨｃは、好ましくは１５００Ｏｅ以上、さらに好ましくは２０００～４０００Ｏｅ、さらに好ましくは２３００～３５００Ｏｅであり、残留磁化Ｂｒは、好ましくは１７００～２２００Ｇ、さらに好ましくは１８００～２０５０Ｇである。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末９２．０質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂６．６質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａを作製し、このボンド磁石Ａの保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定磁場１０ｋＯｅで測定すると、保磁力ｉＨｃは、２０００～２５００Ｏｅ、さらに好ましくは２１００～２３５０Ｏｅであり、残留磁化Ｂｒは、好ましくは３２７０Ｇ以上であり、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは、好ましくは２．６５ＭＧＯｅ以上、さらに好ましくは２．６５～２．８５ＭＧＯｅであり、最も好ましくは２．６５～２．７５ＭＧＯｅである。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂを作製し、このボンド磁石Ｂの保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定磁場１０ｋＯｅで測定すると、保磁力ｉＨｃは、１８００～２２００Ｏｅ、さらに好ましくは１９００～２１００Ｏｅであり、残留磁化Ｂｒは、好ましくは３４１０Ｇ以上、さらに好ましくは３４２０Ｇ以上であり、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは、好ましくは２．８０ＭＧＯｅ以上、さらに好ましくは２．８０～３．００ＭＧＯｅであり、最も好ましくは２．８０～２．９０ＭＧＯｅである。
さらに、上記のボンド磁石Ａを印加磁場方向に対して平行に切断し、電子顕微鏡により粒子の形状を２０００倍で観察し、得られた電子顕微鏡写真を２値化することにより、粒子の形状指数として、長軸長（１粒子を平行な２本の直線で挟み込んだときの直線間距離（平行な２本の直線に対して垂直に引いた線分の長さ）の最大値）が１．０μｍ以上の粒子の短軸長（１粒子を平行な２本の直線で挟み込んだときの直線間距離の最小値）に対する長軸長の比（長軸長／短軸長）（アスペクト比）を求める（各粒子を板状の粒子と仮定し、体積を長軸長×長軸長×短軸長として、体積で重みづけした体積平均アスペクト比を算出する）と、アスペクト比は、１．５以下であるのが好ましい。アスペクト比が１．５以下であれば、磁場配向によりボンド磁石用フェライト粉末の粒子を磁場方向に揃え易くなって、粒子の配向性が高く残留磁化Ｂｒや最大エネルギー積ＢＨｍａｘが高いボンド磁石を作製し易くなる。
また、本発明によるボンド磁石の実施の形態は、上記のボンド磁石用フェライト粉末と、（好ましくは、ポリアミド樹脂などの樹脂からなる）バインダとを備えている。なお、このボンド磁石を製造するためにボンド磁石用フェライト粉末を樹脂などと混合する際の流動度ＭＦＲは３０ｇ／１０分以上であるのが好ましく、３５ｇ／１０分以上であるのがさらに好ましい。
以下、本発明によるボンド磁石用フェライト粉末およびその製造方法の実施例について詳細に説明する。
［実施例１］
（フェライトの粗粉の製造）
炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）と酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３、比表面積３．８ｍ２／ｇ）と（酸化鉄としての）ヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）と酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積３．３ｍ２／ｇ）をモル比Ｓｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：０．７０：０．３０になるように秤量して混合し、この混合物にパンペレタイザー中で水を加えながら造粒し、得られた直径３～１０ｍｍの球状の造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気雰囲気中において１１００℃で２０分間焼成（一次焼成）して焼成物を得た。この焼成物をローラーミルで粉砕して、鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末を得た。
（フェライトの粗粉の製造）
炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）と酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３、比表面積３．８ｍ２／ｇ）と（酸化鉄としての）ヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）と酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積３．３ｍ２／ｇ）をモル比Ｓｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：０．７０：０．３０になるように秤量して混合し、この混合物にパンペレタイザー中で水を加えながら造粒し、得られた直径３～１０ｍｍの球状の造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気雰囲気中において１１００℃で２０分間焼成（一次焼成）して焼成物を得た。この焼成物をローラーミルで粉砕して、鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末を得た。
この複合酸化物の粉末と（酸化鉄としての）ヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）を、ＳｒとＬａの合計に対する酸化鉄中のＦｅのモル比（Ｆｅ／（Ｓｒ＋Ｌａ））＝１０．０になるように秤量して混合し、この混合物に対して（添加剤として）０．１７質量％のホウ酸と２．３質量％の塩化カリウムを加えて混合した後、水を加えて造粒し、得られた直径３～１０ｍｍの球状の造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１３００℃（焼成温度）で２０分間焼成（二次焼成）して得られた焼成物をローラーミルで粉砕して、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を比表面積測定装置（カンタクローム社製のモノソーブ）によりＢＥＴ一点法で測定したところ、比表面積は０．６４ｍ２／ｇであった。
（フェライトの微粉の製造）
炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）と（酸化鉄としての）ヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）をモル比Ｓｒ：Ｆｅ＝１．０：１１．０になるように秤量して混合し、この混合物にパンペレタイザー中で水を加えながら造粒し、得られた直径３～１０ｍｍの球状の造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気雰囲気中において９７０℃で２０分間焼成して焼成物を得た。この焼成物をローラーミルで粉砕して、微粉を得た。この微粉の比表面積を比表面積測定装置（カンタクローム社製のモノソーブ）によりＢＥＴ一点法で測定したところ、比表面積は７．９６ｍ２／ｇであった。
炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）と（酸化鉄としての）ヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）をモル比Ｓｒ：Ｆｅ＝１．０：１１．０になるように秤量して混合し、この混合物にパンペレタイザー中で水を加えながら造粒し、得られた直径３～１０ｍｍの球状の造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気雰囲気中において９７０℃で２０分間焼成して焼成物を得た。この焼成物をローラーミルで粉砕して、微粉を得た。この微粉の比表面積を比表面積測定装置（カンタクローム社製のモノソーブ）によりＢＥＴ一点法で測定したところ、比表面積は７．９６ｍ２／ｇであった。
（ボンド磁石用フェライト粉末の製造）
得られた粗粉７５質量部と微粉２５質量部と水１５０質量部とを湿式のアトライターに投入し、２０分間粉砕処理を行ってスラリーを得た。このスラリーをろ過して得られた固形物を大気中において１５０℃で１０時間乾燥させて、乾燥ケーキを得た。この乾燥ケーキをミキサーで解砕して得られた解砕物を、振動ボールミル（株式会社村上精機工作所製のＵｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）により、媒体として直径１２ｍｍのスチール製ボールを使用して、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍで２８分間粉砕処理を行った後、上記の振動ボールミルにより、媒体として直径８ｍｍのスチール製ボールを使用して、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍで２８分間粉砕処理を行った。このようにして得られた粉砕物を電気炉により大気中において９２５℃で３０分間アニール（焼鈍）して、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
得られた粗粉７５質量部と微粉２５質量部と水１５０質量部とを湿式のアトライターに投入し、２０分間粉砕処理を行ってスラリーを得た。このスラリーをろ過して得られた固形物を大気中において１５０℃で１０時間乾燥させて、乾燥ケーキを得た。この乾燥ケーキをミキサーで解砕して得られた解砕物を、振動ボールミル（株式会社村上精機工作所製のＵｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）により、媒体として直径１２ｍｍのスチール製ボールを使用して、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍで２８分間粉砕処理を行った後、上記の振動ボールミルにより、媒体として直径８ｍｍのスチール製ボールを使用して、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍで２８分間粉砕処理を行った。このようにして得られた粉砕物を電気炉により大気中において９２５℃で３０分間アニール（焼鈍）して、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、蛍光Ｘ線分析装置（株式会社リガク製のＺＳＸ１００ｅ）を使用して、ファンダメンタル・パラメータ法（ＦＰ法）により、各元素の成分量を算出することにより、組成分析を行った。この組成分析では、ボンド磁石用フェライト粉末を測定用セルに詰め、１０トン／ｃｍ２の圧力を２０秒間加えて成型し、測定モードをＥＺスキャンモード、測定径を３０ｍｍ、試料形態を酸化物、測定時間を標準時間とし、真空雰囲気中において、定性分析を行った後に、検出された構成元素に対して定量分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．３質量％のＭｎＯと、８６．２質量％のＦｅ２Ｏ３と、１．７質量％のＣｏ２Ｏ３と、７．９質量％のＳｒＯと、０．１質量％のＢａＯと、３．５質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．２２、ｙ＝０．０２０、ｎ＝１１．２６、ｚ＝１．１１であった。なお、ｚは、Ｓｒの価数を＋２、Ｌａの価数を＋３、Ｆｅの価数を＋３、Ｃｏの価数を＋２、Ｏの価数を－２として、化学式の価数の合計が０（ゼロ）になるように算出した。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、乾式レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社日本レーザー製（ＨＥＬＯＳ＆ＲＯＤＯＳ））を使用して、焦点距離２０ｍｍ、分散圧５．０ｂａｒ、吸引圧１３０ｍｂａｒで体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は２７．５体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は４８．１体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は２４．５体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、粉末Ｘ線回折装置（株式会社リガク製のＭｉｎｉｆｌｅｘ６００）を使用して、管電圧を４０ｋＶ、管電流を１５ｍＡ、測定範囲を１５°～６０°、スキャン速度を１°／分、スキャン幅を０．０２°として、粉末Ｘ線回折法（ＸＲＤ）による測定を行った。その結果、すべてのピークがＳｒＦｅ１２Ｏ１９と同じ位置に観測され、本実施例のボンド磁石用フェライト粉末がＭ型フェライト構造を有することが確認された。この結果は、以下に説明する実施例２～４および比較例１～５でも同様であった。
また、ボンド磁石用フェライト粉末の平均粒径（ＡＰＤ）を比表面積測定装置（株式会社島津製作所製のＳＳ－１００）を用いて空気浸透法により測定したところ、平均粒径は１．４７μｍであった。また、このボンド磁石用フェライト粉末の比表面積を上記と同様の方法により測定したところ、比表面積は１．８８ｍ２／ｇであった。
