CN101743652B - 电池罐、其制造方法和制造装置、以及使用其的电池 - Google Patents

Abstract

从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电磁罐的原料罐上，以通过刀具在周向上切断罐壁的方式切除该无用部分，从而制作电池罐。在这里，罐壁的切断以切断面的切断结束的部分比切断开始的部分高的方式进行。由此，能够避免将切断面的切断开始的部分被转过一周后的刀具再切断。其结果是，能够避免将切断面再切断所导致的丝状的切屑的产生。

Description

电池罐、其制造方法和制造装置、以及使用其的电池

技术领域

本发明涉及一种电池罐、其制造方法和制造装置、以及使用该电池罐而制造的电池，上述电池罐通过从有底圆筒形状的电池罐的原料罐切下开口部的无用部分而制造。

背景技术

近年来，随着对电池的高容量化以及轻量化的要求越来越高，即使对于收容其发电元件的电池罐，对其容积率的提高和轻量化的要求也越来越高。为了对应这样的要求，电池罐的制造以拉深减薄加工为主流，上述拉深减薄加工能够通过少的材料量制作薄的罐。

拉深减薄加工在将钢板冲裁成圆状的坯料的同时进行拉深加工，在形成有底圆筒状的罐状部件后，在罐状部件上实施减薄加工，从而形成壁薄并且在轴向上长的有底圆筒状的电池罐的原料(以下称为原料罐)。在通过拉深减薄加工而成形的原料罐的开口端部，由于材料的各向异性，成波状地形成弯曲的凸部(凸耳)。因此，进行切断原料罐的开口端部的切断工序，从而除去该凸耳，对开口端部进行整形，并且，使形成为长形的原料罐成为规定的尺寸。

在图17中，示出了用于这样的切断工序的罐制造装置(修整器)(参照专利文献1和2)。图示例子的修整器100具有心轴102和主轴103，心轴102以将饮料用铝罐的原料罐101定位的方式外嵌有该原料罐101，该心轴102安装于主轴103。

主轴103经由齿轮等与外刃支承轴104连接，从而与外刃支承轴104一同旋转。另一方面，心轴102的基端部设置有圆环状的内刃105。内刃105和支承于外刃支承轴104的圆弧状的外刃106以规定的间隙交叉，在周向上切断夹于其间的原料罐101的罐壁。

心轴102为中空结构，在其周壁上形成多个吸引孔，该中空部分与吸气装置连接。通过吸气装置吸引心轴102的中空部的空气，由此，原料罐101的罐壁被心轴102的周面吸引。

上述吸引孔在筋状的多个凹部中开口，上述筋状的多个凹部设置于心轴102的周面并且在轴向上延伸，被吸引的原料罐101依照凹部的形状变形。由此，阻止原料罐101相对于切断中的心轴102的空转。

专利文件1：日本特开平10-76420号公报

专利文件2：日本特开平10-76418号公报

但是，上述以往的罐制造装置在使用铝以外的更坚固的材料的原料罐的情况下，原料罐的罐壁不依照上述凹部变形，难以保持原料罐而不使其空转。例如，在使用对冷轧成形钢板进行拉深减薄加工而成形的原料罐的情况下，难以保持原料罐而使其不空转。

另外，即使是比铝坚固的材料，如果是罐壁的厚度小的原料罐，则能够使罐壁模仿上述凹部。但是，在该情况下，原料罐的罐壁上产生变形，外观不良。

并且，在上述任意一种情况下，仅通过空气的吸引力进行保持，难以通过比切断金属制的罐壁时的切断阻抗大的保持力保持原料罐。因此，在切断中，产生相对于原料罐的心轴的滑动，难以高精度地切断。另外，由于原料罐的保持不稳定，存在切断时产生的飞边的高度变大的问题。

而且，当将产生高飞边的罐用作电池罐时，在电池的组装工序中，当将卷曲成漩涡状的电极组插入电池罐时，存在飞边损伤电极组的外周面的可能。另外，当飞边脱落并落入电池罐的内部时，在电池组装后的充放电时，产生内部短路，存在引起异常发热或电池罐破裂的可能。这样，高飞边的产生成为引起电池的安全性降低的重要原因。

另外，在专利文献1和专利文献2所示的罐制造装置中，在使圆环状的内刃和圆弧状的外刃隔开规定的间隙而交叉时，使原料罐、内刃以及外刃旋转，在周向上切断罐壁，其中，上述圆环状的内刃从原料罐的内侧抵接于罐壁，上述圆弧状的外刃从原料罐的外侧抵接于罐壁。

此时，在切断的初期，到外刃贯穿原料罐的罐壁为止的切断阻抗高，之后，切断阻抗变小。因此，难以在将主轴的挠曲保持恒定的同时进行切断。即，在切断的初期阶段，由于切断阻抗高，所以，主轴容易挠曲，实际的间隙比设定的间隙宽。另一方面，在切断结束时，切断阻抗小，实际的间隙与设定的间隙大致相等。在间隙比主轴的挠曲宽的情况下，与间隙相对窄时相比，虽然只有一点点，但切断面形成于高的位置。另外，由于切断初期的切断阻抗，开口部附近弹性形变。因此，当在周向上切断原料罐的罐壁时，没有尺寸误差地在同一面上对切断面的切断开始部分与切断结束部分进行精加工非常困难。

其结果是，切断的切断开始部分发生再切断，所谓再切断是指被转过一周后的刀具再次切断。

当发生再切断时，如图18所示，在罐壁的切断面108上，产生细丝状的切屑110。当该切屑残存并附着于电池罐的外部时，在电池的组装之后，存在发生正极端子和负极端子短路的外部短路的可能性。

另外，当该切屑混入电池罐的内部时，刺穿配置于电极组的最外周的隔膜，使正极板和负极板短路，存在发生热失控的危险。因此，在切断时，抑制切屑的产生是极为重要的课题。

另外，不仅产生上述那样的切屑，产生于切断面上的飞边也是引起电池的外部短路的重要原因，因此，以不使飞边的高度变高的方式进行切断极为重要。

发明内容

本发明是鉴于上述以往的课题而作出的，目的是提供一种电池罐，该电池罐通过从原料罐的开口部切下无用部分而制作，在切断时形成的飞边的高度被抑制得较小，并且抑制再切断切断面所引起的切屑的产生。

另外，本发明的目的在于提供一种电池罐的制造方法和制造装置，该电池罐的制造方法和制造装置在从原料罐的开口部切下无用部分而制作电池罐时，能够将飞边的高度抑制得较小，并且抑制再切断切断面所引起的切屑的产生。

另外，本发明的目的在于提供一种使用上述电池罐并且安全性更高的电池。

为了达成上述目的，本发明的电池罐是通过从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除上述无用部分而制作，

