CN102021778A - 一种单纱的烧毛丝光生产方法 - Google Patents

一种单纱的烧毛丝光生产方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102021778A
CN102021778A CN 201010232617 CN201010232617A CN102021778A CN 102021778 A CN102021778 A CN 102021778A CN 201010232617 CN201010232617 CN 201010232617 CN 201010232617 A CN201010232617 A CN 201010232617A CN 102021778 A CN102021778 A CN 102021778A
Authority
CN
China
Prior art keywords
grams per
temperature
single thread
minutes
per liters
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN 201010232617
Other languages
English (en)
Inventor
杭彩云
朱国民
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuxi Natural Textile Industrial Co Ltd
Original Assignee
Wuxi Natural Textile Industrial Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuxi Natural Textile Industrial Co Ltd filed Critical Wuxi Natural Textile Industrial Co Ltd
Priority to CN 201010232617 priority Critical patent/CN102021778A/zh
Publication of CN102021778A publication Critical patent/CN102021778A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

本发明提供一种单纱的烧毛丝光生产方法。通过选择合适的配棉，并研究确定烧毛丝光的工序，得到一种适合单纱丝光的工艺，其使得经过丝光后的单纱的断裂强力损失小，不易断裂，织造过程中不易断纱，且用其织造的面料花型具有新颖性、独特性。其特征在于：其依次经过精梳单纱、烧毛、摇纱、丝光、染色、挤水、烘干、倒筒工艺；所述的烧毛工艺具体为将单纱在烧毛机进行烧毛，烧掉单纱表面的毛羽，烧毛温度800℃～1050℃；所述的丝光工艺具体为将处理过的单纱在丝光机上进行丝光处理，处理温度：18℃～22℃，处理时间：6分30秒～6分50秒，处理单纱的张力：拉伸保持-1.0%～0%，处理液中的碱浓度：26波美度～30波美度。

