CN102107273A - 铸造方法及网状消失模型 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铸造方法及该铸造方法所使用的网状消失模型，从而能够抑制具有网状铸件壁的铸件产品的飞翅的产生且外观良好地进行铸造，并且能够不拘泥于网状铸件壁的配置而容易地进行砂型的组装作业。在本发明的铸造方法中，将网状消失模型(15)埋设于砂型(20)而使其一部分向砂型(20)的型腔(20Z)内露出，向砂型(20)内浇注熔液。由此，能够外观良好地铸造在由型腔(20Z)成形的普通铸件壁(方筒型主体部(11))上一体地具备代替网状消失模型(15)而在其埋设区域成形的网状铸件壁(格子壁(12))的铸件产品(例如角板(10))。

Description

铸造方法及网状消失模型

技术领域

本发明涉及用砂型铸造铸件产品的铸造方法及该铸造方法所使用的网状消失模型，其中，所述铸件产品具有包括格子结构及蜂窝结构的网状结构的网状铸件壁。

背景技术

图27(A)表示在箱形铸件主体1的内侧具有格子结构的网状铸件壁2的铸件产品。为了铸造这种铸件产品，以往的铸造方法使用了下述砂型，即，在比箱形铸件主体1大一圈的箱状的主型的内侧具备具有被划分成格子状的多个突部的型芯(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2002-307157号(段落0021～0025、图1)

然而，在以往的铸造方法中，砂型彼此的接合面位于网状铸件壁2的前端面，因此在网状铸件壁2所具有的多个开口的缘部大量产生飞翅，从而产生了除去这些飞翅的作业费时费力且铸件产品的外观变差的问题。另外，在上述以往的铸造方法中，在铸件产品中网状铸件壁2上的凹凸与这以外的凹凸形成在不同的面上的情况下，或如图27(B)所示，在构成为网状铸件壁3与箱形铸件主体1的内侧里面1A分开而对置配置的结构的情况下，产生如下问题：砂型的结构变得复杂而导致飞翅的产生部分增多，并且砂型的组装作业费时费力。

发明内容

本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于提供一种铸造方法及该铸造方法所使用的网状消失模型，从而能够抑制具有网状铸件壁的铸件产品的飞翅的产生且外观良好地进行铸造，并且能够不拘泥于网状铸件壁的配置而容易地进行砂型的组装作业。

为了达成上述目的，第一技术方案的铸造方法的特征在于，将包括格子结构及蜂窝结构的网状结构的网状消失模型埋设于用固化剂固化砂而成的砂型中，并且使网状消失模型的一部分向砂型的型腔内露出，将浇入砂型内的熔液填充在型腔与网状消失模型的埋设区域，从而铸造在由型腔成形的普通铸件壁上一体地具备代替网状消失模型而在其埋设区域成形的网状铸件壁的铸件产品。

第二技术方案以第一技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，使网状消失模型的侧面向型腔内露出，从而铸造具有由普通铸件壁包围而成的网状铸件壁的状态的铸件产品。

第三技术方案以第二技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，在成形砂型的砂型制作型的内表面形成多个模型嵌合用凹部，将网状消失模型的侧部与多个模型嵌合用凹部嵌合而固定于砂型制作型，由此形成为使网状消失模型的侧部从由该砂型制作型成形的砂型的壁面突出的状态，在砂型上涂敷砂型用涂料后，切断网状消失模型的侧部，将其切断面作为网状消失模型的侧面而与砂型的壁面配置成齐面。

第四技术方案以第三技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，在用遮蔽胶带覆盖网状消失模型的侧部后在网状消失模型的整个表面上涂敷消失模型用涂料，使该消失模型用涂料固化后剥离遮蔽胶带，之后将网状消失模型的侧部与模型嵌合用凹部嵌合而将网状消失模型固定于砂型制作型。

第五技术方案以第二至第四技术方案中任一技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，砂型由大致长方体的箱形结构的主型和收容在其内侧的大致长方体状的型芯构成，用于以包括芯片表面贴装设备、机床的可动装置的支承底座或角板为铸件产品而进行铸造，使网状消失模型的侧面从型芯的四个侧面露出，并且将主型的内表面或其他型芯的侧面与型芯的四个侧面空出间隙而对置配置，从而形成型腔。

第六技术方案以第五技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，将多个网状消失模型平行配置而埋设于大致长方体状的型芯。

第七技术方案以第一至第六技术方案中任一技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，使网状消失模型偏向砂型的上端侧而向砂型浇注熔液。

第八技术方案以第一至第七技术方案中任一技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，使网状消失模型的各网眼的内侧面整体凹陷成环形的槽状，而将网状消失模型之中围绕各网眼的网眼构成壁的截面形成为大致I字形状。

第九技术方案以第一技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，使网状消失模型的厚度方向上的一端面向型腔内露出，从而铸造使网状铸件壁从普通铸件壁呈肋状突出的铸件产品。

第十技术方案以第九技术方案所述的铸造方法为基础，其特征在于，将网状消失模型之中围绕各网眼的网眼构成壁的截面形成为大致T字形状，使大致T字形状的纵边之中从横边离开侧的端部向型腔内露出。

