CN101808796B - 模具内部气体的排气结构和具有该结构的模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用来排出模具内部气体的排气结构和具有该结构的模具，无需使用外部控制机构而由在模具内部流动的熔融材料的顶端部的压力可自力工作。滑动部件(10)由其底面一侧承受弹性体(14)的推压力，滑动部件(10)设置有纵向有底的孔(12)和至少一个侧面开口(13)，纵向有底的孔(12)连通模腔，该侧面开口(13)连通纵向有底的孔(12)，且在侧面方向开口。滑动部件收纳体(20)以沿纵向方向可滑动的方式收纳所述滑动部件(10)，排气口(21)，它在初期状态下与所述滑动部件(10)的侧面开口(13)连通，在因熔融材料的流动其顶端在克服所述弹性体(14)弹力的方向上使所述滑动部件(10)滑动时排气口(21)被封闭。由滑动部件(10)和滑动部件收纳体(21)构成的排气结构安装在模具的熔融材料流路或模腔的熔融材料流路的末端附近。

Description

模具内部气体的排气结构和具有该结构的模具

技术领域

本发明涉及一种模具内部气体的排气结构和具有该结构的模具。在注射成型各种塑料、陶瓷、橡胶材料和玻璃材料等，或者压铸成型金属或合金类时所使用的模具的内部用来填充熔融材料的空间(下面也称为“模腔”)中，因熔融材料产生的气体和残留在模腔空间内部的空气等会对成型品带来的不利影响，本发明旨在降低因熔融材料产生的气体和残留在模腔空间内部的空气等对成型品带来的不利影响，以改善成型品的外观和形状特性，并且大幅度减少不良品的出现。

背景技术

在注射成型各种塑料(合成树脂)、陶瓷、橡胶材料、玻璃材料和液晶等材料，或者压铸成型铝、锌、锡和铜等各种金属材料时，要由固定模具和可动模具组合起来的模具对其进行成型加工。塑料、金属等熔融材料被加压填充到填充空间(下面也称为“模腔”)内部，之后经规定的冷却过程后可获得具有所希望的形状和结构的产品。当作为原材料的塑料类、陶瓷、橡胶材料、玻璃材料等或金属材料，熔融到适于进行成型加工的状态时，一般会产生源于各成分的气体，所产生的气体的种类和量会因加热温度、材料的种类和所添加的辅助材料的不同而不同之外，也会因模腔的容积的不同而不同。

为了改善成型品的形状特性或外观，要对模具模腔进行精密的表面加工，由于对固定模具和可动模具之间的接合面也进行了可紧密接触的加工，所以模具的气密性较高。此外，为提高固定模具和可动模具之间的接合面的气密性，也有在两者之间夹装弹性体密封件等的结构。在像这样的可保持较高气密性的模腔内部，会存在如上所述的由熔融材料产生的气体或残留在模具各部分内部的空气形成的气体成分。这些气体在随着熔融材料的压入而被压缩时会出现无法排出的情况，从而影响到熔融材料在模腔内部的流动扩散，往往会使成型品出现填充不良(short shot)或表面不平整的成型不良。但是，如有可以随意地容许气体成分流出的间隙时，熔融材料就会流入该间隙而会使成型品的表面产生毛刺或铸孔(凹凸)，从而降低成型品的质量。

为了消除封闭在模具模腔内部的气体所带来的不利影响，作为现有技术，如专利文献1所公开的结构为：在模具模腔的前端附近设置的排气孔10与排气通道11连通，通过可动部件12以可以滑动的方式对这些排气孔10和排气通道11的连通部进行开闭操作，最终只会排出气体。此时的可动部件12会由计时器或其他控制机构以对其可选择地进行连通或封闭控制。这样的控制方法是在考虑了熔融材料的流动状态以及其他条件的基础上设定控制装置，根据该设定确定其启动时机。

但是，由于熔融树脂的流动状态会因作为成型材料的热可塑性塑料的种类、单一树脂还是混合多种树脂而形成的合成树脂(alloy)、模具结构、成型品尺寸、模腔结构和有无嵌入块等情况的不同而大不相同，所以设定计时器或其他控制机构时，必须使实际中的熔融树脂在流动的情况下重复采用尝试法之后再确定，因此防止出现不良品的成型加工担当现场的负担就会加重。另外在压铸加工某种金属或合金时，由于熔融材料的粘度较低而其流动速度变得非常快，不易于及时地对其进行控制使其连通或封闭。