また、ボンド磁石用フェライト粉末１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ２の圧力で圧縮したときのボンド磁石用フェライト粉末の密度をボンド磁石用フェライト粉末の圧縮密度（ＣＤ）として測定したところ、３．７３ｇ／ｃｍ３であった。
また、ボンド磁石用フェライト粉末８ｇとポリエステル樹脂（日本地科学社製のＰ－レジン）０．４ｃｃを乳鉢中で混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、２トン／ｃｍ２の圧力で６０秒間圧縮して得られた成形品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて圧粉体を得た。この圧粉体の磁気特性として、ＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して、測定磁場１０ｋＯｅで圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定したところ、保磁力ｉＨｃは２５２０Ｏｅであり、残留磁化Ｂｒは２０１０Ｇであった。
（ボンド磁石Ａの製造）
得られたボンド磁石用フェライト粉末９２．０質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）６．６質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを得た。なお、メルトフローインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトフローインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）を使用して、上記の混合物が２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、１４５．１ｇ／１０分であった。この混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａ（Ｆ．Ｃ．９２．０質量％、９．７ｋＯｅ）を得た。
得られたボンド磁石用フェライト粉末９２．０質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）６．６質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを得た。なお、メルトフローインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトフローインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）を使用して、上記の混合物が２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、１４５．１ｇ／１０分であった。この混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａ（Ｆ．Ｃ．９２．０質量％、９．７ｋＯｅ）を得た。
このボンド磁石Ａの磁気特性として、ＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して、測定磁場１０ｋＯｅでボンド磁石Ａの保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定したところ、保磁力ｉＨｃは２３１０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３２８１Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．６８ＭＧＯｅであった。
また、このボンド磁石Ａを印加磁場方向に対して平行に切断し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により粒子の形状を２０００倍で観察し、得られたＳＥＭ写真を２値化することにより、粒子の形状指数として、ＳＥＭ写真中の２００個以上の粒子（ＳＥＭ写真の１以上の視野内に外縁部全体が観察される長軸長（１粒子を平行な２本の直線で挟み込んだときの直線間距離の最大値）が１．０μｍ以上の２００個以上の粒子）について、短軸長（１粒子を平行な２本の直線で挟み込んだときの直線間距離の最小値）に対する長軸長の比（長軸長／短軸長）の平均値（アスペクト比）を求めたところ、１．４８であった。なお、このアスペクト比として、各粒子を板状の粒子と仮定し、体積を長軸長×長軸長×短軸長として、体積で重みづけした体積平均アスペクト比を算出した。
（ボンド磁石Ｂの製造）
得られたボンド磁石用フェライト粉末９３．５質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）５．１質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを得た。なお、メルトフローインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトフローインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）を使用して、上記の混合物が２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、６９．７ｇ／１０分であった。この混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂ（Ｆ．Ｃ．９３．５質量％、９．７ｋＯｅ）を得た。
得られたボンド磁石用フェライト粉末９３．５質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）５．１質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを得た。なお、メルトフローインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトフローインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）を使用して、上記の混合物が２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、６９．７ｇ／１０分であった。この混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂ（Ｆ．Ｃ．９３．５質量％、９．７ｋＯｅ）を得た。
このボンド磁石Ｂの磁気特性として、ＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して、測定磁場１０ｋＯｅでボンド磁石Ｂの保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定したところ、保磁力ｉＨｃは２０５０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３４４３Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．８８ＭＧＯｅであった。