Description

一种单纱的烧毛丝光生产方法
技术领域
本发明涉及纱线的加工方法技术领域，具体为一种单纱的烧毛丝光生产方法。
背景技术
纺织面料的优势主要在于面料花型及织造、整理工艺。目前来说，我们国内所欠缺的就是面料花型方面的新颖性，独特性。而常规的纱线烧毛丝光所用的原料是股线，很少用到单纱，主要是由于单纱经丝光后纱线断裂强力损失比较大，容易断裂，同时在织造过程中容易断纱，在后道整理中易出现布疵。
发明内容
本发明的目的是提供一种单纱的烧毛丝光生产方法，通过选择合适的配棉，并研究确定烧毛丝光的工序，得到一种适合单纱丝光的工艺，其使得经过丝光后的单纱的断裂强力损失小，不易断裂，织造过程中不易断纱，且用其织造的面料花型具有新颖性、独特性。
一种单纱烧毛丝光的生产方法，其特征在于：其依次经过精梳单纱、烧毛、摇纱、丝光、染色、挤水、烘干、倒筒工艺；所述的烧毛工艺具体为将单纱在烧毛机进行烧毛，烧掉单纱表面的毛羽，烧毛温度800℃～1050℃；所述的丝光工艺具体为将处理过的单纱在丝光机上进行丝光处理，处理温度：18℃～22℃，处理时间：6分30秒～6分50秒，处理单纱的张力：拉伸保持-1.0%～0%，处理液中的碱浓度：26波美度～30波美度。
其进一步特征在于：
其具体加工工艺如下：
a、  精梳单纱  
选取长绒棉单纱，精梳；
b、  烧毛
将单纱在烧毛机上进行烧毛，烧掉单纱表面的毛羽，烧毛温度：800℃～1050℃，烧毛空气压力：煤气压力为17000：1.5，烧毛车速：800 m/min～1000m/min，要求火口温度均匀，烧毛干净程度基本一致；
c、  摇纱
在摇纱机上摇纱；
d、  丝光
在丝光机进行丝光上，其具体工艺参数如下：
丝光碱温度：18℃～22℃、时间：6分30秒～6分50秒、张力：-1.0%～0%、碱浓度：26波美度～30波美度；
e、  染色
采用浸染工艺：煮漂——染色——皂洗—固色—柔软
煮漂：在加入精练剂：1.0克/升～1.5克/升 、H2O2 ：5.0克/升～6.0克/升，NaOH：2.0克/升～2.5克/升的混合液中煮漂30秒～40秒，温度：95℃～98℃；之后用冰醋酸酸洗，时间：9.5分钟～10.5分钟，温度；68℃～72℃，中和纱线上的碱，调节PH值；然后用H2O2酶酶洗，时间：14.5分钟～15.5分钟，温度：38℃～42℃，去除未反应的H2O2；
染色：染料为耐碱高温型染料，温度78℃～85℃，匀染剂0.8克/升～1.0克/升； 
皂洗：温度95℃～98℃，加皂洗剂1.5克/升～2克/升；
固色：温度45℃～55℃，固色剂1.5克/升～4克/升；
柔软： 温度35℃～45℃，有机硅柔软剂0.5克/升～0.8克/升，棉用型柔软剂0.8克/升～1.0克/升；
f、  挤水
在挤水机上进行挤压至含水率75%～100%，使单纱含水率一致；
g、  烘干
在烘房内烘干，烘干温度75℃～80℃，烘干速度400转/分～450转/分，时间5.5小时～6小时；
h、  倒筒
倒绞机倒筒，自动调速，确保纱线结头少。
采用本发明所提供的方法，对单纱进行烧毛丝光以及后续处理后，其断裂强力损失小，不易断裂，织造过程中不易断纱，此外，处理后的单纱具有特殊的光泽与光洁度，是一种能产生特殊布面风格、纹理的圆机面料的纱线，用其织造的面料花型具有新颖性、独特性。
具体实施方式
具体实施例一：
a、精梳长绒棉单纱
选择45s/1长绒棉单纱，进行精梳；
b、烧毛
将单纱在意大利进口烧毛机上进行烧毛，烧掉单纱表面的毛羽，烧毛温度800℃，烧毛空气压力：煤气压力为17000：1.5，烧毛车速：1000m/min，要求火口温度均匀，烧毛干净程度基本一致；
c、摇纱
在德国进口的摇纱机上摇纱。
d、丝光
在意大利进口的丝光机上，其具体工艺参数如下：
丝光碱温度：18℃，
时间：6分30秒，
张力：0%，