专利文献2所公开的结构中设置有从模腔表面朝向模具内部穿透的滑动孔，为使其与该滑动孔嵌合且可沿轴线方向滑动并形成排气槽而设置了移动部件，其目的是使熔融树脂顶端部的接触通过上述方式形成的移动部件而使其作前进、后退运动，从而开放或关闭经排气槽使模腔内部与外部连通的气体通道机构。但是由于必须对模具的细小部位也要进行加工，所以模具加工、保养，点检和维修等事情就变得复杂起来。

专利文献3所公开的结构中，在模腔末端的填充部附近设置有排气阀，在成型加工的初期由打开的排气阀7排出气体，之后，设置在浇口附近的压力传感器检测到树脂压力有所上升时会关闭排气阀。在该现有技术中，在填充熔融树脂的初期打开排气阀，随着流动状态的变化而产生的压力上升时关闭排气阀，从而防止熔融树脂的漏出。在该现有技术中，必须另外设置同于专利文献1中所记载的根据压力传感器的信号来开闭排气阀的控制机构。

【专利文献1】日本发明专利公开公报特开平9-277310号

【专利文献2】日本发明专利公开公报特开2000-15668号

【专利文献3】日本发明专利公开公报特开2003-170479号

发明内容

本发明的目的在于提供一种排气机构以及具有该排气机构的模具，其无需使用外部控制机构而根据流动在模具内部的、用来成型加工的熔融材料的顶端部的压力就能够自行工作，以排出模具的填充空间内部的气体。另外，作为本发明涉及对象的模具并不局限于对各种塑料(合成树脂)进行注射成型加工的模具，也包括使熔融材料压入模腔内部而进行成型加工的模具，例如，对陶瓷、橡胶材料、玻璃材料和液晶等原材料进行成型加工的模具，或者对铝、锌、锡和铜等各种金属原材料进行压铸的模具等。

为了实现上述目的，本发明的第一技术方案中所述的模具内部气体的排气结构包括：滑动部件10，其由相对表面一侧承受弹性体14所施加的推压力，该滑动部件10具有有底的孔12和其至少一个侧面开口13，该有底的孔12沿熔融材料的流动方向形成，该侧面开口13连通于该有底的孔12，而且在与所述熔融材料的流动方向交叉的方向上开口；滑动部件收纳体20，其以沿平行于熔融材料的流动方向的方向可滑动的方式收纳所述滑动部件10，包括排气口21，该排气口21在初期的不承受所述熔融材料的流动压力的状态下与所述滑动部件10的侧面开口13连通，之后在熔融材料的流动顶端部在抵抗所述弹性体的方向上滑动所述滑动部件时该排气口被封闭。该模具内部气体的排气结构可安装在由固定模具和可动模具形成的填充空间或与该填充空间相通的熔融材料流路的中途或末端附近。

在本发明的第二技术方案所述的模具内部气体的排气结构中，推压所述滑动部件的相对表面的弹性体14由螺旋弹簧、板弹簧、橡胶弹性体或流体压力执行机构等中选出的一种或多种组合而成。

在本发明的第一技术方案的基础上，本发明的第三技术方案所述的模具内部气体的排气结构中，在所述滑动部件10上形成的侧面开口13和在所述滑动部件收纳体20上形成的排气口21组成多个组合。

在本发明的第四技术方案所述的模具内部气体的排气结构中，从所述排气口21排出气体的效果可根据所述熔融材料的粘度的不同而变更。

在本发明的第五技术方案所述的模具内部气体的排气结构中，所述排气口21和所述侧面开口13的至少其中之一形成为非直线形的气体流路。

在本发明的第六技术方案所述的模具内部气体的排气结构中，由所述排气口21和所述侧面开口13形成的开口部的截面面积会根据所述滑动部件10的移动量实时产生变化。

在本发明的第七技术方案所述的模具内部气体的排气结构中，所述排气结构可以嵌装到在模具内部的所需部位上形成的安装用凹部上。

在本发明的第八技术方案中所述的模具包括排气结构，该排气结构包括：滑动部件10，由其相对面一侧承受弹性体14所施加的推压力，该滑动部件10具有有底的孔12和至少一个侧面开口13，该有底的孔12沿熔融材料的流动方向形成，该侧面开口13连通于该有底的孔12，而且在与所述熔融材料的流动方向交叉的方向上开口；滑动部件收纳体20，其以沿平行于熔融材料的流动方向的方向可滑动的方式收纳所述滑动部件10，包括排气口21，该排气口21在初期的不承受所述熔融材料的流动压力的状态下与所述滑动部件10的侧面开口13连通，之后在熔融材料的流动顶端部在抵抗所述弹性体的方向上滑动所述滑动部件时该排气口被封闭。该排气结构预先一体地安装在由固定模具和可动模具形成的填充空间或与该填充空间相通的熔融材料流路的中途或末端附近。