［実施例２］
ボンド磁石用フェライト粉末を製造する際のアニール（焼鈍）の温度を９００℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
ボンド磁石用フェライト粉末を製造する際のアニール（焼鈍）の温度を９００℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、組成分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．４質量％のＭｎＯと、８５．５質量％のＦｅ２Ｏ３と、２．０質量％のＣｏ２Ｏ３と、７．７質量％のＳｒＯと、０．１質量％のＢａＯと、４．０質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．２５、ｙ＝０．０２０、ｎ＝１１．０８、ｚ＝１．３８であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は２４．８体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は５５．９体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は１９．３体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、平均粒径、比表面積、圧縮密度（ＣＤ）、圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定した。その結果、平均粒径は１．３９μｍ、比表面積は２．１８ｍ２／ｇ、圧縮密度（ＣＤ）は３．７８ｇ／ｃｍ３、圧粉体の保磁力ｉＨｃは２５２０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは２０１０Ｇであった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ａを得た。このボンド磁石Ａについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定し、アスペクト比を算出したところ、保磁力ｉＨｃは２３１０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３２７４Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．６７ＭＧＯｅであり、アスペクト比は１．４７であった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、１２１．２ｇ／１０分であった。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ｂを得た。このボンド磁石Ｂについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定したところ、保磁力ｉＨｃは２０５０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３４４２Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．８８ＭＧＯｅであった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、３６．６ｇ／１０分であった。
［実施例３］
ボンド磁石用フェライト粉末を製造する際のアニール（焼鈍）の温度を９５０℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
ボンド磁石用フェライト粉末を製造する際のアニール（焼鈍）の温度を９５０℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、組成分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．４質量％のＭｎＯと、８５．７質量％のＦｅ２Ｏ３と、１．８質量％のＣｏ２Ｏ３と、７．９質量％のＳｒＯと、０．２質量％のＢａＯと、３．７質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．２３、ｙ＝０．０２０、ｎ＝１１．０７、ｚ＝１．４０であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は２６．７体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は４７．８体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は２５．５体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、平均粒径、比表面積、圧縮密度（ＣＤ）、圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定した。その結果、平均粒径は１．４７μｍ、比表面積は１．８８ｍ２／ｇ、圧縮密度（ＣＤ）は３．７５ｇ／ｃｍ３、圧粉体の保磁力ｉＨｃは２５９０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは１９９０Ｇであった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ａを得た。このボンド磁石Ａについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定し、アスペクト比を算出したところ、保磁力ｉＨｃは２２８４Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３２８４Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．６８ＭＧＯｅであり、アスペクト比は１．４８であった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、１４８．２ｇ／１０分であった。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ｂを得た。このボンド磁石Ｂについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定したところ、保磁力ｉＨｃは２０２７Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３４２６Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．８５ＭＧＯｅであった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、７７．４ｇ／１０分であった。
［実施例４］
ボンド磁石用フェライト粉末を製造する際のアニール（焼鈍）の温度を９７５℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