碱浓度： 30波美度；保证单纱丝光均匀；
e、染色
采用浸染工艺：煮漂——染色——皂洗——固色——柔软
煮漂：在加入精练剂：1.0克/升、H2O2 ：5.0克/升，NaOH：2.0克/升的混合液中煮漂30秒，温度：95℃；之后用冰醋酸酸洗，时间：9.5分钟，温度；68℃，中和纱线上的碱，调节PH值；然后用H2O2酶酶洗，时间：14.5分钟，温度：38℃，去除未反应的H2O2；
染色：染料为耐碱高温型染料，温度78℃，匀染剂0.8克/升； 
皂洗：温度95℃，加皂洗剂1.5克/升；
固色：温度45℃，固色剂1.5克/升；
柔软： 温度35℃，有机硅柔软剂0.5克/升，棉用型柔软剂0.8克/升；
f、挤水
在挤水机上进行挤压至含水率75%，使单纱含水率一致；
g、  烘干
在烘房内烘干，烘干温度80℃，烘干速度450转/分，时间5.5小时；
h、  倒筒
倒绞机倒筒，自动调速，确保纱线结头少。
具体实施例二：
a、精梳长绒棉单纱
选择50s/1长绒棉单纱，进行精梳；
b、烧毛
将单纱在意大利进口烧毛机上进行烧毛，烧掉单纱表面的毛羽，烧毛温度900℃，烧毛空气压力：煤气压力为17000：1.5，烧毛车速：950m/min，要求火口温度均匀，烧毛干净程度基本一致；
c、摇纱
在德国进口的摇纱机上摇纱；
d、丝光
在意大利进口的丝光机上，其具体工艺参数如下：
丝光碱温度：20℃，
时间：6分40秒，
张力：-0.5%，
碱浓度： 28波美度；保证单纱丝光均匀；
e、染色
采用浸染工艺：煮漂——染色——皂洗——固色——柔软
煮漂：在加入精练剂： 1.5克/升、H2O2 ：5.5克/升，NaOH：2.5克/升的混合液中煮漂35秒，温度：98℃；之后用冰醋酸酸洗，时间： 10.0分钟，温度； 70℃，中和纱线上的碱，调节PH值；然后用H2O2酶酶洗，时间：15.0分钟，温度：40℃，去除未反应的H2O2；
染色：染料为耐碱高温型染料，温度80℃，匀染剂1.0克/升； 
皂洗：温度98℃，加皂洗剂1.75克/升；
固色：温度50℃，固色剂2.5克/升；
柔软： 温度40℃，有机硅柔软剂0.6克/升，棉用型柔软剂1.0克/升；
f、挤水
在挤水机上进行挤压至含水率85%，使单纱含水率一致；
g、  烘干
在烘房内烘干，烘干温度77.5℃，烘干速度425转/分，时间5.75小时；
h、  倒筒
倒绞机倒筒，自动调速，确保纱线结头少。
具体实施例三：
a、精梳长绒棉单纱
选择60s/1长绒棉单纱，进行精梳；
b、烧毛
将单纱在意大利进口烧毛机上进行烧毛，烧掉单纱表面的毛羽，烧毛温度1050℃，烧毛空气压力：煤气压力为17000：1.5，烧毛车速：800m/min，要求火口温度均匀，烧毛干净程度基本一致；
c、摇纱
在德国进口的摇纱机上摇纱；
d、丝光
在意大利进口的丝光机上，其具体工艺参数如下：
丝光碱温度：22℃，
时间：6分50秒，
张力：-1.0%，
碱浓度： 26波美度；保证单纱丝光均匀；
e、染色
采用浸染工艺：煮漂——染色——皂洗——固色——柔软
煮漂：在加入精练剂： 1.25克/升、H2O2 ： 6.0克/升，NaOH： 2.25克/升的混合液中煮漂40秒，温度： 96.5℃；之后用冰醋酸酸洗，时间： 10.5分钟，温度； 72℃，中和纱线上的碱，调节PH值；然后用H2O2酶酶洗，时间： 15.5分钟，温度： 42℃，去除未反应的H2O2；
染色：染料为耐碱高温型染料，温度85℃，匀染剂0.9克/升； 
皂洗：温度96.5℃，加皂洗剂2克/升；
固色：温度55℃，固色剂4克/升；
柔软： 温度45℃，有机硅柔软剂0.8克/升，棉用型柔软剂0.9克/升；
f、挤水
在挤水机上进行挤压至含水率100%，使单纱含水率一致；
g、烘干
在烘房内烘干，烘干温度75℃，烘干速度400转/分，时间6小时；
h、倒筒
倒绞机倒筒，自动调速，确保纱线结头少。