在本发明的第九技术方案中所述的模具，从所述排气口21排出气体的效果可根据所述熔融材料的粘度的不同而变更的排气机构与之预先一体形成。这时候，所述排气口21和所述侧面开口13的至少其中之一形成非直线形的气体流路，另外，由所述排气口21和所述侧面开口13形成的开口部的截面面积会根据所述滑动部件10的移动量实时产生变化。

【发明效果】

对于注射成型加工和压铸加工等时不可或缺的模具而言，本发明的模具内部气体的排气结构可安装在位于距离浇口较远一侧的熔融材料流路的中途或其末端附近，熔融材料流动顶端部的压力能作用到的部位，可以利用使用电脑对流动进行解析来确定具体的安装部位。这样的排气结构包括：滑动部件10，其被熔融材料流动顶端部的压力来移动；滑动部件收纳体20，其具有弹性部件14，该弹性部件14对所述滑动部件10施加压力，该压力作用于所述滑动部件10上与其正面相对的另一侧，作用方向为可抵抗来自熔融材料流动顶端的压力。在所述滑动部件10的与流动着的熔融材料流动顶端部抵接的正面上形成有有底的孔(沿纵向方向的有底的孔)12，该有底的孔12至少与一个侧面开口13连通。直至滑动部件10被流动过来的熔融材料流动顶端部压下为止，该侧面开口13与在滑动部件收纳体20上形成的排气口21保持连通，使模腔内部的气体可毫无阻拦地排向其外部。之后熔融材料不断地填充到模腔的内部，当滑动部件10被熔融材料流动顶端部压住并克服弹性部件14的弹力而后退时，就可以可靠地封闭排气口21而阻断熔融材料的流出。

另外，人们知道熔融材料在模具内部的流速因塑料、金属或合金、陶瓷和橡胶等材料的不同而大不相同。在本发明的排气结构中，直至熔融材料流的顶端接近它为止，该结构一直处于可以将气体类排出的状态，直至熔融材料流的顶端到达并接触的那一刻止，该结构基本上可将气体类全部排出，因此，有必要通过熔融材料流的顶端部强力地压着滑动部件10并使其滑动来阻止熔融材料流继续流入。在这种情况下，低粘度的铝或铝合金的流速较快，而塑料、陶瓷和橡胶等的流速则相对较慢，它们的表现也各不相同。而且，即使是塑料类、金属类或橡胶类材料，根据其基本材料、填充的辅助材料、用途和产品的尺寸的不同而其使用量也会有所不同，其封闭时机也会产生各种各样的差异。但本发明的排气结构的封闭时机直接由熔融材料的流动顶端确定，即所谓的“自力控制”，因此在使用本发明的排气结构时，不必根据使用材料的种类或产品的结构、尺寸的大小等对其进行调整，从而无需人为的或者较为复杂的控制机构等。

在开始向模具模腔压入熔融材料直到熔融材料流的顶端到达排气结构为止的过程中，随着熔融材料的行进，熔融材料流路和填充空间的内部容积实质上会变小，与之相应，由残留空气和产生的气体等混合形成的内部气体则会毫无阻拦地被排出，因而，树脂或金属类等熔融材料可以顺畅、可靠地向模腔的内部行进并填充到其内部。当熔融材料流到达排气结构安装点时，如上所述，该排气结构的滑动部件10上的侧面开口13和滑动部件收纳体20上的排气口21之间由连通状态变为错开状态，并在短时间内封闭其流路，因而可以可靠地阻止熔融材料流的漏出。因此，本发明的排气结构通过大幅度降低由于产生在成型品上的填充不良、铸孔或毛刺等而引起的产品不良的情况，从而助于提高生产效率。