ボンド磁石用フェライト粉末を製造する際のアニール（焼鈍）の温度を９７５℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、組成分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．４質量％のＭｎＯと、８５．５質量％のＦｅ２Ｏ３と、１．９質量％のＣｏ２Ｏ３と、８．０質量％のＳｒＯと、０．２質量％のＢａＯと、３．７質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．２３、ｙ＝０．０２０、ｎ＝１０．９５、ｚ＝１．５８であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は２３．９体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は５０．６体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は２５．６体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、平均粒径、比表面積、圧縮密度（ＣＤ）、圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定した。その結果、平均粒径は１．５８μｍ、比表面積は１．７３ｍ２／ｇ、圧縮密度（ＣＤ）は３．７１ｇ／ｃｍ３、圧粉体の保磁力ｉＨｃは２５３０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは１９７０Ｇであった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ａを得た。このボンド磁石Ａについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定し、アスペクト比を算出したところ、保磁力ｉＨｃは２１７６Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３２９１Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．６６ＭＧＯｅであり、アスペクト比は１．４５であった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、１４３．６ｇ／１０分であった。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ｂを得た。このボンド磁石Ｂについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定したところ、保磁力ｉＨｃは１９１８Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３４２６Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．８１ＭＧＯｅであった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、７７．０ｇ／１０分であった。
［比較例１］
実施例１と同様の方法により、鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末を得た後、焼成温度を１２５０℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．７４ｍ２／ｇであった。
実施例１と同様の方法により、鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末を得た後、焼成温度を１２５０℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．７４ｍ２／ｇであった。
得られた粗粉１００質量部と水１５０質量部とを湿式のアトライターに投入し、２０分間粉砕処理を行ってスラリーを得た。このスラリーをろ過して得られた固形物を大気中において１５０℃で１０時間乾燥させて、乾燥ケーキを得た。この乾燥ケーキをミキサーで解砕して得られた解砕物を、振動ボールミル（株式会社村上精機工作所製のＵｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）により、媒体として直径１２ｍｍのスチール製ボールを使用して、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍで２８分間粉砕処理を行った。このようにして得られた粉砕物を電気炉により大気中において９７５℃で３０分間アニール（焼鈍）して、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、組成分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．３質量％のＭｎＯと、８５．３質量％のＦｅ２Ｏ３と、２．４質量％のＣｏ２Ｏ３と、６．８質量％のＳｒＯと、０．１質量％のＢａＯと、４．９質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．３１、ｙ＝０．０３０、ｎ＝１１．４７、ｚ＝０．８０であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は２１．３体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は７１．９体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は６．８体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、平均粒径、比表面積、圧縮密度（ＣＤ）、圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定した。その結果、平均粒径は１．７２μｍ、比表面積は１．４７ｍ２／ｇ、圧縮密度（ＣＤ）は３．４５ｇ／ｃｍ３、圧粉体の保磁力ｉＨｃは３０６０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは１８７０Ｇであった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ａを得た。このボンド磁石Ａについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定し、アスペクト比を算出したところ、保磁力ｉＨｃは２４１５Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３１９３Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．５２ＭＧＯｅであり、アスペクト比は１．４３であった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、６９．８ｇ／１０分であった。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ｂの製造を試みたが、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際に流動しなかったため、ボンド磁石Ｂを製造することはできなかった。