该电池罐以切除上述无用部分的方式在周向上切断上述原料罐的罐壁的切断面以如下方式构成，即，切断结束的部分比切断开始的部分高。

在本发明的电池罐中，在优选的方式下，上述切断面的切断结束的部分比切断开始的部分仅高10～50μm。

另外，在本发明的电池罐中，在其它的优选方式下，上述切断面由剪断面和断裂面构成，

上述剪断面相对于上述切断面整体的比率在0.90～0.50的范围内。

另外，本发明提供一种电池，该电池将正极、负极、存在于上述正极和负极之间的隔膜、以及电解液封入上述电池罐而构成。

在本发明的电池中，在优选的方式下，上述正极由正极板构成，该正极板通过将正极合剂涂料涂敷在正极用集电体上而构成，上述正极合剂涂料通过分散介质将活性物质、导电材料以及粘着剂混合分散后得到，上述活性物质包含含有锂的复合氧化物，

上述负极由负极板构成，该负极板通过将负极合剂涂料涂敷在负极用集电体上而构成，上述负极合剂涂料通过分散介质将活性物质、以及粘着剂混合分散后得到，上述活性物质由能够保持锂的材料构成，

上述电解液由非水电解液构成。

另外，本发明提供一种电池罐的制造方法，从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除该无用部分而制造电池罐，该电池罐的制造方法中，

以切断面的切断结束的部分比切断开始的部分高的方式在周方向上切断上述原料罐的罐壁，从而执行切除上述无用部分的工序。

另外，本发明提供了一种电池罐的制造装置，从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除该无用部分而制造电池罐，该电池罐的制造装置中，

具有：

原料罐支承机构，自由旋转地支承上述原料罐；

环状的内刃，从内侧抵接于上述原料罐的罐壁；

内刃支承机构，自由旋转地支承上述内刃；

圆弧状的外刃，以与上述内刃隔开规定的间隙而交叉的方式从外侧抵接于上述原料罐的罐壁；以及，

外刃支承机构，自由转动地支承上述外刃；

上述外刃的形状设定为，通过上述内刃和外刃在周方向上切断上述原料罐的罐壁后的切断面的切断结束的部分，比切断开始的部分高。

在本发明的电池罐的制造装置中，在优选的方式下，上述外刃形成为，在旋转的周方向上延伸的刀尖的棱线从垂直于旋转的轴方向的平面倾斜。

另外，在本发明的电池罐的制造装置中，在其它优选方式下，上述内刃的外径设定为，上述内刃的刀尖与上述原料罐的内周面的间隙在20μm～50μm的范围内。

另外，在本发明的电池罐的制造装置中，在其它优选方式下，上述原料罐支承机构由同轴配置的一对轴构成，并且上述一对轴由外嵌有上述原料罐的一方的轴、和具有凹部的另一方的轴构成，上述凹部嵌合上述原料罐的底部，

通过上述一方的轴和上述另一方的轴夹持上述原料罐的底部，从而支承上述原料罐。

另外，在本发明的电池罐的制造装置中，在其它优选方式下，上述另一方的轴具有产生磁力的磁力产生机构，从而吸附与上述凹部嵌合的上述原料罐。

另外，在本发明的电池罐的制造装置中，在其它优选方式下，上述外刃的刀尖的圆周速度相对于上述原料罐的内周面的圆周速度的比的值在1.0～1.2的范围内。

另外，在本发明的电池罐的制造装置中，在其它优选方式下，上述另一方的轴的、至少设置有上述凹部的部位由非磁性体材料构成，上述磁力产生机构由埋设于该部位的永久磁铁构成。

另外，在本发明的电池罐的制造装置中，在其它优选方式下，上述一方的轴的前端从内侧抵接于上述原料罐的底部，并且能够进退地收容有罐推出用销，上述罐推出用销被向上述另一方的轴施力，并用于将外嵌于上述一方的轴自身的上述原料罐推出。

根据本发明的电池罐，在周向上切断原料罐的罐壁的切断面的切断结束的部分比切断开始的部分高，所以，通过将切断开始的部分再切断而产生的切屑附着的可能性低。另外，由于切断面的剪断面的比率为0.90～0.50的范围内，所以，能够将飞边的高度抑制得较低。因此，能够提供安全性高的电池。

另外，根据本发明的电池罐的制造方法和制造装置，通过一对轴夹持有底圆筒形状的原料罐的底部，在保持原料罐的同时切断罐壁，所以，即使产生大的切断阻抗，也能够抑制原料罐的滑动并进行切断。此外，由于一对轴处于相互支承配合的状态，所以，即使产生大的切断阻抗，也能够抑制其挠曲。由此，能够将飞边的高度抑制得更小。另外，与把持原料罐的侧壁部的情况比较，导致外观不良的可能性小。

附图说明

图1是表示适用于本发明的实施方式1的电池罐的制造方法的制造装置的大致结构的截面图。

图2是表示由与上述相同的制造装置加工的电池罐的原料罐的外观的立体图。

图3是表示通过与上述相同的制造装置加工后的原料罐的外观的立体图。

图4是表示内刃与原料罐的间隙的截面图。

图5是表示外刃的结构的截面图。

图6是通过与上述相同的制造装置实施切断加工时的准备阶段的截面图。

图7是通过与上述相同的制造装置实施切断加工时的、原料罐的支承结束的状态的截面图。

图8是通过与上述相同的制造装置实施切断加工时的、切断开始时的截面图。

图9是通过与上述相同的制造装置实施切断加工时的、切断结束并取下原料罐的截面图。

图10是将通过与上述相同的制造装置进行切断加工后的切断面放大的俯视图。

图11是表示通过与上述相同的制造装置实施切断加工后的切断面的飞边的电池罐的主要部分的纵截面图。

图12是放大并表示适用于本发明的实施方式2的电池罐的制造方法的制造装置的主要部分的侧视图。

图13是表示通过与上述相同的装置进行的原料罐的切断加工的切断开始时点的状态的截面图。

图14是表示通过与上述相同的装置进行的原料罐的切断加工的切断结束时点的状态的截面图。

图15是将通过与上述相同的装置进行切断加工后的切断面放大的立体图。

图16是表示将电池的一部分切断的状态的立体图，上述电池是使用通过本发明的各实施方式制造的电池罐而制作的。

图17是表示以往的罐制造装置的一个例子的主视图。

图18是放大并表示以往的罐制造装置所形成的罐壁的切断面的俯视图。

具体实施方式

本发明涉及一种以如下方式制作的电池罐，即，从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除该无用部分而制造电池罐。在该电池罐中，为了切除上述无用部分，在周向上切断原料罐的罐壁后的切断面的切断结束的部分比切断开始的部分高。由此，能够避免在转动一周之后将切断面的切断开始的部分再切断。因此，能够排除以下危险性，即，由再切断产生细丝状的切屑，该切屑附着于电池罐，从而产生内部短路和外部短路的危险性。