第十一技术方案的网状消失模型的特征在于，其构成为能够用于第一至第十技术方案中任一技术方案所述的铸造方法中。

发明效果

[第一技术方案]

根据第一技术方案的铸造方法，使埋设于砂型的网状消失模型的一部分向砂型的型腔内露出，通过浇注砂型内的熔液，代替网状消失模型而在其埋设区域成形网状铸件壁，因此砂型彼此的接合面不会位于网状铸件壁上。由此，能够抑制具有网状铸件壁的铸件产品的飞翅的产生且外观良好地进行铸造。另外，仅通过变更网状消失模型在砂型中的埋设位置，就能够变更铸件产品中网状铸件壁的配置，因此与以往的铸造方法不同，能够不拘泥于网状铸件壁的配置而将砂型形成为简单的结构。由此，能够容易地进行砂型的组装作业，并且将以往的板状的铸件壁变更为网状铸件壁而能够实现轻量化。

[第二技术方案]

根据第二技术方案的铸造方法，能够抑制飞翅的产生而外观良好铸造具有由普通铸件壁包围而成的网状铸件壁的铸件产品。

[第三技术方案]

在第三技术方案的铸造方法中，在砂型上涂敷砂型用涂料后，切断网状消失模型的侧部中从砂型突出的部分而能够将其与异物一起排除，因此能够防止异物混入熔液的情况。

[第四技术方案]

根据第四技术方案的铸造方法，网状消失模型被消失模型用涂料覆盖，因此能够使网状铸件壁的表面的外观良好。并且，网状消失模型中与砂型制作型的模型嵌合用凹部嵌合的侧部被遮蔽胶带覆盖而没有涂敷消失模型用涂料，因此能够提高网状消失模型相对于砂型制作型的定位精度，从而能够提高铸件产品的形状质量。

[第五技术方案]

根据第五技术方案的铸造方法，将包括芯片表面贴装设备、机床的可动装置的支承底座、或角板的一部分代替网状铸件壁，从而能够实现芯片表面贴装设备等的支承底座或角板的轻量化。

[第六技术方案]

根据第六技术方案的铸造方法，能够铸造将普通铸件壁由多个网板状铸件壁增强而得到的铸件产品。

[第七技术方案]

根据第七技术方案的铸造方法，使网状消失模型偏向砂型的上端侧而向砂型内浇注熔液，因此将网状消失模型消失时的气体向上方放出，能够抑制铸件产品中产生残渣。

[第八技术方案]

在第八技术方案的铸造方法中，通过将网状消失模型中网眼构成壁的截面形成为大致I字形状，从而能够在不降低强度的情况下实现轻量化。

[第九技术方案]

根据第九技术方案的铸造方法，能够抑制飞翅的产生而外观良好地铸造具有从普通铸件壁呈肋状突出的网状铸件壁的铸件产品。

[第十技术方案]

在第十技术方案的铸造方法中，通过将网状消失模型中网眼构成壁的截面形成为大致T字形状，从而能够在不降低强度的情况下实现轻量化。

[第十一技术方案]

通过使用第十一技术方案的网状消失模型，能够进行上述第一至第十技术方案的铸造方法，能够抑制飞翅的产生而外观良好地铸造具有网状铸件壁的铸件产品。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式所涉及的角板的立体图。

图2是网状消失模型的立体图。

图3是网状消失模型的立体图。

图4是型芯用砂型制作型的立体图。

图5是型芯用砂型制作型的立体图。

图6是型芯用砂型制作型的立体图。

图7是型芯用砂型制作型及型芯的立体图。

图8是型芯的立体图。

图9是主型用砂型制作型的立体图。

图10是主型用砂型制作型的立体图。

图11是砂型整体的立体图。

图12是未加工状态的角板的立体图。

图13是第二实施方式所涉及的角板的立体图。

图14是第一蜂窝网状消失模型的立体图。

图15是第二蜂窝网状消失模型的立体图。

图16是弯曲网状消失模型的立体图。

图17是型芯的立体图。

图18是第三实施方式所涉及的角板的立体图。

图19是网状消失模型的立体图。

图20是网状消失模型的立体图。

图21是将型芯用砂型制作型分解的状态的立体图。

图22是型芯用砂型制作型的立体图。

图23是型芯的立体图。

图24是第四实施方式所涉及的芯片表面贴装设备的支承底座的立体图。

图25是型芯的立体图。

图26是砂型的立体图。

图27是以往的铸件产品的立体图。

附图符号说明

10、10V、10W    角板(铸件产品)

11    方筒形主体部(普通铸件壁)

12    格子壁(网状铸件壁)

15、81A、81B、92    网状消失模型

16    网眼构成壁

16T    遮蔽胶带

20、90    砂型

20Z、88    型腔

21    主型

22、22V、22W、80A、80B    型芯

30    型芯用砂型制作型

31    模型嵌合用凹部

40    主型用砂型制作型

61    第一蜂窝网状消失模型

62    弯曲网状消失模型

63    第二蜂窝网状消失模型

67    第一蜂窝结构壁

68    弯曲网状结构壁

69    第二蜂窝结构壁

75、76    蜂窝结构壁

91    强化格子壁(网状铸件壁)