［比較例２］
焼成温度を１３００℃とした以外は、比較例１と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．６８ｍ２／ｇであった。この粗粉を使用して、比較例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
焼成温度を１３００℃とした以外は、比較例１と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．６８ｍ２／ｇであった。この粗粉を使用して、比較例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、組成分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．４質量％のＭｎＯと、８４．７質量％のＦｅ２Ｏ３と、２．６質量％のＣｏ２Ｏ３と、６．８質量％のＳｒＯと、０．１質量％のＢａＯと、５．１質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．３２、ｙ＝０．０３０、ｎ＝１１．２７、ｚ＝１．１０であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は１７．０体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は６２．４体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は２０．６体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、平均粒径、比表面積、圧縮密度（ＣＤ）、圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定した。その結果、平均粒径は１．８４μｍ、比表面積は１．３８ｍ２／ｇ、圧縮密度（ＣＤ）は３．４７ｇ／ｃｍ３、圧粉体の保磁力ｉＨｃは２５９０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは１９２０Ｇであった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ａを得た。このボンド磁石Ａについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定し、アスペクト比を算出したところ、保磁力ｉＨｃは２２５０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３２０４Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．５６ＭＧＯｅであり、アスペクト比は１．４９であった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、８９．５ｇ／１０分であった。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ｂの製造を試みたが、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際に流動しなかったため、ボンド磁石Ｂを製造することはできなかった。
［比較例３］
炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）と酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３、比表面積３．８ｍ２／ｇ）とヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）と酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積３．３ｍ２／ｇ）をモル比Ｓｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：１１．７０：０．３０になるように秤量して混合し、一次焼成の温度を１１００℃から１２００℃に変更して、二次焼成を行わなかった以外は、実施例１と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．５１ｍ２／ｇであった。
炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）と酸化ランタン（Ｌａ２Ｏ３、比表面積３．８ｍ２／ｇ）とヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）と酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積３．３ｍ２／ｇ）をモル比Ｓｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：１１．７０：０．３０になるように秤量して混合し、一次焼成の温度を１１００℃から１２００℃に変更して、二次焼成を行わなかった以外は、実施例１と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．５１ｍ２／ｇであった。
得られた粗粉を使用して、アニール（焼鈍）を９８５℃とした以外は、比較例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、組成分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．３質量％のＭｎＯと、８５．３質量％のＦｅ２Ｏ３と、２．４質量％のＣｏ２Ｏ３と、７．０質量％のＳｒＯと、４．９質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．３１、ｙ＝０．０３０、ｎ＝１１．２４、ｚ＝１．１４であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は２６．２体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は７２．６体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は１．３体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、平均粒径、比表面積、圧縮密度（ＣＤ）、圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定した。その結果、平均粒径は１．２５μｍ、比表面積は２．