此时，切断面的切断结束的部分比切断开始的部分仅高10～50μm较好。

另外，该切断面由剪断面和断裂面构成。而且，剪断面相对于切断面整体的比率在0.90～0.50的范围内。

通过使切断面的剪断面的比率在该范围内，从而能够将原料罐的内侧所产生的飞边的高度抑制得较低。因此，能够避免上述切屑所引起的危害，此外，在将电极组等发电元件插入电池罐的内部时，能够降低配置在发电元件的最外周的部件、例如隔膜被上述飞边损伤的危险性。其结果是，能够提供安全性更高的电池罐。

另外，涉及一种电池，该电池将正极、负极、存在于该正极和负极之间的隔膜、以及电解液封入上述电池罐而构成。本发明的电池使用如下电池罐制作，即，再切断切断面而产生的切屑不附着，并且产生于切口的飞边的高度低的电池罐。由此，能够减少制造阶段的品质不良的产生，即，减少与飞边高度相关的不良以及将电极组插入电池罐时的不良的产生，并且减少使用中的品质不良的产生。因此，能够提供成品率高并且安全性高的电池。

另外，其正极由正极板构成，该正极板通过将正极合剂涂料涂敷在正极用集电体上而构成，上述正极合剂涂料通过分散介质将活性物质、导电材料以及粘着剂混合分散而得到，上述活性物质包含含有锂的复合氧化物，其负极由负极板构成，该负极板通过将负极合剂涂料涂敷在负极用集电体上而构成，上述负极合剂涂料通过分散介质将活性物质、以及粘着剂混合分散而得到，上述活性物质由能够保持锂的材料构成，电解液由非水电解液构成，由此，能够减少锂离子电池的制造阶段的品质不良的产生，并且减少使用中的品质不良的产生。因此，能够提供成品率高并且安全性高的锂离子电池。

另外，本发明涉及一种电池罐的制造方法，即、从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除该无用部分而制造电池罐的方法。在这里，切除上述无用部分的工序以如下方式在周向上切断上述原料罐的罐壁并且执行，即，切断面的切断结束的部分比切断开始的部分高。

由此，能够避免将切断面的切断开始的部分再切断。因此，能够排除以下危险性，即，由再切断产生细丝状的切屑，该切屑附着于电池罐，从而产生内部短路和外部短路的危险性。

另外，本发明涉及一种电池罐的制造装置，即、从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除该无用部分而制造电池罐的装置。该装置具有：原料罐支承机构，该原料罐支承机构自由旋转地支承原料罐；环状的内刃，该环状的内刃从内侧抵接于原料罐的罐壁；内刃支承机构，该内刃支承机构自由旋转地支承内刃；圆弧状的外刃，该圆弧状的外刃以与内刃隔开规定的间隙而交叉的方式从外侧抵接于原料罐的罐壁；以及，外刃支承机构，该外刃支承机构自由转动地支承外刃。该外刃的形状设定为，通过内刃和外刃在周向上切断原料罐的罐壁后的切断面的切断结束的部分比切断开始的部分高。

由此，能够避免将切断面的切断开始的部分再切断。因此，能够排除以下危险性，即，由再切断产生细丝状的切屑，该切屑附着于电池罐，从而产生内部短路和外部短路的危险性。

更具体来说，外刃以如下方式形成，即，在旋转的周向上延伸的刀尖的棱线从垂直于旋转的轴向的平面倾斜。

在这里，关于切断开始以及切断结束的概念，以使用上述制造装置的情况为例进一步详细说明。在上述制造装置所形成的切断面上，在外刃的刀尖抵接于原料罐的外周面之后，其刀尖刺穿原料罐的内周面，切断开始。将从抵接于原料罐的外周面开始到刺穿原料罐的内周面为止的外刃的刀尖的轨迹作为边界线，在其两侧，切断开始的部分和切断结束的部分邻接地形成。上述边界线不是与原料罐的周向垂直的短线，而是也在原料罐的周向上延伸的比较长的线，所以，当产生切断开始的部分的再切断时，产生丝状的长切屑。因此，当这样的切屑附着于电池罐并残留时，引起外部短路和内部短部。本发明能够抑制这样的切屑的产生。

另外，本发明涉及一种电池罐的制造装置，该电池罐的制造装置以如下方式设定内刃的外径，即，上述内刃的刀尖与原料罐的内周面的间隙在20μm～50μm的范围内。

这样，由于圆环状的内刃的刀尖和原料罐的内周面的间隙设定为比较小的值，所以，在切断时，能够抑制原料罐的倒毁和振动，能够减小切断面中的断裂面的比例。当断裂面的比例减小时，能够减小由材料的断裂所产生的飞边。因此，在将电极组收纳于电池罐时，损伤电极组的危险性减小，能够抑制品质不良的产生。

另外，本发明涉及一种电池罐的制造装置，该电池罐的制造装置的上述原料罐支承机构由同轴配置的一对轴构成，并且，该一对轴由外嵌有原料罐的一方的轴和具有凹部的另一方的轴构成，上述凹部嵌合原料罐的底部。在这里，原料罐支承机构通过上述一方的轴和上述另一方的轴夹持原料罐的底部，从而支承原料罐。

这样，通过夹持原料罐的底部并且支承原料罐，即使产生大的切断阻抗，也能够将轴的挠曲减小到极小，能够在原料罐的位置不滑动和振动的情况下进行切断。另外，与把持原料罐的侧壁部而进行支承的情况相比较，能够减小原料罐和支承机构接触的面积。由此，难以损伤原料罐，所以，能够减少电池罐的外观不良的产生。

另外，本发明涉及一种电池罐的制造装置，该电池罐的制造装置的上述另一方的轴具有产生磁力的磁力产生机构，以便吸附嵌合于上述凹部的原料罐。

这样，通过磁力产生机构，另一方的轴吸附原料罐，由此，能够在不导致旋转振动或切断阻抗所引起的原料罐的振动的情况下切断原料罐。由此，能够在保持恒定的外刃的切入量的同时切断原料罐。另外，在通过磁力将原料罐吸附保持于另一方的轴的状态下，能够将原料罐外嵌于一方的轴，所以，其工序变容易。另外，在切断工序结束后，在拔出外嵌于上述一方的轴的原料罐时，能够利用其磁力而拔出，能够平顺地进行制造工序。