所述的模具内部气体的排气结构可预先制成具有标准外型尺寸的标准品。制作模具时在其所需的部位上形成作为收纳上述标准品的安装部的凹部，就可以在事后通过螺纹连接等方式将其进行嵌装。对于模具主体的制造工序而言，除了形成安装用凹部这一点以外，可根据现有方法另行制造即可。上述标准结构的本发明的排气结构能够以可拆装的方式安装在按上述要求形成的安装用凹部上。因此，将排气结构预先制成单体结构，需要时能够安装到具有安装用凹部的模具上，可以提高作业效率，降低材料费或制造工时。此外，如果根据作为成型对象的熔融材料的种类或特性而无需排气结构时，将形成有相同外形的仿真部件(封闭部件)固定在安装用凹部上即可。

采用本发明的可以拆装的排气结构，当对产品进行改型等而需要制造新模具时，可将其从旧模具上拆下来，再将其安装到重新制造的模具主体上的安装用凹部而进行再利用，这有助于节约资源、人力和成本而带来经济效益。此外，对于无需考虑这些使用情况、无需进行任何变更而想要持续使用较长时间的模具而言，可将具有同样结构的排气结构与最初组装的模具一体制造。

附图说明

图1中(A)是表示本发明的模具内部气体的排气结构的构成实例的平面图，图1中(B)是沿剖切线X-X剖切的剖视图。

图2是表示本发明的模具内部气体的排气结构的工作状态的平面图。

图3中(A)、图3中(B)、图3中(C)、图3中(D)是表示本发明的模具内部气体的排气结构的安装部位的实例的示意图。

【符号说明】

10.滑动部件

12.有底的孔(沿纵向方向的有底的孔)

13.侧面开口(侧面孔)

14.弹性体(压缩弹簧)

20.滑动部件收纳体

21.排气口

A.排气结构

R.熔融材料流动方向

D.滑动部件的移动方向

具体实施方式

下面，参照附图来说明本发明的可安装在模具内部气体的排气结构的优选实施方式。

图1中(A)是表示本发明的模具内部气体的排气结构的构成实例的平面图，图1中(B)是沿剖切线X-X剖切的剖视图。图1中(A)明示了本发明的排气结构包括滑动部件10和滑动部件收纳体20。另外，出于制图的需要，本发明的排气结构采用立式结构，因此有底的孔呈向上方向，而滑动部件的滑动方向则如双箭头15所示为上下方向。但是，当本发明的排气结构也可以为卧式、斜向结构，这时有底的孔朝向横向或斜向，而滑动部件的滑动方向也为横向或斜向。在下面的说明中，情况也是相同的。

如空白箭头所示，滑动部件10的上端部以可收纳从附图上方流动过来的气体和熔融材料的流动顶端的方式形成。即，在滑动部件10的上端部形成有底部呈半圆形的纵向有底的孔12，该有底的孔12用于在熔融树脂等的顶端部接近滑动部件10的上端部之前，使混合有空气和所产生的气体的气体会流过。在滑动部件10的上端部还形成有至少一个侧面开口13，该侧面开口13与该有底的孔12的靠近其底部的部位相连通。顺便说，这里提到的“纵向”或“上方”等词语，仅表示附图图示的状态而已，与实际使用状态中的姿势和布置等无关。在本实施方式中的有底的孔12的左右两侧各形成一个侧面开口13，但是也可根据用途或所使用的成型材料的不同而只形成一个或形成三个以上的侧面开口13，由于这些有底的孔12和侧面开口13都形成在滑动部件10的内部，所以用虚线表示它们。

如图1中(B)的沿剖切线X-X剖切的剖视图所示，滑动部件收纳体20在与滑动部件10的左右表面、面向纸背一侧的表面(底面)三者相接的状态下形成收纳空间，滑动部件10以被未图示的引导槽或防脱落框架支承并可滑动的方式收纳在该收纳空间中。在图示的比滑动部件10的下端靠近下方的滑动部件收纳体20中，延伸形成有容许滑动部件10在其内滑动的空间，其内部设置有向上推压滑动部件10的弹性体14。作为弹性体14而言，可以从螺旋弹簧、板弹簧、橡胶弹性体或流体压力执行机构等中选出一种或多种组合而成。