Claims (2)

1.一种单纱烧毛丝光的生产方法，其特征在于：其依次经过精梳单纱、烧毛、摇纱、丝光、染色、挤水、烘干、倒筒工艺；所述的烧毛工艺具体为将单纱在烧毛机进行烧毛，烧掉单纱表面的毛羽，烧毛温度800℃～1050℃；所述的丝光工艺具体为将处理过的单纱在丝光机上进行丝光处理，处理温度：18℃～22℃，处理时间：6分30秒～6分50秒，处理单纱的张力：拉伸保持-1.0%～0%，处理液中的碱浓度：26波美度～30波美度。
2.根据权利要求1所述的一种单纱烧毛丝光的生产方法，其特征在于：
其具体加工工艺如下：
a、  精梳单纱  
选取长绒棉单纱，精梳；
b、  烧毛
将单纱在烧毛机上进行烧毛，烧掉单纱表面的毛羽，烧毛温度：800℃～1050℃，烧毛空气压力：煤气压力为17000：1.5，烧毛车速：800 m/min～1000m/min，要求火口温度均匀，烧毛干净程度基本一致；
c、  摇纱
在摇纱机上摇纱；
d、  丝光
在丝光机进行丝光上，其具体工艺参数如下：
丝光碱温度：18℃～22℃、时间：6分30秒～6分50秒、张力：-1.0%～0%、碱浓度：26波美度～30波美度；
e、  染色
采用浸染工艺：煮漂——染色——皂洗—固色—柔软
煮漂：在加入精练剂：1.0克/升～1.5克/升 、H2O2 ：5.0克/升～6.0克/升，NaOH：2.0克/升～2.5克/升的混合液中煮漂30秒～40秒，温度：95℃～98℃；之后用冰醋酸酸洗，时间：9.5分钟～10.5分钟，温度；68℃～72℃，中和纱线上的碱，调节PH值；然后用H2O2酶酶洗，时间：14.5分钟～15.5分钟，温度：38℃～42℃，去除未反应的H2O2；
染色：染料为耐碱高温型染料，温度78℃～85℃，匀染剂0.8克/升～1.0克/升； 
皂洗：温度95℃～98℃，加皂洗剂1.5克/升～2克/升；
固色：温度45℃～55℃，固色剂1.5克/升～4克/升；
柔软： 温度35℃～45℃，有机硅柔软剂0.5克/升～0.8克/升，棉用型柔软剂0.8克/升～1.0克/升；
f、  挤水
在挤水机上进行挤压至含水率75%～100%，使单纱含水率一致；
g、  烘干
在烘房内烘干，烘干温度75℃～80℃，烘干速度400转/分～450转/分，时间5.5小时～6小时；
h、  倒筒
倒绞机倒筒，自动调速，确保纱线结头少。
CN 201010232617 2010-07-21 2010-07-21 一种单纱的烧毛丝光生产方法 Pending CN102021778A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN 201010232617 CN102021778A (zh) 2010-07-21 2010-07-21 一种单纱的烧毛丝光生产方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN 201010232617 CN102021778A (zh) 2010-07-21 2010-07-21 一种单纱的烧毛丝光生产方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN102021778A true CN102021778A (zh) 2011-04-20

Family

ID=43863531

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN 201010232617 Pending CN102021778A (zh) 2010-07-21 2010-07-21 一种单纱的烧毛丝光生产方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102021778A (zh)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102493055A (zh) * 2011-11-24 2012-06-13 无锡市天然绿色纤维科技有限公司 一种耐碱可拔染丝光纱线的加工方法
CN102517724A (zh) * 2011-11-24 2012-06-27 无锡市天然绿色纤维科技有限公司 一种段染可拔染纱线的加工方法
CN102758285A (zh) * 2012-07-26 2012-10-31 广东溢达纺织有限公司 混有丝光纤维色纺纱的制成方法
CN104153139A (zh) * 2014-08-13 2014-11-19 芜湖富春染织有限公司 一种纺线丝光工艺
CN104762785A (zh) * 2015-03-29 2015-07-08 安徽创荣服装辅料有限公司 一种色织双丝光针织面料的生产工艺
CN106192270A (zh) * 2016-08-30 2016-12-07 宁夏如意科技时尚产业有限公司 一种单纱染色方法及系统
CN107245789A (zh) * 2017-04-28 2017-10-13 芜湖富春染织股份有限公司 棉纱丝光半漂处理方法
CN107904722A (zh) * 2017-11-27 2018-04-13 江苏明源纺织有限公司 一种丝光棉纱的制作工艺
CN109162121A (zh) * 2018-09-10 2019-01-08 无锡苏纺纺织科技有限公司 染色牢度高的长绒棉大红色丝光纱线及其生产方法
CN109162128A (zh) * 2018-09-10 2019-01-08 无锡苏纺纺织科技有限公司 长绒棉/绢丝混纺丝光纱线及其生产方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1600917A (zh) * 2004-10-25 2005-03-30 无锡市天然纺织实业有限公司 竹节丝光纱线及其生产方法与应用方法
CN1600916A (zh) * 2004-10-25 2005-03-30 无锡市天然纺织实业有限公司 天然彩棉丝光线的生产方法
CN101580985A (zh) * 2009-06-09 2009-11-18 无锡市天然纺织实业有限公司 多彩丝光色纺纱线的加工方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1600917A (zh) * 2004-10-25 2005-03-30 无锡市天然纺织实业有限公司 竹节丝光纱线及其生产方法与应用方法
CN1600916A (zh) * 2004-10-25 2005-03-30 无锡市天然纺织实业有限公司 天然彩棉丝光线的生产方法
CN101580985A (zh) * 2009-06-09 2009-11-18 无锡市天然纺织实业有限公司 多彩丝光色纺纱线的加工方法