另外，本发明涉及一种电池罐的制造装置，该电池罐的制造装置的外刃的刀尖的圆周速度相对于原料罐的内周面的圆周速度的比的值在1.0～1.2的范围内。

这样，通过设定两者的圆周速度，在通过内刃和外刃夹入并切断原料罐时，能够在2个刃和原料罐之间不产生滑动的情况下切断。由此，能够进一步抑制切断面的飞边高度。

另外，本发明涉及一种电池罐的制造装置，该电池罐的制造装置的上述另一方的轴的、至少与原料罐抵接的部位由非磁性体材料构成，上述磁力产生机构由埋设于该非磁性体材料构成的部位的永久磁铁构成。

这样，通过由非磁性体材料构成另一方的轴的与原料罐抵接的部位，从而能够抑制该部位被永久磁铁磁化。因此，在维护时，通过取下永久磁铁，能够容易地去除附着的金属异物。

另外，本发明涉及一种电池罐的制造装置，该电池罐的制造装置的上述一方的轴的前端从内侧抵接于原料罐的底部，并且能够进退地收容有罐推出用销，上述罐推出用销被向上述另一方的轴施力，并用于将外嵌于上述一方的轴自身的上述原料罐推出。

由此，在无用部分的切断工序结束后，能够将外嵌于上述一方的轴的原料罐平顺地取下。

【实施方式1】

以下，参照附图对本发明的实施方式1的电池罐制造装置进行说明。

图1通过截面图表示实施方式1的电池罐的制造装置。图2通过立体图表示通过该制造装置进行切断加工的原料罐。图3表示通过该制造装置对原料罐进行切断加工后的状态。

制造装置10是对具有底部15a的圆筒形状的原料罐15进行切断加工并制造电池罐30的装置。更具体来说，制造装置10是切除凸耳15b并进行整形的装置，上述凸耳15b形成于通过拉深减薄加工制作的原料罐15的开口部，制造装置10切掉开口部附近的无用部分15c，从而使预先形成得稍长的原料罐15成为规定的尺寸。

图示例子的制造装置10具有上轴11、与之同轴配置的下轴12、以及外刃支承轴13。上轴11、下轴12以及外刃支承轴13通过没有图示的电动机等驱动源而旋转。另外，这些部件的所谓上和下的位置关系的称呼是赋予图示例的装置的为了方便的称呼，并不是对本发明进行限定的称呼。

上轴11是用于自由旋转地支承内刃18并且与下轴12协动地自由旋转地支承原料罐15的轴，上述内刃18从内侧抵接于原料罐15的罐壁。外刃支承轴13是自由旋转地支承外刃28的轴，上述外刃28从外侧抵接原料罐15的罐壁。

以下，对上述各构成要素进行更具体的说明。

上轴11由大致为圆柱状的罐外嵌部14和基部16构成，上述罐外嵌部14外嵌有有底圆筒形状的原料罐15，上述基部16支承罐外嵌部14。在罐外嵌部14和基部16之间配设圆环状的内刃18。

在内刃18的内周部设置有没有图示的内螺纹，另一方面，在凸部16a上，形成与内刃18的内螺纹螺合的没有图示的外螺纹，上述凸部16a设置于上轴11的基部16的前端侧(下侧)。通过将内刃18拧入该外螺纹，从而将内刃18固定于基部16。另外，在罐外嵌部14的后侧端部(上端部)也形成没有图示的内螺纹，该内螺纹与设置于基部16的凸部16a的外螺纹螺合。通过将该内螺纹继内刃18而拧入基部16的凸部16a，从而以不松弛的方式固定内刃18的内螺纹。另外，这里所示的内刃18的向上轴11的固定结构是一个例子，并不仅限定于此。内刃18的向上轴11的固定结构只要是能够将内刃18以必要的强度固定于上轴11的结构即可。

内刃18的刀尖(边缘部)虽然没有明示在图中，但是以围绕内刃18的上端部的边缘一周的方式形成，从罐外嵌部14的前端(下端)到内刃18的刀尖的距离对应于电池罐的内侧的长度而设定。

如图4所示，内刃18的外径以如下方式设定，即，内刃18的刀尖和原料罐15的内周面的间隙L在全周上为20～50μm。由此，能够抑制由切断所产生的飞边的高度。

另外，上轴11以将中心上下贯通的方式设置销插通孔(未图示)，该孔中能够上下移动地收容有罐推出用销24。罐推出用销24是如下装置，即，通过其前端(下端)从内侧抵接于原料罐15的底部15a，从而将原料罐15从罐外嵌部14推出，上述原料罐15外嵌于罐外嵌部14。罐推出用销24通过弹性体26而被向下方施力。在这里，弹性体26可以使用弹簧或橡胶。另外，取代弹性体26，也可以通过气缸向罐推出用销24施力。

下轴12与上轴11同轴地设置，并以与上轴11相同速度旋转的方式自由旋转并且上下自由移动地配设。下轴12由罐底嵌合部21和基部20构成，上述罐底嵌合部21与罐外嵌部14相对地配置，上述基部20能够装卸地支承罐底嵌合部21。在罐底嵌合部21上形成凹部21a，该凹部21a在与罐外嵌部14相对的面上与原料罐15的底部嵌合。

另外，罐底嵌合部21由非磁性体材料(例如不锈钢、铝合金、树脂)构成，在其内部埋设有一个或多个磁铁22，该磁铁22用于通过磁力吸附并保持原料罐15。在设置多个磁铁22的情况下，优选以如下方式配置它们，即，在与上轴11和下轴12的轴芯垂直的1个平面上并列配置。

下轴12的下端(未图示)安装于执行器，该执行器由气缸等构成，下轴12通过该执行器将原料罐15夹在中间并且向着上轴11以一定的压力施力。另外，这样的推压机构不仅限于气缸，也可以是机械式的定尺寸机构。

外刃支承轴13与上轴11和下轴12隔开规定的距离，并与上轴11和下轴12平行地配设。在外刃支承轴13的下端设置有法兰状的外刃安装部13a，在该外刃安装部13a上，安装有圆弧状的外刃28。外刃28不与内刃18正对地配置，虽然在图中没有明示，但是其与内刃18隔开规定的间隔并交叉(参照后面的图13)，沿着周向切断原料罐15的罐壁。

在图5中，示出了图1的V-V线的外刃28的截面图。外刃28的边缘部(刀尖)28a的长度以及该边缘部28a的回旋半径R对应于原料罐15的外周长而设定。上轴11、下轴12以及外刃支承轴13通过齿轮连接，并通过上述驱动源旋转。其齿轮比以如下方式设定，即，外刃28的边缘部28a的圆周速度相对于原料罐15的内周面的圆周速度的比的值在1.0～1.2的范围内。由此，沿着周向切断原料罐15的罐壁时的原料罐15与内刃18之间的滑动得到抑制。