95A    格子形嵌合槽(模型嵌合用凹部)

95B    T字形嵌合槽(模型嵌合用凹部)

具体实施方式

[第一实施方式]

以下，使用图1～图12说明本发明的一实施方式。图1表示用本发明所涉及的铸造方法铸造而成的角板10。该角板10构成为由格子壁12闭塞方筒形主体部11的一端开口的结构。该格子壁12相当于本发明所涉及的“网状铸件壁”，形成为多个带板状的网眼构成壁13呈格子状正交的结构。

该角板10的铸造方法如下所述。首先，准备与格子壁12相同形状的图2(A)所示的网状消失模型15。该网状消失模型15为发泡树脂的成形品，与格子壁12同样形成为带板状的多个网眼构成壁16呈格子状正交的结构。在本实施方式中，使该网状消失模型15的各网眼构成壁16比格子壁12的各网眼构成壁13在长度方向的两方向上长预先确定的规定长的嵌合量。并且，如图2(B)所示，用遮蔽胶带16T覆盖各网眼构成壁16的两端部的嵌合量，在网状消失模型15整体涂敷消失模型用涂料17。具体而言，在箱体18中存积液状的消失模型用涂料17，并在此没过网状消失模型15。需要说明的是，该消失模型用涂料17是以耐火性骨材为主成分的普通消失模型用涂料。

接下来，如图3(A)所示，去除将网状消失模型15载置在横挡19上而滴落的消失模型用涂料17而使其自然干燥。并且，在网状消失模型15的表面上的消失模型用涂料17固化而形成涂料覆膜层16B后剥离遮蔽胶带16T(参照图2(B))，如图3(B)所示，将网眼构成壁16的各端部作为嵌合端部16A而使其从涂料覆膜层16B露出。在该状态下将网状消失模型15收容于干燥室而进一步使涂料覆膜层16B干燥。

接下来，制作砂型20。如图11所示，本实施方式的砂型20由大致长方体的箱形结构的主型21和收容在其内侧的大致长方体状的型芯22构成。图4(A)表示型芯用砂型制作型30的型主体部30H。该型主体部30H呈上下两端部打开的方筒状，在其上端的开口缘，在内表面形成有多个模型嵌合用凹部31。这些模型嵌合用凹部31与网状消失模型15的多个嵌合端部16A对应设置，形成为沿上下方向延伸的方槽结构且上端部在模型嵌合用凹部31的上表面打开。

将网状消失模型15相对于该型主体部30H从上方组装。具体而言，将网状消失模型15的各嵌合端部16A插入模型嵌合用凹部31的上表面打开口。即，网状消失模型15中嵌合端部16A与涂料覆膜层16B的台阶面与型主体部30H的内表面滑动接触，网状消失模型15整体收容在型主体部30H的内侧。并且，将嵌合端部16A整体插入至各模型嵌合用凹部31的下端部，即，如图4(B)所示，网状消失模型15的上表面与型主体部30H的上表面形成齐面，成为型主体部30H的上表面开口被网状消失模型15闭塞的状态。

在该状态下，如图5所示，使型主体部30H的上下翻转而将网状消失模型15配置在下端侧，用第一盖32闭塞型主体部30H的下端侧的开口。在第一盖32上，在与网状消失模型15所划分出的多个四边形的单元15X中的中央的一对单元15X、15X对应的位置形成有凹部34、34，并且在与其他单元15X对应的位置形成有棱锥台突部33。

接下来，在第一盖32的各凹部34将前端弯曲成发夹状的吊钩35的前端部设置成突出进入的状态，如图6(A)所示，向型芯用砂型制作型30内填充砂S。具体而言，将混入有固化剂(例如呋喃树脂固化剂)的砂S贮存在未图示箱体中而进行保温，以使固化剂不发生固化，通过从该箱体延伸出的通道36向型芯用砂型制作型30内填充砂S。并且，用第二盖30F(图6(B)参照)闭塞型主体部30H的上端开口，由型主体部30H内的砂S成形型芯22。

并且，在构成型芯22的砂S通过固化剂完全固化前，如图6(B)所示，使型主体部30H的上下翻转而拆下第一盖32。即，成为如下状态：一对吊钩35，35在型芯22的上表面露出，且成形有与棱锥台突部33对应的多个通气凹部38。因此，如图7(A)所示，将通气管39的下端部插入各通气凹部38中，并且将比通气管39长的隔砂(砂避け)管35P插入各吊钩35的外侧。

接下来，在型主体部30H的上表面安装提高加固框30W，向该提高加固框30W的内侧填充来自上述通道36(参照图6(A))的砂S，从而如图7(B)所示，将型芯22的上表面提高加固。并且，在该提高加固量的砂S与型芯22成为一体而固化后，将型芯22从型芯用砂型制作型30起模，并且拆下隔砂管35P。这样，完成图8所示的大致长方体状的型芯22。详细而言，型芯22形成为如下形状：在成形于型主体部30H内的长方体的主体部22H的上表面具备由提高加固框30W成形的棱锥台22E，并且在主体部22H的下表面具备由第二盖30F(图6(B)参照)成形的棱锥台22F。另外，成为网状消失模型15的各嵌合端部16A从型芯22的四个侧面的上端部突出的状态。