２１ｍ２／ｇ、圧縮密度（ＣＤ）は３．２６ｇ／ｃｍ３、圧粉体の保磁力ｉＨｃは３９５０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは１７９０Ｇであった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ａを得た。このボンド磁石Ａについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定し、アスペクト比を算出したところ、保磁力ｉＨｃは３２４８Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３０１２Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．２１ＭＧＯｅであり、アスペクト比は１．６２であった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、４２．８ｇ／１０分であった。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ｂの製造を試みたが、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際に流動しなかったため、ボンド磁石Ｂを製造することはできなかった。
［比較例４］
一次焼成の温度を１２５０℃とした以外は、比較例３と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．７１ｍ２／ｇであった。
一次焼成の温度を１２５０℃とした以外は、比較例３と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．７１ｍ２／ｇであった。
得られた粗粉を使用して、比較例３と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、組成分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．３質量％のＭｎＯと、８５．３質量％のＦｅ２Ｏ３と、２．４質量％のＣｏ２Ｏ３と、７．１質量％のＳｒＯと、４．７質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．３０、ｙ＝０．０３０、ｎ＝１１．２７、ｚ＝１．１０であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は２５．２体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は７０．０体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は４．８体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、平均粒径、比表面積、圧縮密度（ＣＤ）、圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定した。その結果、平均粒径は１．２６μｍ、比表面積は２．１９ｍ２／ｇ、圧縮密度（ＣＤ）は３．３４ｇ／ｃｍ３、圧粉体の保磁力ｉＨｃは３５９０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは１８３０Ｇであった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ａを得た。このボンド磁石Ａについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定し、アスペクト比を算出したところ、保磁力ｉＨｃは２９５６Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３０４８Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．３３ＭＧＯｅであり、アスペクト比は１．５６であった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、６１．２ｇ／１０分であった。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ｂの製造を試みたが、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際に流動しなかったため、ボンド磁石Ｂを製造することはできなかった。
［比較例５］
一次焼成の温度を１３００℃とした以外は、比較例３と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．９８ｍ２／ｇであった。
一次焼成の温度を１３００℃とした以外は、比較例３と同様の方法により、粗粉を得た。この粗粉の比表面積を実施例１と同様の方法により測定したところ、比表面積は０．９８ｍ２／ｇであった。
得られた粗粉を使用して、比較例３と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を得た。
このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、組成分析を行った。その結果、ボンド磁石用フェライト粉末中には、０．１質量％のＣｒ２Ｏ３と、０．３質量％のＭｎＯと、８５．４質量％のＦｅ２Ｏ３と、２．４質量％のＣｏ２Ｏ３と、７．０質量％のＳｒＯと、４．７質量％のＬａ２Ｏ３が含まれており、ボンド磁石用フェライト粉末の主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏが検出された。なお、原料中の不純物由来と考えられるＣｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｂａなどの元素も検出されたが、いずれも酸化物換算０．４質量％以下と微量であった。これらの微量（酸化物換算で１．０質量％以下）の元素を不純物とみなし、主成分であるＳｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、ボンド磁石用フェライト粉末の化学式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．３０、ｙ＝０．０３０、ｎ＝１１．３９、ｚ＝０．９１であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、体積基準の粒度分布を測定した。その結果、粒径１μｍ未満の粒子の頻度分布は２７．５体積％、粒径１～５μｍの粒子の頻度分布は６４．３体積％、粒径５μｍを超える粒子の頻度分布は８．２体積％であった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末について、実施例１と同様の方法により、平均粒径、比表面積、圧縮密度（ＣＤ）、圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁化Ｂｒを測定した。その結果、平均粒径は１．２２μｍ、比表面積は２．４１ｍ２／ｇ、圧縮密度（ＣＤ）は３．４２ｇ／ｃｍ３、圧粉体の保磁力ｉＨｃは３１４０Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは１８００Ｇであった。