接下来，对使用制造装置10加工原料罐15的工序进行说明。

图6～图9中依次示出了使用制造装置10加工原料罐15的工序。

首先，如图6所示，将原料罐15设置在下轴12的罐底嵌合部21上。此时，原料罐15的底部15a以嵌入罐底嵌合部21的凹部21a的方式设置。在该状态下，原料罐15的底部15a被埋设于罐底嵌合部21的磁铁22吸附。由此，原料罐15以其轴心与上轴11的轴心一致的方式将开口部向上并通过下轴12保持。

另外，此时，罐推出用销24成为如下状态，即，其前端部通过弹性体26的施加力而从上轴11的罐外嵌部14的前端突出。

接下来，如图7所示，使下轴12上升到原料罐15的底部15a与罐外嵌部14的前端部抵接的位置，将原料罐15外嵌于上轴11。由此，原料罐15在底部15a嵌入下轴12的罐底嵌合部21的凹部21a的状态下，夹入并固定于上轴11的罐外嵌部14和下轴12的罐底嵌合部21之间。这样，由于原料罐15被固定，所以，在沿着周向切断原料罐15的罐壁时，原料罐15的倒下和振动得到抑制。

另外，此时，罐推出用销24被原料罐15的底部15a推起，到前端部为止收容于上轴11的内部。

接下来，如图8所示，使外刃支承轴13旋转，使外刃28抵接于原料罐15的罐壁。此后，进一步使外刃支承轴13旋转，沿着周向切断原料罐15的罐壁，从而切下无用部分15c。同时，内刃18通过上轴11旋转，并且，原料罐15也通过上轴11和下轴12的旋转而旋转。

此时，外刃支承轴13以外刃28的进给方向与内刃18以及原料罐15的进给方向相同的方式向着与上轴11和下轴12相反的方向旋转。

当切断工序结束时，下轴12下降到图6所示的初期位置。图9表示其途中的状态。

由此，由原料罐15制作的电池罐30被埋设在下轴12的罐底嵌合部21中的磁铁22吸附，并从上轴11拔出。

此时，通过弹性体26的施加力，罐推出用销24的前端从罐外嵌部14的前端突出，由此，有助于从上轴11取下电池罐30。另外，此时，无用部分15c和电池罐30都从上轴11拔下。

在图10中，放大地表示电池罐30的开口部的切断面。图示例子的切断面32由外周侧的剪断面34和内周侧的断裂面36构成。剪断面34是被刀具实际切断的部分，即，通过刀具进行剪断加工的部分。断裂面36是以如下方式形成的面，即，剪断加工推进而变薄的原料罐15的罐壁被外刃28推压并且压入原料罐15的内侧，其残留的罐壁上产生内侧方向的拉伸应力，该拉伸应力造成断裂，从而形成面。

图11表示切断时形成的飞边。飞边37由于断裂面36上的原料罐15的材料向内侧被扯掉而产生，如图11所示，以向原料罐15的内侧突出的方式形成。

此时，优选剪断面34占切断面32整体的比例在0.5～0.9的范围内。与之对应，优选断裂面36占切断面32整体的比例在0.5～0.1的范围内。在实施方式1的制造装置中，通过抑制原料罐15的切断中的旋转振动和切断阻抗，能够在不使原料罐在半径方向上摆动而始终将外刃的切入量保持相同的状态下，切断原料罐。因此，剪断面34相对于切断面32整体的比例能够维持在0.5～0.9。其结果是，飞边的高度能够抑制在20μm以下。

如果能够将飞边的高度抑制在20μm以下，则能够大幅减小飞边贯通隔膜的危险性。这是由于通常所使用的隔膜的厚度大约为20μm。另外，如果考虑安全率，更优选将飞边的高度抑制在15μm以下。

以下，对使用实施方式1的制造装置实际制造电池罐的实施例进行说明。另外，本发明不仅限定于以下实施例。

《实施例1～4、比较例1～3》

通过对冷轧成型钢板进行拉深减薄加工，制作出内径为18mm、侧壁的厚度为0.2mm、总高为70mm的原料罐15。对该原料罐15，通过图6～图9所示的顺序制作电池罐。此时，将原料罐15的内周面和内刃18的边缘部的间隙L设定为10μm(比较例1)、20μm(实施例1)、30μm(实施例2)、40μm(实施例3)、50μm(实施例4)、60μm(比较例2)、以及70μm(比较例3)，分别制作1000个电池罐。

另外，外刃28的边缘部28a的圆周速度相对于原料罐15的内周面的圆周速度的比的值设定为1.0。

而且，对于制作的共计7000个电池罐，测定开口边缘部的内侧的飞边37的高度T以及断裂面相对于切断面整体的比例，按照每个间隙L的大小算出该测定值的平均值。将该计算结果表示在表1中。

[表1]

	间隙L(μm)	断裂面的比例	飞边的高度(μm)
				比较例1	10	0.05	10
实施例1	20	0.10	10
				实施例2	30	0.20	10
实施例3	40	0.30	9
				实施例4	50	0.50	12
比较例2	60	0.60	18
				比较例3	70	0.65	22

如表1所示，在间隙为50μm以下的实施例1～4以及比较例1中，断裂面的比例被抑制在0.50以下。另外，飞边的高度被抑制在15μm以下。

与之相对，在间隙为60μm以上的比较例2和3中，断裂面的比例超过0.50。另外，在比较例2中，飞边的高度超过15μm，在比较例3中，飞边的高度超过20μm。其原因在于，原料罐15的内周面和内刃18的外周部的间隙L过大，所以，在切断开始时，原料罐15的罐壁向内侧弯折，当通过外刃11进行剪断加工时，同时产生断裂。由此，在不能充分进行剪断加工的状态下，在罐壁上产生大的拉伸应力，断裂面变大，飞边的高度变高。

另一方面，在间隙L为10μm的比较例1中，断裂面的比例以及飞边的高度减小，但是，由于间隙L过小，所以，当将电池罐从上轴11拔下时，飞边37卡住内刃18，产生不能将电池罐平顺地取下的问题。

根据以上结果，从将飞边37抑制得更小的同时，容易将原料罐和电池罐向上轴装卸的观点出发，优选间隙L设定为20～50μm。

《实施例5～7、比较例4～6》

使用与实施例1～4中使用的原料罐15相同的原料罐15，以与实施例1～4相同的顺序制作电池罐。此时，外刃28的边缘部28a的圆周速度相对于原料罐15的内周面的圆周速度的比的值分别设定为0.8(比较例4)、0.9(比较例5)、1.0(比较例5)、1.1(实施例6)、1.2(实施例7)以及1.3(比较例6)，各制作1000个电池罐。

