JP3846154B2 - 電池缶及びその製造方法と電池 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池缶の構造を改良することにより、電池の体積エネルギー密度及び重量エネルギー密度または安全性を向上させた電池缶及びその製造方法と電池に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
電池を使用する機器、特に携帯電話等の携帯機器の小型化、軽量化の進展に伴って電池のエネルギー密度の向上が要求されている。外形サイズが規格化されている電池にあっては、同一規格サイズであっても、より高エネルギー密度で、より軽量であることが望まれている。電池のエネルギー密度を示す指標として、電池の小型化の指標となる体積エネルギー密度(Wh/l)と、電池の軽量化の指標となる重量エネルギー密度(Wh/kg)とが用いられている。
【0003】
電池のエネルギー密度を決定する重要な要素は、正極及び負極の活物質や電解質等により構成される発電要素が主であるが、この発電要素を収容する電池缶が前記体積エネルギー密度及び重量エネルギー密度の向上に寄与する度合いも少なくない。即ち、電池缶の肉厚を薄く形成することによって外形寸法が規格化されている電池缶の容積の増加を図ることができ、発電要素の収容量の増加から電池全体としての体積エネルギー密度が向上する。また、電池缶の重量の軽減により電池全体としての重量が減少し、重量エネルギー密度の向上を図ることができる。電池缶が電池全体の重量に占める重量比率は、現状ではニッケル水素蓄電池やリチウムイオン二次電池において、円筒形電池の場合で10〜20wt%である。角形電池の場合では耐圧強度を得るために電池缶の肉厚を増加させる必要があるので30〜40wt%である。この重量比率を軽減させることによって重量エネルギー密度の向上を図ることができる。
【0004】
電池缶の薄肉化や軽量化を図るために、電池缶としての使用材料や加工技術に様々の改良がなされており、角形のリチウムイオン二次電池では電池缶材料にアルミニウムもしくはアルミニウム合金を用いることにより前記重量比率を20〜30wt%に低減することが可能となっている。また、電池缶を有底筒状に加工する製造方法として、例えば特公平7−99686号公報に記載されるように、絞り加工とシゴキ加工とを併用するDI(Drawing and Ironing)工法が用いられ、製造工程の削減による生産性の向上だけでなく、より薄肉化が可能となり、アルミキルド鋼(SPCE材)を用いた場合では、電池の体積エネルギー密度を2〜5%向上させるまでに至っている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
電池の信頼性や安全性を確保するためには電池缶の強度保持は不可欠な要素であり、強度を犠牲にしてエネルギー密度の向上を図ることはできない。一次電池においては長期保存での容量確保や漏液防止あるいは安定した放電特性を得ること、二次電池においては一次電池に要求される要素に加えて充放電のサイクル寿命や安全性あるいは電池内部圧力の上昇による膨れ変形に対応できる強度を保持していくことが必要である。また、電池はその種類によって使用する電解液の種類が異なるため、電池缶として使用する材料は電解液に対する耐食性を有するものであることが必要で、電池缶の形成素材を安易に選定することはできない。
【0006】
従って、強度を確保しつつエネルギー密度の向上を図るためには、強度が高く軽い材料で尚且つ耐食性に優れた材料が必要となるが、この要求を満たす素材の開発はいまだなされていない。現在、電池缶として使用されている材料として、アルミキルド鋼等の鉄鋼板材料と、アルミニウム合金等のアルミニウム系材料とがあるが、いずれの場合も電池缶としては一長一短である。即ち、前記アルミキルド鋼はヤング率が約20000kgf/mm2であるため電池缶の薄肉化を達成することができ、体積エネルギー密度の向上を図ることはできるが、その比重が約7.8であるため電池缶の重量増加をまねき、重量エネルギー密度を向上させることはできない。一方、前記アルミニウム合金の場合は、その比重は約2.7であるが、ヤング率は約7000kgf/mm2であるため、軽量化に寄与できるものの剛性が劣るため、電池缶としての強度を得るには肉厚に形成する必要があり、体積エネルギー密度が低下し、重量エネルギー密度の点でもその軽量さを生かすことができない。
【0007】