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102493055A (zh) * 2011-11-24 2012-06-13 无锡市天然绿色纤维科技有限公司 一种耐碱可拔染丝光纱线的加工方法
CN102517724A (zh) * 2011-11-24 2012-06-27 无锡市天然绿色纤维科技有限公司 一种段染可拔染纱线的加工方法
CN102517724B (zh) * 2011-11-24 2015-05-27 无锡市天然绿色纤维科技有限公司 一种段染可拔染纱线的加工方法
CN102758285A (zh) * 2012-07-26 2012-10-31 广东溢达纺织有限公司 混有丝光纤维色纺纱的制成方法
CN104153139A (zh) * 2014-08-13 2014-11-19 芜湖富春染织有限公司 一种纺线丝光工艺
CN104762785A (zh) * 2015-03-29 2015-07-08 安徽创荣服装辅料有限公司 一种色织双丝光针织面料的生产工艺
CN106192270A (zh) * 2016-08-30 2016-12-07 宁夏如意科技时尚产业有限公司 一种单纱染色方法及系统
CN107245789A (zh) * 2017-04-28 2017-10-13 芜湖富春染织股份有限公司 棉纱丝光半漂处理方法
CN107904722A (zh) * 2017-11-27 2018-04-13 江苏明源纺织有限公司 一种丝光棉纱的制作工艺
CN109162121A (zh) * 2018-09-10 2019-01-08 无锡苏纺纺织科技有限公司 染色牢度高的长绒棉大红色丝光纱线及其生产方法
CN109162128A (zh) * 2018-09-10 2019-01-08 无锡苏纺纺织科技有限公司 长绒棉/绢丝混纺丝光纱线及其生产方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102021778A (zh) 一种单纱的烧毛丝光生产方法
CN101864667B (zh) 一种双丝光纱线的生产方法
CN107385877A (zh) 一种棉麻织编带的生产工艺
CN107916518A (zh) 一种提升梭织深色布湿摩擦牢度的工艺方法
WO2013106965A1 (zh) 一种零排放天然彩棉梭织面料的生产方法
CN102051805B (zh) 一种亚麻棉华舒纺面料的染整工艺
CN104762838A (zh) 一种棉麻混纺面料的染色工艺
CN102493142B (zh) 一种丝光棉条的加工方法
CN102051720B (zh) 一种纯汉麻丝光纱线的生产方法
CN101187176A (zh) 一种丝棉色织物的制备方法
CN104005155B (zh) 一种具有丝绸光泽毛巾的加工方法
CN101899740A (zh) 一种凉爽棉针织面料的加工方法
CN105671834B (zh) 一种仿麻天丝弹力布的染色方法
CN111764036B (zh) 一种多次水洗不变形全棉面料及其制备方法
CN108642856B (zh) 一种机织泡泡纱床品材料的制造方法
CN102561005A (zh) 竹纤维针织物的前处理工艺
CN102517933A (zh) 大豆蛋白纤维与棉混纺织的染整工艺
CN101988269A (zh) 一种真丝、木浆纤维交织物的染色工艺
CN104947363A (zh) 一种天丝/棉面料的后整理工艺
CN100560830C (zh) 竹节丝光纱线及其生产方法
CN101724967A (zh) 一种cvc剪毛布的制备方法
CN103556348A (zh) 厚重棉粘混纺双弹纱卡面料及其制备方法
CN201515930U (zh) 防滑地巾
CN104420359A (zh) 一种羊毛面料的加工方法
CN109235080B (zh) 一种涤棉混纺纬编织物染麻灰色的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C12 Rejection of a patent application after its publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20110420