另外，原料罐的内周面与内刃的外周部的间隙L设定为20μm。

而且，对制作的共计6000个电池罐，测定开口边缘部的内侧的飞边37的高度，按照每个圆周速度的比的值算出该测定值的平均值。将该计算结果表示在表2中。

[表2]

	圆周速度的比的值	飞边的高度(μm)
			比较例4	0.8	_
比较例5	0.9	_
			实施例5	1.0	10
实施例6	1.1	11
			实施例7	1.2	12
比较例6	1.3	21

通过表2可知，外刃28的圆周速度的比的值为1.0～1.2时，能够将飞边的高度抑制在20μm以下。与之相对，在外刃28的圆周速度的比值为1.3的比较例6中，飞边37的高度超过20μm。

另外，在外刃28的圆周速度的比值为0.9以下的比较例4和5中，外刃28不能够跟随原料罐15的旋转速度，外刃28的边缘部28a被原料罐15切削而磨耗，不能够继续实施切断加工。

因此，为了在抑制飞边的高度的同时延长用于切断的刀的寿命，外刃28的圆周速度相对于原料罐15的内周面的圆周速度的比的值优选设定在1.0～1.2的范围内。

《实施例8、比较例7～9》

使用与实施例1～4中使用的原料罐15相同的原料罐15，以与实施例1～4相同的顺序制作电池罐。

此时，在上轴11上设置罐推出用销24，并且在下轴12上设置一个磁铁22，在该情况下(实施例8)，实施100次切断加工，在加工后，对电池罐不从上轴11自动地排出的情况(称为取下失误)进行计数。

另外，在仅设置罐推出用销24的情况下(比较例7)、在仅设置磁铁22的情况下(比较例8)、以及在不设置罐推出用销24以及磁铁22双方的情况下(比较例9)，分别实施100次切断加工，在加工后，对电池罐不从上轴11自动排出的情况进行计数。

将以上结果表示在表3中。

在这里，外刃28的边缘部28a的圆周速度相对于原料罐15的内周面的圆周速度的比的值设定为1.0，原料罐15的内周面与内刃18的边缘部的间隙L设定为20μm。

[表3]

	罐推出用销	磁铁	取下失误的频率(次数)
				实施例8	有	有	0
比较例7	有	无	10
				比较例8	无	有	10
比较例9	无	无	80

通过表3可知，在具有罐推出用销24和磁铁22双方的实施例8中，不产生原料罐15的从上轴11的取下失误。另外，在仅有罐推出用销24和磁铁22中的任意一方的情况下(比较例7和8)，取下失误分别为10次。另外，在没有罐推出用销24和磁铁22双方的情况下，取下失误为80次。

在实施例8中，不发生取下失误的原因在于，通过罐推出用销24从内侧推压原料罐15的底部，另外，通过磁铁22将其底部吸附于下轴12，由此，能够将原料罐15以平行于上轴11的轴芯的状态拉拔。其结果是，内刃18不会被飞边37挂住，不会增大原料罐15的内周面和上轴11之间的接触阻抗，能够将原料罐15平顺地拔下。

与之相对，在仅设置罐推出用销24和磁铁22中的任意一方的比较例7和8中，与不设置其双方的比较例9比较，虽然取下失误大幅减少，但是不能够完全抑制取下失误。

根据以上结果可知，优选设置原料罐推出用销24和磁铁22双方。

[实施例9]

由铝制作出与实施例1～4的原料罐15相同尺寸的原料罐15，使用该原料罐，以与实施例1～4相同的顺序制作1000个电池罐(实施例9)。

在这里，外刃28的边缘部28a的圆周速度相对于原料罐15的内周面的圆周速度的比的值设定为1.0，原料罐15的内周面与内刃28的边缘部的间隙L设定为20μm。

而且，对制作的1000个电池罐测定开口边缘部的内侧的飞边的高度，算出其测定值的平均值。其结果是，飞边37的高度平均为8μm。

这样，即使原料罐15的材料变为铝，也可以确保使飞边的高度为20μm以下。

[实施方式2]

接下来，参照附图，对本发明的实施方式2的制造装置进行说明。

图12表示在图1的箭头A的方向观察实施方式2的制造装置的外刃28A的样子。外刃28A以如下方式安装于外刃支承轴13，即，边缘部28a的棱线相对于平面S最大只倾斜角度C，上述平面S与支承原料罐15的上轴11的轴心H-H垂直。上述倾斜的方向以如下方式设定，即，切断结束时，与原料罐15抵接的边缘部28a的位置比切断开始时与原料罐15抵接的边缘部28a的位置高。

其结果是，如图13和图14所示，关于内刃18和外刃28的间隙Ls，与切断初期(参照图13)的间隙Ls相比，切断终期(参照图14)的间隙Ls大。

其结果是，如图15所示，构成切断面32的剪断面34和断裂面36的比率在原料罐15的周向上变化。其理由是，当内刃18和外刃28的间隙Ls变大时，存在以下倾向，即，剪断面34的比例减小，另一方面，断裂面36的比例增加。

更具体来说，在上述间隙Ls扩大时，如图14所示，被外刃28推压的原料罐15的罐壁不会被切断，而是容易向内方向逃避。其结果是，通过外刃28进行剪断加工的原料罐15的罐壁的厚度变小。另一方面，在原料罐15的罐壁上，箭头40所示方向的拉伸应力变大，罐壁的断裂面变大。

另一方面，如图13所示，在间隙Ls小的情况下，即使通过外刃28推压，原料罐15的罐壁也难以向内方向逃避，通过外刃28进行剪断加工的部分的原料罐15的罐壁的厚度变大。其结果是，箭头42所示的方向的原料罐15的罐壁上产生的拉伸应力变小，断裂面36也变窄。

另外，在以从切断开始的位置向着切断结束的位置、间隙Ls变大的方式变化的情况下，如图15所示，与切断面32的切断开始的部分40相比，切断面32的切断结束的部分42仅高出高低差44。

在这里，所谓切断面32的切断开始的部分40以及切断结束的部分42是指在其间夹住轨迹38的两侧的部分，轨迹38是从外刃28抵接于原料罐15的罐壁并且切断开始之后，到贯通原料罐15的罐壁为止，这段期间的外刃28的边缘部28a的轨迹。