そこで、鉄鋼板材料及びアルミニウム系材料それぞれの特質を生かすために、これらをクラッド材に形成した材料を電池缶として使用する試みがなされており、特開2000−30673号公報に開示されている。しかし、電池缶全体がクラッド材であるため電池缶封口部の強度が不十分であったり、レーザー封口を用いる場合は封口部が異種金属で構成されているため、融解温度が異なり調整が難しく封口作業が困難であったりと、クラッド材を用いた有効な電池缶の開発に至っていない状況にある。
【0008】
本発明の目的とするところは、封口耐圧強度の低下を防ぎ、また、レーザー封口が容易な電池缶の薄肉化及び軽量化を図り、電池の体積エネルギー密度及び重量エネルギー密度を向上させることができる電池缶及びその製造方法と電池を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための本願発明の電池缶は、有底筒状に形成された電池缶であって、前記電池缶の封口部周面以外の材料は異種金属あるいは異種合金の2層構造であり、封口部周面材料は封口部周面以外の2層構造材料のいずれか一方の材料からなり、底面厚さ/側周面厚さ比が1.2〜5.0となるように形成されてなることを特徴とする電池缶である。上記構成によれば、封口部周面以外は異種金属あるいは異種合金の二層構造材料を用いることにより、相互の利点が得られ、且つ封口部は異種金属でなくなるため融解温度の違いによるレーザーの調整が不要となり、レーザー封口が容易となる。電池缶は底面厚さ/側周面厚さ比が1.2未満であると材料の使用量が増加し実用化は困難であり、また、5.0以上では必要とされている形状に加工することができない。このため底面厚さ/側周面厚さ比は1.2〜5.0が好ましい。
【0010】
また、2層構造材料の1層にアルミニウムまたはアルミニウム合金を用いることにより、その比重が約2.7と小さいことから、軽量化に寄与できる。
【0011】
さらにアルミニウム系材料層は、0.5〜2.5wt%のマンガンを含有させたアルミニウム合金により形成することによって、製缶性が良好となり、電池缶の強度も向上する。
【0012】
また、2層構造材料の1層に鉄鋼板を用いることにより、ヤング率が約20000kgf/mm2と大きいため電池缶の薄肉化を達成することができる。また封口部周面材料に鉄鋼板を用いることにより、電池缶としての強度が特に必要である封口部に鉄鋼板単一材料で作製された電池缶と同等の強度を得ることができる。
【0013】
さらに鉄鋼板材料層は、炭素の含有量が0.1wt%以下の冷間圧延用炭素鋼とすることによって、製缶性が良好となるため電池缶の製缶不良による電池不良をなくすことができる。特に、シゴキ加工が円滑になされるには、0.05wt%以下が好ましい。
【0014】
また、SUS304、SUS430等のステンレス鋼を2層構造材料の1層として用いることができ、これを電池缶の内面側となるように配したときには電解液に対する耐食性を、電池缶の外面側となるように配したときには保存時の耐食性を向上させることができる。
【0015】
また、鉄鋼板材料層の両面または片面にニッケル層を設けることにより、鉄鋼板材料と他の金属材料との間の接合性、特にアルミニウム系材料との接合性が良くなり、DI加工により安定した品質の電池缶を製造することができる。また、鉄鋼板材料層の表面にニッケル層が設けられていることにより、アルカリ電解液に対する耐食性が向上し、鉄鋼板材料を内面側にして電池缶を製作し、ニッケル水素蓄電池等の電池缶として適用するのに好適である。
【0016】
さらに、封口部周面と同じ材料が電池缶外面となる場合は、電池缶内面側が異種金属となるため、局部電池を構成し自己放電が生じる可能性があることから、この構成を用いる場合は、電解液の這い上がり防止などの対策を講じる必要がある。そのため封口部周面と同じ材料が電池缶内面となることが好ましい。
【0017】
なお、電池缶の封口部周面厚さが、他の側周面より10%以上厚くなるように形成することにより、容積の低下をまねくことなく耐圧強度を増加させることができる。
【0018】
また、本願発明の電池缶は、電池缶の封口部周面以外は鉄鋼板とアルミニウムあるいはアルミニウム合金の2層構造であり、封口部周面材料は封口部周面以外の2層構造材料のいずれか一方の材料からなり、底面厚さ/側周面厚さ比が1.2〜5.0となるように形成された電池缶である。
【0019】