接下来，用未图示的刷毛在型芯22上涂敷油性的砂型用涂料。此时，由于可以在网状消失模型15的嵌合端部16A附着砂型用涂料，因此在型芯22中主体部22H的侧面整体涂敷砂型用涂料。需要说明的是，型芯22的上下的棱锥台22E、22F不与后述的熔液接触，因此也可以不在上述棱锥台22E、22F涂敷砂型用涂料。另外，也可以在主体部22H的侧面涂敷砂型用涂料时，在棱锥台22E、22F涂敷砂型用涂料。

接下来，用刀具切断网状消失模型15的侧部中从型芯22的壁面突出的部分(嵌合端部16A)，从而将网状消失模型15的切断后的侧面16C与型芯22的壁面形成在同一面上。这样，在本实施方式的铸造方法中，在砂型20上涂敷砂型用涂料后，切断网状消失模型15的侧部中从砂型20突出的部分(嵌合端部16A)而能够将其与异物一起排除，因此能够防止异物混入后述的熔液的情况。

在切断网状消失模型15的侧部(嵌合端部16A)后，使涂敷于型芯22的砂型用涂料自然干燥。需要说明的是，也可以将热风与涂敷有砂型用涂料的型芯22接触而使砂型用涂料干燥。

接下来，制作主型21。如图11所示，主型21由主型主体50和主型盖体51构成。图9表示用于由砂成形该主型盖体51的主型用砂型制作型40。在主型用砂型制作型40具备上下两端部打开的方筒状的型主体部40H。型主体部40H的上表面由格子状的砂型支承壁43闭塞，型主体部40H的下表面由底盖42闭塞。在该底盖42上载置有比型芯22在侧方大一圈的长方体状的砂型成形型芯41。在砂型成形型芯41的上表面，棱锥台突部41T从比该上表面的外缘部稍靠内侧的位置突出。另外，在砂型成形型芯41的下表面也同样突出形成有棱锥台突部41T。并且，下侧的棱锥台突部41T与底盖42的上表面所具备的盖凹部42A嵌合而被定位。

在向主型用砂型制作型40填充砂S前，在底盖42的上表面中将砂型成形型芯41夹于其间的盖凹部42A的一对开口缘，通过双面胶带等成批固定多个浇道成形件48。另外，成为如下状态：使由耐火性骨材构成的L字形的浇道管45的一端面与砂型成形型芯41的侧面抵接而由双面胶带等固定，使浇道管45的另一端面与底盖42的上表面抵接。

在该状态下，将来自通道36的砂S通过格子状的砂型支承壁43向主型用砂型制作型40内填充并通过固化剂使砂S固化，从而成形主型主体50。然后，将主型用砂型制作型40的上下翻转而拆下底盖42。即，成为如下状态：砂型成形型芯41的棱锥台突部41T从在型主体部40H内固化而成的主型主体50的上表面突出，浇道成形件48组的一面在将棱锥台突部41T夹于其间的两侧位置与主型主体50的上表面位于同一面上而露出。另外，浇道管45的上端面也成为与主型主体50的上表面位于同一面上而露出的状态。

接下来，如图10所示，将门形的浇道轨道47在离开棱锥台突部41T的位置架设在浇道管45组及主型主体50上。另外，从浇道轨道47的一部立设未图示的浇道管而由胶带等固定，并且从棱锥台突部41T的上表面立设未图示的通气管而由胶带等固定。并且，在型主体部40H上安装主型盖成形框46，通过主型盖成形框46的上表面的格子状的砂型支承壁46K而将来自通道36的砂S向主型盖成形框46内充填并通过固化剂使砂S固化，从而成形主型盖体51(参照图11)。

接下来，将主型盖成形框46从型主体部40H拆下。即，主型盖体51与主型盖成形框46成为一体而从主型主体50脱离。并且，从主型盖成形框46侧拆下浇道轨道47，从主型主体50侧拆下浇道成形件48。另外，在预先成形于棱锥台突部41T的上表面的未图示的阴螺纹孔中安装吊钩，将该吊钩用线吊起而从主型主体50拨出砂型成形型芯41。此外，浇道管45成为埋设于主型主体50的状态。

这样，完成主型主体50及主型盖体51的成形，如图11所示，构成如下状态：在主型主体50的中央形成有由砂型成形型芯41成型的型芯收容凹部50Z，在主型主体50的上表面通过浇道成形件48形成有多个与该型芯收容凹部50Z连通的分支浇道槽50A。另外，构成如下状态：埋设于主型主体50的浇道管45的下端开口与型芯收容凹部50Z内连通，且上端开口在主型主体50的上表面打开。另一方面，在主型盖体51上，由浇道轨道47成形主浇道53，并且由砂型成形型芯41的棱锥台突部41T成形定位凹部52。另外，在定位凹部52的中央，由所述未图示的通气管成形上下贯通主型盖体51的通气孔52A，在主浇道53的规定部位由所述未图示的浇道管成形上下贯通主型盖体51的熔液注入路径53A。并且，只要在主型主体50及主型盖体51涂敷所述的砂型用涂料后，引燃该涂料而除去燃烧成分，就完成主型21。