另外，图15所示的角度表示以下角度，即，以切断开始位置为0°，在切断原料罐15的罐壁的方向上测得的角度。

这样，由于切断面32的切断结束的部分42的高度比切断开始的部分40高，所以，能够避免切断开始的部分40的再切断。由此，能够抑制丝状的切屑的产生。

以下，对作为非水系二次电池的锂离子二次电池进行说明，上述锂离子二次电池使用由实施方式1和2中的任意一种制造装置所制造的电池罐制造。另外，本发明不仅限定于锂离子二次电池，还能够适用于干电池、一次锂电池、镍氢蓄电池等具有有底圆筒形状的电池罐的一切电池。

首先，参照图16对锂离子二次电池50的电池板的结构进行说明。正极板51由铝制或铝合金制的箔或者无纺布构成，包含厚度为5μm～30μm的正极集电体。通过行星式混合机等分散机使正极活性物质、导电材料以及粘着剂混合分散在分散介质中，调制正极合剂涂料。将该正极合剂涂料涂敷在上述正极集电体的单面或者两面，干燥，将整体压延，从而制作正极板51。

作为正极活性物质，例如有钴酸锂及其变性体(使铝或镁固溶于钴酸锂中的物质等)、镍酸锂及其变性体(对一部分镍进行钴置换后的物质等)、以及锰酸锂及其变性体。导电材料例如可以单独或组合使用乙炔黑、科琴黑、槽法碳黑、炉黑、灯黑、热裂法碳黑等碳黑、或者各种石墨。作为正极用粘着剂，例如使用具有聚偏氟乙烯(PVdF)及其变性体、聚四氟乙烯(PTFE)、或者丙烯酸酯单元的橡胶粒子粘着剂。

另一方面，负极板52由压延铜箔、电解铜箔、或者铜纤维的无纺布构成，包含厚度为5μm～25μm的负极集电体。通过行星式混合机等分散机使负极活性物质、粘着剂、并对应于需要使导电材料以及增粘剂分散在分散介质中，调制负极合剂涂料。将该负极合剂涂料涂敷在上述负极集电体的单面或者两面，干燥，将整体压延，从而制作负极板52。

作为负极活性物质，使用能够保持锂的材料。例如，可以使用各种天然石墨以及人造石墨、或者硅化物等硅系复合材料以及各种合金组成材料。作为粘着剂，可以使用以PVdF以及其变性体为首的各种粘合剂，但是，从提高锂离子接受性的观点出发，优选使用苯乙烯-丁二烯共聚物橡胶粒子(SBR)以及其变性体等。增粘剂中，作为聚氧乙烯(PEO)或聚乙烯醇(PVA)等的水溶液，可以使用具有粘性的材料。另外，从提高合剂涂料的分散性和增粘性的观点出发，优选使用以羧甲基纤维素(CMC)为首的纤维素系树脂及其变性体。

另外，与正极板51和负极板52一起封入电池罐30的非水系电解液可以使用将作为电解质盐的LiPF₆、LiBF₄等各种锂化合物溶解于非水溶剂中的物质。作为非水溶剂，可以单独或组合使用碳酸亚乙酯(EC)、碳酸二甲酯(DMC)、碳酸二乙酯(DEC)、以及碳酸甲乙酯(MEC)。另外，在正极板和负极板上，为了促进形成良好的覆膜，并且保证过充电时的稳定性，优选将碳酸亚乙烯酯(VC)或者环己基苯(CHB)及其变性体添加到电解液中。

接下来，说明锂离子二次电池50的结构。正极板51和负极板52将隔膜53夹于其间并卷曲成漩涡状，从而制作电极组54。将电极组54与绝缘板55一起收容在有底圆筒形的电池罐30的内部。将由电极组54的下部导出的没有图示的负极引线连接于电池罐30的底部。接下来，将由电极组54的上部导出的正极引线56连接于封口板57。在将由规定量的非水溶剂构成的非水系电解液(未图示)注入电池罐30后，将封口板57插入电池罐30的开口部，上述封口板57将封口衬垫58安装在周边缘，将电池罐30的开口部向内方向弯折，敛缝封口。

以下，对使用实施方式2的制造装置实际制造电池罐的实施例进行说明。另外，本发明不仅限于以下的实施例。

[实施例10]

将图12的角度C设定为0.1°并对与实施例1～4中使用的原料罐相同的原料罐15进行切断加工，制作1000个电池罐。

而且，对于该1000个电池罐，测定如图15所示的高低差44，并且测定如图15所示的、从切断开始起的各角度(0°、90°、180°以及270°)的位置的飞边37的高度。另外，使用显微镜对切断面32进行调查，由此，确认是否产生由切断面32的切断开始的部分的再切断所造成的切屑。另外，对从上述切断开始起的各角度的位置的断裂面的比例进行研究。将其结果表示在表4中。

[表4]

角度	高低差(μm)	切屑的有无	飞边的高度(μm)	断裂面的比例
					0°	10～50	无	7～16	0.15
90°	_	_	4～6	0.18
					180°	_	_	4～6	0.20
270°	_	_	5～8	0.40

如表4所示，在角度为0°的位置，高低差44在25～35μm的范围内。另外，经过对所有的电池罐进行确认，在角度为0°的位置没有确认到有切屑。之所以没有产生切屑是因为，通过在外刃28上设置倾斜角度C并切断，从而，切断面32以如下方式形成，即，与切断开始的部分40相比，切断结束的部分42成为高的位置，所以，能够防止将切断开始的部分40再切断。

另外，飞边37的高度T在角度0°的位置最高，为7～16μm。与之相对，在角度90°、180°以及270°的各位置，飞边37的高度最大为8μm。角度位置0°的飞边37的高度变高的原因为，在角度0°的位置，由于切断开始的部分40和切断结束的部分42重合，所以间隙Ls大的切断结束的部分42的飞边37的高度变大。

另外，切断面32的断裂面36的比例以从角度0°向着角度270°的位置增大的方式在0.15～0.40之间变化。与之对应，剪断面34的比例在0.85～0.60之间变化。其原因是，从切断面32的切断开始的部分40开始，向着切断结束的部分42，间隙Ls以增大的方式变化。

另外，以使图15所示的高低差44为10μm以下的方式将角度C设定在0.1°以下实际上比较困难，当不合理地进行该设定时，会产生再切断的可能性。更具体来说，以抑制外刃28、以及上下的轴11和12的轴跳动及面跳动(芯振れ及び面振れ)等的方式提高机械精度，能够以电池罐15不振动的方式进行保持。但是，当实现这一点时，由于设备成本显著增大，所以导致生产成本的上升。另一方面，当高低差44为50μm以上时，内刃18和外刃28的间隙变大，如上所述，断裂面36的比例变大。由此，飞边高度37为20μm以上，产生刺破隔膜53的可能性。因此，从生产性和安全性的观点出发，优选高低差44为10～50μm。