発電要素を収容する部分はアルミニウム系材料と鉄鋼板材料を接合した2層構造により形成されているため、アルミニウム系材料の軽量性と鉄鋼板材料の剛性により、従来の全てが鉄鋼板材料の電池缶、あるいは全てがアルミニウム系材料の電池缶の同一寸法のものと比べ、肉厚が同一でも、軽量且つ強度の高い電池缶を形成することができる。この軽量化により重量エネルギー密度の向上を図ることができる。また、アルミニウム系材料と鉄鋼板材料とでは熱膨張係数が異なるため、この電池缶を二次電池に適用した場合、充電時の温度上昇に伴う内圧の上昇により電池缶に膨れ変形が生じるのを抑える方向に曲げ応力が作用し、膨れ変形を抑制するので側周面を薄く形成しても所要の変形強度を保持することができる。
【0020】
さらに、封口部周面材料を鉄鋼板材料としたときには、従来の全てが鉄鋼板材料の電池缶と同等の封口部の強度が得られる。
【0021】
ここで封口部周面と同じ材料が電池缶外面となる場合は、電池缶内面側が異種金属となるため、局部電池を構成し自己放電が生じる可能性があることから、この構成を用いる場合は、電解液の這い上がり防止などの対策を講じる必要がある。そのため封口部周面と同じ材料が電池缶内面となることが好ましい。
【0022】
このため、アルミニウム系材料を封口部周面材料にして電池缶を有底筒状に形成した場合には、封口部周面以外の外面側は鉄系材料となるので、傷つきにくく耐久性に優れたものとなる。
【0023】
以上のことから、鉄鋼板材料層を封口部にして、鉄鋼板材料が電池缶内面側となるようアルミニウム系材料との2層構造にして電池缶を形成し、望ましくはその電池缶内面側の鉄鋼板材料層の表面にニッケルメッキを施して電解液に対する耐食性を確保し、電池缶が電池の負極電極となるように構成することにより、重量エネルギー密度及び体積エネルギー密度とも大きく、かつ電池強度も高く、保存時の耐食性に優れた電池を構成することができる。また、アルミニウム系材料が封口部周面以外の外面側となるので、電池缶に対する溶接性も良くなる。
【0024】
本願発明の第1の製造方法は、2層構造とする部分に異種金属を2層貼り合わせて形成した材料を絞り加工により形成したカップ状中間製品をシゴキ加工あるいは絞りおよびシゴキ加工することにより作製する電池缶の製造方法である。
【0025】
本願発明の第2の製造方法は、2層構造のそれぞれの金属材料あるいは合金材料を有底筒状に加工した後はめ込み、シゴキ加工あるいは絞りおよびシゴキ加工することにより作製する電池缶の製造方法である。
【0026】
有底筒状に形成された電池缶が、異種金属を必要部分に複数層に形成された材料をプレス機による絞り加工し、カップ状中間製品に形成するもの、または、異種金属をそれぞれ個々にカップ状中間製品に形成したものを重ねて、絞りダイス及びシゴキダイスを用いて前記カップ状中間製品をシゴキ加工するDI工法により、底面厚さ/側周面厚さが1.2〜5.0となる有底筒状に形成されてなることを特徴とする。
【0027】
また、本願発明は上記電池缶に発電要素を収容してなる電池である。
【0028】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の一実施形態について説明し、本発明の理解に供する。尚、以下に示す実施形態は本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【0029】
本実施形態に係る電池缶は、発電要素を収容する電池缶に、鉄鋼板材料とアルミニウム系材料とを電池缶の必要部分に用いたことを特徴とするもので、その金属あるいは合金の組成を変えた電池缶としての有効性を検証すると共に、適用する電池の種類及び形状を変えて、電池缶を形成する適正な構成について検証を行ったものである。
【0030】
まず、AAサイズのニッケル水素蓄電池を構成するために、その電池缶を仕上がり外径13.8mmφ、高さ49.0mmの有底円筒形に形成し、これに発電要素を収容してニッケル水素蓄電池を形成した第1の実施形態について説明する。
【0031】
図1において、ニッケル水素蓄電池1は、電池缶2内に発電要素3を収容し、電池缶2の開口端を封口板4で封口して形成される。このニッケル水素蓄電池1に用いられた前記電池缶2は、封口部周面と缶内面側は鉄鋼板材料、封口部周面以外の缶外面側はアルミニウム系材料を用いた電池缶で以下に説明するように製造される。
【0032】
図2(a)において両面に厚み2.5μmのニッケルメッキを施した、厚さ400μm、炭素含有量:0.04wt%のアルミキルド鋼5(以下、SPCE材)を外径40mmφに加工し、その中心に深さ200μm、直径25mmの穴を加工する。その後この加工品の中心穴部に厚さ200μm、直径25mmの純アルミニウム材6(JIS−A1050相当)を貼り合わせ電池缶を形成する出発材料とする。