接下来，在主型主体50的型芯收容凹部50Z收容型芯22。即，型芯22的下表面的棱锥台22F(参照图8)与主型主体50的底面上的由砂型成形型芯41的棱锥台突部41T(参照图9)形成的未图示的定位凹部嵌合而定位在主型主体50的底面。并且，构成如下状态：在砂型20的侧面与主型主体50的内侧面之间形成具有方筒状的成形空间的型腔20Z，网状消失模型15的侧面16C向该型腔20Z内突出。

接下来，将主型盖体51载置在主型主体50的上表面。即，型芯22的上表面的棱锥台22E与主型盖体51的定位凹部52嵌合，且经由型芯22将主型主体50与主型盖体51定位。即，主浇道53与分支浇道槽50A和浇道管45重合，由此主浇道53在多处与型腔20Z连通，从而完成砂型20。需要说明的是，在完成砂型20时，主型主体50成为收容于型主体部40H内的状态，主型盖体51成为收容于主型盖成形框46内的状态，但在图11中，省略了这些型主体部40H及主型盖成形框46。

完成砂型20后从熔液注入路径53A的上端开口向砂型20内浇注熔液(溶融金属，在本实施方式中，例如为“溶融状态的铁”)。即，熔液从主浇道53通过分支浇道槽50A组及浇道管45流入型腔20Z内。然后，积存在型腔20Z内的熔液的液面逐渐上升，与在型芯22的侧面露出的网状消失模型15接触，熔解该网状消失模型15而使其气化，同时熔液进入型芯22中网状消失模型15的埋设区域。即，熔液使网状消失模型15消失并同时进入涂覆该网状消失模型15的涂料覆膜层16B的内部。另外，网状消失模型15消失所产生的气体从通气管39通过通气孔52A而向砂型20的上方排出。这里，在本实施方式中，由于使网状消失模型15偏向砂型20的上端侧而进行浇注，因此顺利地将网状消失模型15的气体向上方放出，能够抑制铸件产品中产生残渣。需要说明的是，这些气体通常成为燃烧而火焰从砂型20的上表面窜起的状态。并且，由于在全部的网状消失模型15被熔液取代、在型腔20Z内也充满了熔液时，熔液的液面上升至熔液注入路径53A的上端部，因此以此为基准而结束浇注作业。

当砂型20内的熔液冷却而固化时，完成角板10的未加工铸件。因此，破坏砂型20而将角板10的未加工铸件取出。刚从该砂型20取出后的角板10的未加工铸件如图12所示，一体地具备在型腔20Z内成形的方筒形主体部11和代替网状消失模型15而在其埋设区域成形的格子壁12，并且在方筒形主体部11上连接有由分支浇道槽50A组、浇道管45、主浇道53成形的流道55。另外，成为如下状态：覆盖网状消失模型15的外表面的涂料覆膜层16B(参照图3(B))覆盖格子壁12，浇道管45(参照图9)覆盖流道55的一部分。因此，对角板10的未加工铸件实施喷丸硬化处理而除去砂和涂料覆膜层16B及浇道管45。接下来，电动刀具将流道55从方筒形主体部11切去，之后对方筒形主体部11的外表面整体进行平面加工(例如，平面切削后、平面磨削)而除去黑皮。然后，在规定部位攻阴螺纹11N，由此完成上述的角板10。

这样，在本实施方式的铸造方法中，埋设于砂型20的网状消失模型15的一部分向砂型20的型腔20Z内露出，通过浇注砂型20内的熔液，代替网状消失模型15而在其埋设区域成形格子壁12(网状铸件壁)，因此砂型彼此的接合面(型芯彼此的接合面或型芯与主型的接合面)不会位于格子壁12上。由此，能够抑制作为具有格子壁12的铸件产品的角板10的飞翅的产生且外观良好地进行铸造。另外，仅通过变更网状消失模型15在砂型20中的埋设位置，就能够变更角板10中格子壁12的配置，因此与以往的铸造方法不同，能够不拘泥于格子壁12的配置而将砂型20形成为简单的结构。由此，能够容易地进行砂型20的组装作业，并且将以往的板状的铸件壁变更为格子壁12而能够实现轻量化。

另外，在本实施方式的铸造方法中，用消失模型用涂料覆盖网状消失模型15，因此能够使网状铸件壁的表面的外观良好。并且，网状消失模型15中与型芯用砂型制作型30的模型嵌合用凹部31嵌合的侧部被遮蔽胶带16T覆盖而没有涂敷消失模型用涂料，因此能够提高网状消失模型15相对于型芯用砂型制作型30的定位精度，能够提高角板10的形状质量。

[第二实施方式]