因而如图1中(A)所示，在无任何外力施加给滑动部件10的初期状态下，滑动部件10在所述弹性体14的作用下位于上方，这时侧面开口13和排气口21呈连通状态。此外，如图1中(B)的双点划线所示，优选滑动部件10和滑动部件收纳体20被合适的平面所分割，将其中一方安装到固定模具一侧，而将另一方安装到可动模具一侧。由此，侧面开口13和排气口21可以不必采用钻孔的方式加工，可通过开凿加工的方法以槽状的形式形成。在下面的公开内容中，其固定模具一侧与可动模具一侧重叠而被制成一体。

滑动部件收纳体20设置有与滑动部件10的侧面开口13至少部分连通的排气口21，如图所示，在本实施方式中的滑动部件收纳体20的左右两边各设置有一个与滑动部件10的侧面开口13相互对应的排气口21。在由如上所述的弹性体14的弹力作用下，滑动部件10被推压在上部时，分别形成滑动部件收纳体20的左右各一的排气口21与滑动部件10的侧面开口13连通。因此，从注射成型机、压铸机等的喷嘴压入熔融材料时的残留空气，或从熔融材料产生的气体等各种气体，会经由滑动部件10的纵向有底的孔12、侧面开口13和滑动部件收纳体20的排气口21这个流路排到模腔的外部。因此，因气体类的存在而阻碍熔融材料的流动使其无法完全流动到模腔的末端，导致填充不良、烧伤等产品劣化、产生铸孔等成型不良的情况得以减少。此外，图中的排气口形成在和侧面开口同一平面上，但也可将排气口和侧面开口连通并使排气口形成在滑动部件收纳体20的上方一侧或下方一侧的立体形式。

图2表示沿该图上方如箭头R所示的树脂等熔融材料的流动顶端部已经到达图1中所示的模具内部气体的排气结构的状态的俯视图。这时如箭头D所示，在熔融材料的作用下滑动部件10开始向下方移动，设置在滑动部件10的下表面的弹性体14会被压缩并被向下压下，滑动部件10上的侧面开口13和滑动部件收纳体20上的排气口21会由连通状态过渡为封闭状态。因而其后的熔融材料流的流动或泄漏被完全阻止，可以取得良好的成型效果。此外，如图1中(B)的双点划线所示，当将本发明的模具内部气体的排气结构分成固定模具一侧和可动模具一侧使用时，例如可使侧面开口13和排气口21的开凿槽的条数、宽度和深度等在固定模具一侧和可动模具一侧有差异，以此根据熔融材料的性状对流动阻力的大小进行各种各样的调节。此外，在图1的(B)中将上侧作为固定模具一侧，而将下侧作为可动模具一侧，但也可以将其颠倒过来。

如上所述，当滑动部件10被熔融材料流顶端挤压并克服弹性体14的弹力而后退时，排气口21因被封闭而能够可靠地阻断熔融材料流的流出，当熔融材料为塑料、陶瓷或橡胶等流动速度较慢时不会出现其会流到外部的情况，但熔融材料如果是低粘度的铝或铝合金等金属时，由于其流动速度较快，所以在侧面开口13和排气口21连通且随着熔融材料的压入而带来的残留空气或从熔融材料产生的气体等各种气体向外部排出时，熔融材料有可能会和这些气体一同向模腔外部排出，因此，优选排气口21排出的气体排出效果可改变的结构以适应不同粘度的熔融材料。

将排气口21和侧面开口13的至少其中之一的气体流路形状为非直线形，例如使其为钩形、或使其顶端为锥形并略呈三角形等，就可以调整排到外部的气体排出量，在采用这样调整方式时，就能够阻止流动速度较快的低粘度熔融材料排到外部。此外，通过将由所述排气口21和侧面开口13形成的开口部的截面面积形成为会根据滑动部件10的移动量实时产生变化的结构，也可获得与上述效果同样的效果。例如，将侧面开口13制成不同内径的大流量开口和小流量开口这样两个开口，或制成大流量开口、中等流量开口和小流量开口这样三个开口，根据滑动部件的滑动量而使多个开口当中的某个开口和与之面对的排气口连通而形成与外部导通的状态，通过将其制成上述结构，随着滑动部件的移动，气体的排出量会随着时间的变化而实时地产生变化，在滑动部件最终到达没有开口的封闭区域时排气口21被完全封闭。排气口21的开口数量、各自的尺寸和邻近开口之间的间隔等根据考虑了加热温度和停留时间等成型条件时的熔融材料的粘度和所产生的气体的量等进行确定即可。