【0033】
この出発材料を、図2(b)に示すように電池缶の外面側に貼り合わせた純アルミニウム材6が出るようにしてプレス機により絞り加工して、外径21.5mmφ、高さ15.5mmのカップ状中間製品7に形成する。この状態では、底面の厚さ、側周面の厚さ共に出発材料とほとんど変化はない。
【0034】
このように形成されたカップ状中間製品7を、図3に示すようにDI加工工程に送り出し、絞り及びシゴキにより側周面が所定高さ寸法となる有底円筒形に成形する。このDI工法は、カップ状中間製品7をパンチ8により絞りダイス9及びシゴキダイス10、10が一直線上に列設されたダイス列内に押し出すことにより、パンチ8の進出方向にその内径が小さくなるようにダイスが配列された絞りダイス9、各シゴキダイス10内にカップ状中間製品7が押し込まれる毎に絞り及びシゴキが加えられ、一工程で所定寸法の有底円筒形の電池缶2に成形される。DI加工がなされた状態では、外径13.8mmφ、高さ54mmとなり、開口端側は平坦でなく波打ったような状態になっているので、電池缶2の設定高さ寸法である49.0mmになるように開口端側の耳部を切断する。
【0035】
図4は、上記DI工法によって形成された電池缶2の縦断面形状を示すもので、底面2aの厚さは400μm、側周面2bの厚さは150μm、封口部周面2cの厚さは180μmの有底円筒形に形成されている。従って、この電池缶2のDI加工におけるシゴキ率は63%となる。尚、シゴキ率は、「シゴキ率(%)=(元の厚さ−シゴキ後の厚さ)×100/元の厚さ」と定義する。また、底面厚さ/側周面厚さ比は2.67で、重量は約3.1gである。因みに同形同サイズの電池缶をSPCE材の単一材料により形成したときの重量は約3.6gであり、約14%の軽量化が達成されたことになる。
【0036】
さらに、電池内面側が鉄鋼板材料であることから電池の内圧が上昇したときの膨れ、封口耐圧に優れている。
【0037】
前記封口部周面2cは、この電池缶2内に発電要素等を収容した後、開口端を封口板で封口する封口強度を得るために、側周面2bの厚さより約20%厚く形成されている。電池の内圧が上昇したとき、封口部位が耐圧強度的に最も弱い部位となるため、側周面2bより厚く形成することにより封口による耐圧強度をさらに増強することができる。そして側周面2bの厚さは膨れ変形が抑制できる必要最小限にすることができる。尚、封口部周面2cを側周面2bより厚く形成する方法は、図3(b)に示すように、DI金型におけるパンチ8の直径を封口部周面2cの位置で、増加させる厚さ相当分だけ小さく形成しておくことにより、シゴキダイス10を通過するときに封口部はパンチ8の直径が小さくなっている内方に押し出されて封口部周面2cが側周面2bより厚く形成される。
【0038】
以上説明したように形成された電池缶2は、アルミニウム材により軽量化がなされ、封口部周面材料はすべて鉄鋼板材料であるため、ヤング率の低いアルミニウム材を一部使用したクラッド材に見られる封口耐圧強度の低さを補うことができる。よって、従来の全てが鉄鋼板材料で形成された同一寸法の電池缶と同じ封口耐圧が得られる。また、電池缶2を二次電池に適用した場合に、充電時の温度上昇に伴う内圧の増加により生じる電池胴部の膨れ変形は、アルミニウム系材料と鉄鋼板材料との熱膨張係数の差による曲げ応力が電池缶2の側周面2bを内側に変形させる応力として作用するため、電池缶2の膨れ変形が抑制される効果を得ることができる。
【0039】
上記構成になる電池缶2を用いてニッケル水素蓄電池を作製するために、以下に示す発電要素を電池缶2内に収容する。
【0040】
まず、正極は、球状の水酸化ニッケル粉末と酸化亜鉛、酸化コバルト、水酸化コバルト等の添加物とをペースト状に混合し、スポンジ状のニッケル導電性多孔体に充填した後、乾燥、加圧、切断により所定の寸法に形成して正極板とする。
【0041】
また、負極は、水素吸蔵合金としてAB5タイプのMmNi3.6Mn0.4Al0.3Co0.7組成の合金粉末に導電剤や結着剤を添加してペースト状にし、ニッケルメッキした鉄素材のパンチングメタル芯材に塗着し、乾燥、加圧、切断により所定寸法に形成して負極板とする。これら正極板と負極板とをスルフォン加工したポリプロピレン不織布により作製されたセパレータを介して巻回し、これを電池缶2内に収容する。このとき、負極板の最外周面は電池缶2の内面に直接接触させ、正極板からリードを引き出して封口キャップに設けた正極端子にスポット溶接する。