以下，参照图13～图15说明将本发明适用于与所述第一实施方式不同的角板10V的铸造方法的第二实施方式。图13所示的本实施方式的角板10V具备在方筒形主体部11的两端部和中央的三处具备本发明所涉及的“网状铸件壁”的结构。具体而言，以闭塞方筒形主体部11的上端开口的方式具备作为本发明的“网状铸件壁”的第一蜂窝结构壁67，并且以闭塞方筒形主体部11的下端开口的方式具备本发明的“网状铸件壁”的第二蜂窝结构壁69，进而，在上述第一和第二蜂窝结构壁67、69之间的中央位置具备本发明的“网状铸件壁”的弯曲网状结构壁68。并且，为了铸造该角板10V，使用与第一蜂窝结构壁67对应的第一蜂窝网状消失模型61(参照图14(A))、与第二蜂窝结构壁69对应的第二蜂窝网状消失模型63(参照图15)、与弯曲网状结构壁68对应的弯曲网状消失模型62(参照图16)。

如图14(A)所示，第一蜂窝网状消失模型61形成为如下形状：整体呈四边形的板状，且将六边形的孔穿设成蜂窝(蜂的巢)状。另外，如图14(B)中局部放大所示，第一蜂窝网状消失模型61的各网眼的内侧面整体凹陷成环形的槽状，由此围绕各网眼的网眼构成壁61K的截面形成为大致I字形状。

如图15所示，第二蜂窝网状消失模型63形成为具有多个六边形的单元的普通蜂窝结构，围绕各网眼的网眼构成壁63K(构成各单元的网眼构成壁63K)呈薄板状。

如图16所示，弯曲网状消失模型62构成为如下结构：横向并列地配置有多个波形交叉壁62C，所述波形交叉壁62C通过形成为一定波长的波形状的第一带状板壁62A与同形状的第二带状板62B交叉而形成，其中，所述第二带状板62B相对于该第一带状板壁62A偏移了半波长量、相位，在相邻的波形交叉壁62C、62C彼此之间，形成为连接第一与第二带状板壁62A，62B的顶点彼此的结构。

为了铸造本实施方式的角板10V，将上述第一及第二蜂窝网状消失模型61、63和弯曲网状消失模型62(以下统称为“网状消失模型61、62、63”)经由与所述第一实施方式的网状消失模型15同样的工序，而如图17所示那样地分别埋设于型芯22V的上端部、下端部及中间部。另外，将网状消失模型61、62、63的侧面与型芯22V的壁面配置在同一面上而使网状消失模型61、62、63的侧面露出。然后，将型芯22V收容在与第一实施方式同样的主型21(参照图11)而进行浇注熔液。即，熔液从型腔20Z流入网状消失模型61、62、63的埋设区域，在由型腔20Z成形的方筒形主体部11的内侧一体地成形与网状消失模型61、62、63相同形状的第一及第二蜂窝结构壁67、69和弯曲网状结构壁68(参照图13)。

根据本实施方式的铸造方法，能够外观良好地铸造由多个网状铸件壁(第一及第二蜂窝结构壁67、69和弯曲网状结构壁68)增强而强度提高了的角板10V。特别地，通过将网状铸件壁的其中之一即第一蜂窝结构壁67的截面形成为大致I字形状，从而能够在抑制重量增加的情况下实现强度的提高。除此以外，还能够起到与第一实施方式同样的作用效果。

[第三实施方式]

以下，使用图18～图23对将本发明适用于与第一及第二实施方式不同的角板10W的铸造方法进行说明。如图18所示，本实施方式的角板10W构成为如下结构：作为本发明的“网状铸件壁”的强化格子壁91以呈肋状突出的方式形成在方筒形主体部11的侧壁11A(以下称为“强化对象侧壁11A”)的内侧面，在该强化对象侧壁11A的两侧的侧壁11B、11B连接强化格子壁91的两侧部。详细而言，强化格子壁91通过截面为大致T字形状的多个网眼构成壁91K呈格子状交叉而成，该大致T字形状的纵边91X中从横边91Y离开侧的端部与强化对象侧壁11A连接，并且沿水平方向延伸的网眼构成壁91K组的两端部与强化对象侧壁11A的两侧的侧壁11B、11B连接。

为了铸造本实施方式的角板10W，使用图19所示的网状消失模型92。该网状消失模型92与强化格子壁91同样，通过截面为大致T字形状的多个网眼构成壁93呈格子状交叉而成。另外，网状消失模型92的截面的所述大致T字形状的纵边93X比强化格子壁91的截面的所述大致T字形状的纵边91X稍长。进而，网状消失模型92中与强化格子壁91中沿水平方向延伸的网眼构成壁91K组对应的网眼构成壁93组，比上述强化格子壁91的网眼构成壁91K组在长度方向的两侧稍长。并且，在上述网状消失模型92中比强化格子壁91长的部分粘贴遮蔽胶带(未图示)而涂敷消失模型用涂料，如图20所示，在网状消失模型92的表面形成涂料覆膜层93C后剥离遮蔽胶带，由此在规定的网眼构成壁93组的长度方向的两端部设置从涂料覆膜层93C露出的第一嵌合端部93A，并且在网状消失模型92中所述大致T字形状的纵边93X的前端整体设置从涂料覆膜层93C露出的第二嵌合端部93B。