此外，可将排气口21和侧面开口13的其中之一制成不同尺寸的多个开口，在滑动部件10和滑动部件收纳体20之间有相对移动时，开口部的面积实际上是由一方的开口部与另一方开口部连通时的开口的尺寸和/或比例来确定的，因此使开口部的实际面积根据滑动部件10和滑动部件收纳体20之间的相对移动量而实时地产生变化，就能够实时地对排出量进行调整以降低气体排出量。开口的尺寸等根据在各个熔融材料成型条件下的熔融材料的粘度和所产生的气体的量等进行确定即可。

在本实施方式中，通过连通和错开形成在滑动部件10上的侧面开口13和排气口21之间的滑动面上的开口部来控制气体的流动和封闭，但是，例如也可以在滑动部件一侧形成其内径有台阶部或缩颈部的圆孔，再从滑动部件收纳体20的下方使圆棒突出出来以实现排出和封闭的目的。在上述结构中，当滑动部件10处于初期状态时，由于滑动部件收纳体20一侧的圆棒的顶端位于圆孔的内径较大的部分，所以气体成分可以自由地流动。但是，如果熔融材料的流动顶端R成为如图2所示的压住滑动部件10的情况时，下降的滑动部件10的圆孔的台阶部或缩颈部会和从滑动部件收纳体20一侧突出的圆棒紧密地卡合时则呈封闭状态。在该结构中，模具内部的气体排出方式为其沿着滑动部件10的运动方向流动并被排出的方式。

图3是模拟表示本发明的模具内部气体的排气结构A被布置在模具内部的实例的示意图，在该图中，实线箭头表示熔融材料的流动方向，虚线箭头表示气体的流动方向。图3中(A)为从单浇口、即左端浇口压入熔融材料的实例，其为熔融材料的流动方向也是单一的最简单的结构实例，表示在熔融材料的流动方向的末端设置有排气结构A的实例。图3中(B)为从单浇口压入熔融材料并使其朝向左右两边分岔流动的实例，在每个熔融材料的流动末端的附近分别设置有排气结构A。图3中(C)是主要用来成型加工大型成型品的由多浇口(双浇口)进行成型加工的实例，其为表示在从左端浇口1和右端浇口2流动过来的熔融材料的汇合点附近设置有一个排气结构A的实例。

图3中(D)表示从单浇口直到分岔流路将熔融材料分开，再从两个方向将其向模腔内填充的实例，在该实例中，将两个排气结构A设置在熔融材料流路的弯曲部位中的熔融材料流动方向的端部。直到左右分岔的熔融材料流动部顶端在到达排气结构A之前，该结构会排出熔融材料流路和模腔内部的气体成分。在熔融材料的流动顶端撞击到有底的孔12之前，当熔融材料为低粘度、高流速材料时其会呈现出较强的排出作用，通过文丘里效应可使剩余的流路和模腔内部减压为低压(负压)状态，因此，易于将流动材料压入模腔内部，会给成型作用带来有利影响。在熔融材料的流动顶端撞击有底的孔12而滑动部件10被滑动时，与上述实施方式的结果相同，排气口21会被封闭，因而熔融材料会填充到模腔内部。

如同上面提到的较为典型的实施方式，优选利用使用了电脑的流动解析方法等，弄清从浇口压入的熔融材料的流动方向后，在流动方向的末端设置本发明的排气结构A，就可以保持熔融材料的流动状态为平稳的、理想的流动状态，从而可大幅度降低成型不良的情况出现，提高成型加工的作业效率，有利于节省时间、资源、人力或能源。

【工业实用性】

本发明的模具内部气体的排气结构为由滑动部件和滑动部件收纳体构成的较为简洁的结构，在熔融材料的流动部顶端到达该排气结构时会毫不延迟地、可靠地自行工作。在该模具内部气体的排气结构中，滑动体自身就是用来确定启动时机的传感器，其还起到控制机构的作用，即，其可进行自力控制，因此，不仅无需用于检测现象的传感器，也无需用于驱动阀之类的电磁执行机构、油压缸等操作驱动部，所以，在使用材料、加工时间和制造费用等方面具有有利优势，而且基本上可以忽略其启动时滞，因而可大幅度降低因模腔内部的气体而引起的成型不良的情况出现。