这样，通过以高度差44在10～50μm的范围内的方式调节外刃28的倾斜角度C，抑制切屑的产生，同时，将断裂面的比例抑制在0.15～0.40之间，能够使飞边的高度在作为一般的隔膜的厚度即20μm以下。由此，在将电极组插入电池罐时，能够避免以下情况，即，飞边37刺破隔膜，使正极和负极短路，使电池热失控。

《实施例11》

在本实施例11中，使用在实施例10中制作的电池罐制作锂离子二次电池。

首先，将作为正极活物质的100重量份的钴酸锂、作为导电材料的2重量份的乙炔黑、以及作为粘着剂的2重量份的聚偏氟乙烯与适量的N-甲基-2-吡咯烷酮一起通过双臂式混合机搅拌，通过混合，调制正极合剂涂料。

接下来，将该涂料涂敷于厚度为15μm的铝箔的正极集电体的两面，制作干燥后单面的合剂层的厚度为100μm的正极板的前驱体。进而，冲压该正极板，从而使总厚度为165μm。由此，合剂层的单面的厚度为75μm。之后，将上述前驱体的切缝加工到规定的宽度，制作正极板。

另外，将作为负极活性物质的100重量份的人造石墨、作为粘着剂的2.5重量份(以粘着剂的固体形态量换算的1重量份)的苯乙烯-丁二烯共聚物橡胶粒子分散体(固体形态量40重量％)、以及作为增粘剂的1重量份的羧甲基纤维素与适量的水一起通过双臂式混合机搅拌，调制负极合剂涂料。然后，将该涂料在宽度方向上涂敷于厚度为10μm的铜箔的负极集电体，涂敷于两面，制作干燥后的合剂层的单面的厚度为100μm的负极板的前驱体。

进而，冲压该前驱体从而使总厚度成为170μm。由此，合剂层的单面的厚度为80μm。之后，将上述前驱体切缝加工到规定宽度，制作负极板。

在正极板和负极板之间间夹住厚度为20μm的隔膜地卷曲该正极板和负极板，切断为规定的长度，构成电极组。将该电极组插入上述电池罐。之后，在EC、DMC以及MEC的混合溶剂中，注入使1M的LiPF6和3重量份的VC溶解的非水电解液，将电池罐封口，制作圆筒形的锂离子二次电池。这样，制作100个锂离子二次电池。

而且，对制作的全部锂离子二次电池进行内部短路试验。该实验内容为，首先在正极端子和负极端子之间施加250V的电压，通过万用表测定内部阻抗，计算内部阻抗为100mΩ以下的绝缘不良的锂离子二次电池。

其结果是，不存在作为绝缘不良而检测出的装置。其原因是，没有产生将切断面32的切断开始的部分再切断所导致的切屑，另外，飞边的高度被抑制得较小。

工业实用性

本发明能够提供一种使用电池罐的电池，上述电池罐没有丝状的切屑，该切屑是将切除无用部分时的切断面的切断开始的部分再切断所造成的，并且，上述电池罐的切断时的飞边的高度小。因此，能够提高安全性，所以，特别适用于要求安全性提高的锂离子二次电池。

Claims (8)

1.一种电池罐，该电池罐通过从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除上述无用部分而制作，其特征在于，

在周向上切断上述原料罐的罐壁后的切断面为，切断结束的部分比切断开始的部分高10～50μm，从而来切除上述无用部分；

上述切断面由剪断面和断裂面构成，

上述剪断面相对于上述切断面整体的比率在0.90～0.50的范围内。

2.一种电池，该电池将正极、负极、存在于上述正极和负极之间的隔膜、以及电解液封入权利要求1所述的电池罐而构成。

3.如权利要求2所述的电池，其特征在于，上述正极由正极板构成，该正极板通过将正极合剂涂料涂敷在正极用集电体上而构成，上述正极合剂涂料通过分散介质将活性物质、导电材料以及粘着剂混合分散后得到，上述活性物质包含含有锂的复合氧化物，

上述负极由负极板构成，该负极板通过将负极合剂涂料涂敷在负极用集电体上而构成，上述负极合剂涂料通过分散介质将活性物质、以及粘着剂混合分散后得到，上述活性物质由能够保持锂的材料构成，

上述电解液由非水电解液构成。

4.一种电池罐的制造方法，从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除该无用部分而制造电池罐，该电池罐的制造方法中，

以切断面的切断结束的部分比切断开始的部分高10～50μm的方式在周向上切断上述原料罐的罐壁，从而执行切除上述无用部分的工序；

上述切断面由剪断面和断裂面构成，

上述剪断面相对于上述切断面整体的比率在0.90～0.50的范围内。

5.一种电池罐的制造装置，从在开口部具有无用部分的有底圆筒形状的电池罐的原料罐切除该无用部分而制造电池罐，该电池罐的制造装置中，

具有：

原料罐支承机构，自由旋转地支承上述原料罐；

环状的内刃，从内侧抵接于上述原料罐的罐壁；

内刃支承机构，自由旋转地支承上述内刃；

圆弧状的外刃，以与上述内刃隔开规定的间隙而交叉的方式从外侧抵接于上述原料罐的罐壁；以及，

外刃支承机构，自由转动地支承上述外刃；

上述外刃的形状设定为，通过上述内刃和外刃在周向上切断上述原料罐的罐壁后的切断面的切断结束的部分，比切断开始的部分高；

上述外刃形成为，在旋转的周向上延伸的刀尖的棱线从垂直于旋转的轴向的平面倾斜；

上述内刃的外径设定为，上述内刃的刀尖与上述原料罐的内周面的间隙在20μm～50μm的范围内；

上述原料罐支承机构由同轴配置的一对轴构成，并且上述一对轴由外嵌有上述原料罐的一方的轴、和具有凹部的另一方的轴构成，上述凹部嵌合上述原料罐的底部，

通过上述一方的轴和上述另一方的轴夹持上述原料罐的底部，从而支承上述原料罐；

上述外刃的刀尖的圆周速度相对于上述原料罐的内周面的圆周速度的比的值在1.0～1.2的范围内。

6.如权利要求5所述的电池罐的制造装置，其特征在于，上述另一方的轴具有产生磁力的磁力产生机构，从而吸附与上述凹部嵌合的上述原料罐。

7.如权利要求6所述的电池罐的制造装置，其特征在于，上述另一方的轴的、至少设置有上述凹部的部位由非磁性体材料构成，上述磁力产生机构由埋设于该部位的永久磁铁构成。

8.如权利要求5所述的电池罐的制造装置，其特征在于，上述一方的轴的前端从内侧抵接于上述原料罐的底部，并且能够进退地收容有罐推出用销，上述罐推出用销被向上述另一方的轴施力，并用于将外嵌于上述一方的轴自身的上述原料罐推出。

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