图22表示型芯用砂型制作型的型主体部94。该型主体部94形成为由第一主侧壁94A及一对副侧壁94B、94B和第二主侧壁94C构成的方筒状，且能够分解成上述侧壁94A、94B、94B、94C。并且，如图21所示，在第一主侧壁94A形成有用于嵌合网状消失模型92的第二嵌合端部93B的格子形嵌合槽95A，在一对副侧壁94B、94B的内表面形成有用于嵌合网状消失模型92的第一嵌合端部93A的多个T字形嵌合槽95B。

为了由型主体部94成形型芯22W(参照图23)，首先，分解型主体部94，将网状消失模型92的第二嵌合端部93B与第一主侧壁94A的格子形嵌合槽95A嵌合，并使第一嵌合端部93A组向第一主侧壁94A的两侧方向突出。接下来，将一对副侧壁94B、94B与第一主侧壁94A的两侧合体而将各副侧壁94B与T字形嵌合槽95B嵌合。然后，将第二主侧壁94C与第一主侧壁94A对置配置而组装在副侧壁94B、94B之间，从而如图22所示那样完成型主体部94。然后，向型主体部94填充含有固化剂的砂，成形图23所示的型芯22W而起模。

从型主体部94起模出的型芯22W成为网状消失模型92的第一嵌合端部93A与第二嵌合端部93B从壁面突出的状态。因此，与第一实施方式同样地涂敷砂型用涂料，之后用刀具切断第一嵌合端部93A和第二嵌合端部93B，使网状消失模型92的侧面93D和一端面93E与型芯22W的壁面配置在同一面上而露出。然后，将型芯22W收容在与第一实施方式同样的主型21(参照图11)中而浇注熔液。即，熔液从型腔20Z流入网状消失模型92的埋设区域，在由型腔20Z成形的方筒形主体部11的内侧一体地成形与网状消失模型92相同形状的强化格子壁91(参照图18)。

根据本实施方式的铸造方法，通过将强化格子壁91的截面形成为大致I字形状，从而能够在抑制角板10W的重量增加的情况下实现强度的提高。除此之外，还能够起到与第一及第二实施方式同样的作用效果。

[第四实施方式]

以下，使用图24～图26说明用本发明所涉及的铸造方法铸造芯片表面贴装设备的支承底座70的第四实施方式。如图24所示，本实施方式的芯片表面贴装设备的支承底座70构成为如下结构：将呈带板状相互平行延伸的一对主侧壁71、71中宽度方向的一端侧部彼此之间通过三个连接壁72、73、74连接，另一方面，将主侧壁71、71中宽度方向的另一端侧部彼此之间通过板状连接壁78连接。三个连接壁72、73、74配置在主侧壁71、71的长度方向的两端部和中央部。并且，在主侧壁71的长度方向的一端侧，在由一对主侧壁71、71和一对连接壁72、73包围四周而成的区域设置蜂窝结构壁75，并且在主侧壁71的长度方向的另一端侧，在由一对主侧壁71、71和一对连接壁73、74包围四周而成的区域还设有蜂窝结构壁76。上述蜂窝结构壁75、76形成为与所述第二实施方式中说明的第二蜂窝结构壁69(参照图13)相同的蜂窝结构。

板状连接壁78配置在与一方的蜂窝结构壁76对置的位置上，且在与另一方的蜂窝结构壁75对置的位置不设置蜂窝结构壁等而使该位置处打开。另外，网状的增强肋77从板状连接壁78中与蜂窝结构壁76对置的对置面突出形成。

图26表示用于铸造芯片表面贴装设备的支承底座70的砂型90。该砂型90构成为在由主型主体85和主型盖体86构成的箱形的主型84的内部收容有一对型芯80A、80B的结构。具体而言，主型主体85形成为平面形状呈长方形的箱形。另外，一对型芯80A、80B沿主型主体85的长度方向并列配置，在上述型芯80A、80B彼此之间、及上述型芯80A、80B与主型主体85的内表面之间形成有型腔88。并且，在型芯80A、80B的靠上端的位置分别埋设有与蜂窝结构壁75、76相同形状的网状消失模型81A、81B。

此外，如图25所示，在型芯80A的下表面，下表面突部83从靠一侧缘的位置突出，并且，在该下表面突部83的周围形成有用于成形增强肋77的网眼槽82。

在本实施方式中，向该砂型90浇注熔液时，在网状消失模型81A、81B的埋设区域成形蜂窝结构壁75、76，并且在型腔88成形主侧壁71、第一～第三的连接壁72、73、74等，蜂窝结构壁75、76成为由主侧壁71、第一～第三的连接壁72、73、74包围四周的状态。这样，能够外观良好地铸造具有蜂窝结构壁75、76作为网状铸件壁的芯片表面贴装设备的支承底座70。在以往的铸造方法中，若像本实施方式的支承底座70那样在与板状连接壁78对置的位置配置蜂窝结构壁76，则砂型的结构变得复杂且成本上升，因此不设置蜂窝结构壁而设置板状的铸件壁。因此，以往难以实现支承底座70的轻量化。然而，在本实施方式的铸造方法中，通过使用网状消失模型81A，而能够在不使砂型90变得复杂的情况下在与板状连接壁78对置的位置配置蜂窝结构壁76，从而能够抑制成本而实现支承底座70的轻量化。