如上所述，本发明的模具内部气体的排气结构包括滑动部件、作为弹性体的压缩弹簧和滑动部件收纳体。因此，只需对滑动部件、滑动部件收纳体两者进行开凿加工和为实现平滑滑动而对滑动部进行机加工并使其具有预期精度，就可以高精度且在时间上毫无延迟地自行排出气体。此外，在确定了模腔的形状、大小、浇口数量和所使用的熔融材料等规定条件后，利用使用了电脑的熔融材料的流动解析方法，可以更准确地设定本发明的模具内部气体的排气结构设置在模具内部的正确位置。

另外，本发明的模具内部气体的排气结构可制成单体结构，所以本发明的模具内部气体的排气结构不仅可以在新模具上进行安装，也可以在现有模具的合适的部位上进行形成作为安装部凹部的改造工作并安装好该排气机构，这有助于大幅度提高成型加工的加工效率。当不再需要设置有单体结构的排气结构的模具时，可以只将该排气结构拆下并转用到其他模具上，尤其是对被称为“应季品”进行成型加工的模具等，而该“应季品”是采用了流行的、或只在短期内有需求的产品，必须尽可能地花费较少的费用来制成所述模具，所以对其优选本发明的排气结构，因为它可以转用从而在经济性或制造时间等方面具有优势。此外，对于可长时间持续使用的模具而言，由于可将本发明的排气结构与最初组装有该排气结构的模具进行一体制造，所以其经济性会得以提高。

Claims (9)

1.一种模具内部气体的排气结构，其特征在于包括：滑动部件，由其与正面相对的另一侧面承受弹性体所施加的推压力，该滑动部件具有有底的孔和至少一个侧面开口，该有底的孔沿熔融材料的流动方向形成，该侧面开口连通于该有底的孔，而且在与熔融材料的流动方向交叉的方向上开口；滑动部件收纳体，用于安装所述滑动部件，所述滑动部件可在平行于熔融材料的流动方向的方向上滑动，滑动部件收纳体上设有排气口，在滑动部件没有受到所述熔融材料的流动压力作用的初期状态该排气口与所述滑动部件的侧面开口连通，之后在所述滑动部件受熔融材料的流动顶端部的作用向克服所述弹性体弹力的方向上滑动时该排气口封闭，

该模具内部气体的排气结构能够安装在由固定模具和可动模具形成的填充空间或与该填充空间相通的熔融材料流路的中途或末端附近。

2.根据权利要求1所述的模具内部气体的排气结构，其特征在于：

推压所述滑动部件的另一侧面的弹性体由螺旋弹簧、板弹簧、橡胶弹性体和流体压力执行机构中选出的一种或多种组合而成。

3.根据权利要求1所述的模具内部气体的排气结构，其特征在于：

在所述滑动部件上形成的侧面开口和在所述滑动部件收纳体上形成的排气口形成的组合有多个。

4.根据权利要求1所述的模具内部气体的排气结构，其特征在于：

从所述排气口排出气体的效果大小可根据所述熔融材料的粘度的不同而变更。

5.根据权利要求4所述的模具内部气体的排气结构，其特征在于：

所述排气口和所述侧面开口的至少其中之一具有非直线形的气体流路。

6.根据权利要求4所述的模具内部气体的排气结构，其特征在于：

由所述排气口和所述侧面开口形成的开口部的截面面积能按照所述滑动部件的移动量实时产生变化。

7.根据权利要求1所述的模具内部气体的排气结构，其特征在于：

所述排气结构能够嵌装到在模具内部的所需部位上形成的安装用凹部上。

8.一种模具，包括排气结构，该排气结构包括：滑动部件，由其相对表面一侧承受弹性体所施加的推压力，该滑动部件具有有底的孔和至少一个侧面开口，该有底的孔沿熔融材料的流动方向形成，该侧面开口连通于该有底的孔，而且在与所述熔融材料的流动方向交叉的方向上开口；滑动部件收纳体，其以沿平行于熔融材料的流动方向的方向可滑动的方式收纳所述滑动部件，包括排气口，该排气口在初期的不承受所述熔融材料的流动压力的状态下与所述滑动部件的侧面开口连通，之后在熔融材料的流动顶端部在抵抗所述弹性体的方向上滑动所述滑动部件时该排气口被封闭，其特征在于：

该排气结构预先一体地安装在由固定模具和可动模具形成的填充空间或与该填充空间相通的熔融材料流路的中途或末端附近。

9.根据权利要求8所述的模具，其特征在于：

所述排气结构具有从所述排气口排出气体的效果大小可根据所述熔融材料的粘度的不同而变更的排气机构。

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