また、このボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ａを得た。このボンド磁石Ａについて、実施例１と同様の方法により、保磁力ｉＨｃ、残留磁化Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定し、アスペクト比を算出したところ、保磁力ｉＨｃは２３１５Ｏｅ、残留磁化Ｂｒは３１０８Ｇ、最大エネルギー積ＢＨｍａｘは２．３６ＭＧＯｅであり、アスペクト比は１．５８であった。なお、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際の流動度ＭＦＲを求めたところ、５８．６ｇ／１０分であった。
また、上記のボンド磁石用フェライト粉末を使用して、実施例１と同様の方法により、ボンド磁石Ｂの製造を試みたが、ボンド磁石用フェライト粉末を混合する際に流動しなかったため、ボンド磁石Ｂを製造することはできなかった。
これらの実施例および比較例の結果を表１～表７に示す。
実施例１～４および比較例１～５の結果から、実施例１～４では、磁場配向により高い残留磁化Ｂｒを有するボンド磁石を得ることができる、ボンド磁石用フェライト粉末を製造することができることがわかる。
Claims (10)
- 炭酸ストロンチウムと酸化ランタンと酸化鉄と酸化コバルトとを混合して造粒した後に１０００～１２５０℃で焼成して得られた焼成物を粉砕することにより、鉄とストロンチウムとランタンとコバルトの複合酸化物の粉末を得た後、この複合酸化物と酸化鉄とを、ＳｒとＬａの合計に対する酸化鉄中のＦｅのモル比Ｆｅ／（Ｓｒ＋Ｌａ）が４．５～１１．７になるように混合して造粒し、１２８０～１４００℃で焼成し、粉砕してフェライトの粗粉を得る工程と、このフェライトの粗粉より比表面積が大きいフェライトの微粉を、炭酸ストロンチウム中のＳｒに対する酸化鉄中のＦｅのモル比Ｆｅ／Ｓｒが１０．０～１２．５になるように炭酸ストロンチウムと酸化鉄を混合して造粒した後に９００～１０００℃で焼成して得られた焼成物を粉砕することにより得た後、このフェライトの微粉とフェライトの粗粉とを、フェライトの粗粉の割合が６０～９０質量％になるように混合する工程と、フェライトの粗粉とフェライトの微粉の混合物を粉砕した後、８８０～９９０℃でアニールする工程とを備えたことを特徴とする、ボンド磁石用フェライト粉末の製造方法。
- 前記フェライトの粗粉の比表面積が０．５～１．０ｍ２／ｇであることを特徴とする、請求項１に記載のボンド磁石用フェライト粉末の製造方法。
- （Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚ（但し、０＜ｘ≦０．５、０＜ｙ≦０．０４、１０．０≦ｎ≦１２．５、－１．０≦ｚ≦３．５）の組成を有し、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定した体積基準の粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２０～４０体積％、１～５μｍの粒子の割合が３０～６０体積％、５μｍより大きい粒子の割合が１８～３０体積％であることを特徴とする、ボンド磁石用フェライト粉末。
- 前記ボンド磁石用フェライト粉末１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ２の圧力で圧縮したときのボンド磁石用フェライト粉末の密度をボンド磁石用フェライト粉末の圧縮密度として測定したときに、ボンド磁石用フェライト粉末の圧縮密度が３．７０ｇ／ｃｍ３以上であることを特徴とする、請求項３に記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 前記ボンド磁石用フェライト粉末８ｇとポリエステル樹脂０．４ｃｃを乳鉢中で混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、２トン／ｃｍ２の圧力で６０秒間圧縮して得られた成形品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体の保磁力ｉＨｃを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、保磁力ｉＨｃが１５００Ｏｅ以上であることを特徴とする、請求項３または４に記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 前記ボンド磁石用フェライト粉末９２．０質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂６．６質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａを作製し、このボンド磁石Ａの残留磁化Ｂｒを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、残留磁化Ｂｒが３２７０Ｇ以上であることを特徴とする、請求項３乃至５のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 前記ボンド磁石Ａの最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、最大エネルギー積ＢＨｍａｘが２．６５ＭＧＯｅ以上であることを特徴とする、請求項６に記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 前記ボンド磁石用フェライト粉末９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂを作製し、このボンド磁石Ｂの残留磁化Ｂｒを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、残留磁化Ｂｒが３４１０Ｇ以上であることを特徴とする、請求項３乃至５のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 前記ボンド磁石Ｂの最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときに、最大エネルギー積ＢＨｍａｘが２．８０ＭＧＯｅ以上であることを特徴とする、請求項８に記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 請求項３乃至９のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末と、バインダとを備えたことを特徴とする、ボンド磁石。
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