[其他实施方式]

本发明并不限于所述实施方式，例如如下说明的实施方式也包含在本发明的技术范围内，除此之外，进而还可以在不脱离主旨的范围内实施各种变更。

(1)在所述第一～第四的实施方式中，说明了将铁用作熔液的铸造方法，但也可以将本发明适用于将铁以外的其他金属(例如，铝、铸钢)用作熔液的铸造方法。

(2)在所述第一～第四的实施方式中，例示了仅在砂型中的型芯埋设有网状消失模型的例子，但可以仅在砂型的主型埋设网状消失模型，也可以在型芯与主型双方埋设网状消失模型。

(3)在所述第一实施方式中，将网状消失模型15与型芯用砂型制作型30的模型嵌合用凹部31嵌合而进行固定，但也可以使销从砂型制作型突出，将该销扎入网状消失模型而将网状消失模型固定于砂型制作型。

(4)在所述第四实施方式中，例示了作为本发明的“可动装置的支承底座”的一例的芯片表面贴装设备的支承底座70，但也可以将本发明适用于芯片表面贴装设备以外的可动装置的支承底座的铸造方法。具体而言，也可将本发明适用于例如基板检查装置的支承底座、膏状钎焊料印刷机的支承底座、或冲压机的支承底座、或研磨加工机、切削加工机等机床的支承底座的铸造方法。

Claims (11)

1.一种铸造方法，其特征在于，

将包括格子结构及蜂窝结构的网状结构的网状消失模型埋设于用固化剂固化砂而成的砂型中，并且使所述网状消失模型的一部分向所述砂型的型腔内露出，

将浇入所述砂型内的熔液填充在所述型腔与所述网状消失模型的埋设区域，从而铸造在由所述型腔成形的普通铸件壁上一体地具备代替所述网状消失模型而在其埋设区域成形的网状铸件壁的铸件产品。

2.根据权利要求1所述的铸造方法，其特征在于，

使所述网状消失模型的侧面向所述型腔内露出，从而铸造具有由所述普通铸件壁包围而成的状态的所述网状铸件壁的铸件产品。

3.根据权利要求2所述的铸造方法，其特征在于，

在成形所述砂型的砂型制作型的内表面形成多个模型嵌合用凹部，

将所述网状消失模型的侧部与所述多个模型嵌合用凹部嵌合而固定于所述砂型制作型，由此形成为使所述网状消失模型的侧部从由该砂型制作型成形的所述砂型的壁面突出的状态，

在所述砂型上涂敷砂型用涂料后，切断所述网状消失模型的侧部，将其切断面作为所述网状消失模型的侧面而与所述砂型的壁面配置成齐面。

4.根据权利要求3所述的铸造方法，其特征在于，

在用遮蔽胶带覆盖所述网状消失模型的侧部后在所述网状消失模型的整个表面上涂敷消失模型用涂料，使该消失模型用涂料固化后剥离所述遮蔽胶带，之后将所述网状消失模型的侧部与所述模型嵌合用凹部嵌合而将所述网状消失模型固定于所述砂型制作型。

5.根据权利要求2～4中任一项所述的铸造方法，其特征在于，

所述砂型由大致长方体的箱形结构的主型和收容在其内侧的大致长方体状的型芯构成，用于以包括芯片表面贴装设备、机床的可动装置的支承底座或角板为所述铸件产品而进行铸造，

使所述网状消失模型的侧面从所述型芯的四个侧面露出，并且将所述主型的内表面或其他所述型芯的侧面与所述型芯的四个侧面空出间隙而对置配置，从而形成所述型腔。

6.根据权利要求5所述的铸造方法，其特征在于，

将多个所述网状消失模型平行配置而埋设于所述大致长方体状的型芯中。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的铸造方法，其特征在于，

使所述网状消失模型偏向所述砂型的上端侧而向所述砂型浇注熔液。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的铸造方法，其特征在于，

使所述网状消失模型的各网眼的内侧面整体凹陷成环形的槽状，而将所述网状消失模型之中围绕各网眼的网眼构成壁的截面形成为大致I字形状。

9.根据权利要求1所述的铸造方法，其特征在于，

使所述网状消失模型的厚度方向上的一端面向所述型腔内露出，从而铸造使所述网状铸件壁从所述普通铸件壁呈肋状突出的所述铸件产品。

10.根据权利要求9所述的铸造方法，其特征在于，

将所述网状消失模型之中围绕各网眼的网眼构成壁的截面形成为大致T字形状，并使所述大致T字形状的纵边之中从横边离开侧的端部向所述型腔内露出。

11.一种网状消失模型，其特征在于，

构成为能够用于权利要求1～10中任一项所述的铸造方法中。

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