【0042】
次に、電池缶2内に電解液として、水酸化リチウム(LiOH・H2O)を40g/l溶解させて比重1.30とした水酸化カリウム(KOH)水溶液を2.0cc注液する。この後、電池缶2の開口端を封口キャップにより封口するため、封口部周面2cをカシメ加工することにより封口キャップを取り付け、電池缶2内を密閉封口してニッケル水素蓄電池を完成させる。このようにして作製されたAAサイズのニッケル水素蓄電池の電池重量は約25g、電池容量は1350mAhとなる。
【0043】
上記第1の実施形態として作製した電池缶2を(電池缶2A)として、この電池缶2Aの適性を考察するために、組成及び加工方法を変えて同一規格サイズの電池缶2B〜2Gを作製し、各電池缶2B〜2Gにより同様にニッケル水素蓄電池を作製した。以下、各電池缶2B〜2Gについて電池缶2Aと比較検証しつつ説明する。
【0044】
(電池缶2B)
電池缶2Bは、構成する材料の鉄鋼板表面にニッケルメッキを施すことの有効性を検証するために構成したものである。厚さ400μmのSPCE材(炭素含有量0.04wt%)と厚さ200μmの純アルミニウム材(JIS−A1050相当)とを使用し、電池缶2Aと同様にDI加工して図4に示したものと同一サイズに形成した。電池缶2Aと異なるのは、SPCE材の両面にニッケルメッキが施されていないことのみで、その他の構成は同一である。従って、底面厚さ/側周面厚さ比(2.67)、シゴキ率(63%)、重量(3.1g)は電池缶2Aとほぼ同等である。
【0045】
上記構成において、電池缶2Bの製缶工程となるDI加工における絞り及びシゴキ加工が必ずしもスムーズでなく、電池缶2Aの場合と比較すると、やや製缶不良が発生しやすいことが判明した。この原因は、ニッケルメッキ層が無いことによりアルミニウム系材料と鉄鋼板材料との接合強度が弱くなること、DI金型との接触面にニッケルメッキ層が無いことによるものと考えられる。
【0046】
また、電池缶2Bをニッケル水素蓄電池のようなアルカリ蓄電池に適用した場合に、ニッケルメッキ層が無いことによりアルカリ電解液による腐食の進行と推察される充電特性、放電特性、サイクル寿命特性、保存特性の低下が生じた。しかし、有機電解液を使用するリチウムイオン二次電池等に適用する場合には全く問題なく、DI加工の加工性の低下を除けば電池缶としての有用性はあるといえる。
【0047】
(電池缶2C)
電池缶2Cは、構成する鉄鋼板材料の炭素含有量によるDI工法による製缶加工性を検証したもので、両面に厚み2.3μmのニッケルメッキを施した、厚さ400μm、炭素含有量:0.11wt%のSPCE材と厚さ200μmの純アルミニウム材(JIS−A1050相当)とで、電池缶2Aと同様にDI加工して図4に示したものと同一サイズに形成した。電池缶2Aと同一の底面厚さ/側周面厚さ比(2.67)、シゴキ率(63%)、重量(3.1g)に形成したが、炭素含有量が0.1wt%を越えるSPCE材ではDI加工に難があり、電池缶を製造する加工性に問題があり、適切な電池缶材料とし得なかった。
【0048】
(電池缶2D)
電池缶2Dは、構成するアルミニウム系材料のマンガン含有量によるDI加工性及び溶接性等を検証したもので、電池缶2Aの純アルミニウム材に代えてマンガン含有量が0.4wt%のアルミニウム合金を使用して電池缶を形成した。他の構成は電池缶2Aと同一である。この電池缶2Dの構成の場合には、マンガンの含有量が少ないことからアルミニウム合金として硬度が低くなり、DI加工による製缶性に問題があり、目的とする構成を得るに至らなかった。
【0049】
(電池缶2E)
電池缶2Eは、前記電池缶2Dと反対にアルミニウム系材料のマンガン含有量が2.6wt%と多いアルミニウム合金を使用したもので、この場合も製缶性に問題があり、電池組み立て時の加工や溶接性が悪く、やはり目的とする構成を得るに至らなかった。
【0050】
(電池缶2F)
電池缶2Fは、電池缶2Aで使用した2種類の材料のクラッド材による全クラッド材の電池缶とを比較するための比較例として構成したもので、図4に示した電池缶2と同一形状寸法で同一のDI加工を行ったものである。製缶性において問題はなく、電池を構成した場合にも電池缶2Aを用いたものと同等の性能が得られた。しかし、クラッド材を使用し電池缶を形成しているため、封口部周面材料がSPCE材とアルミ材であるため、封口耐圧強度が電池缶2Aと比べて低下してしまった。
【0051】
(電池缶2G)
電池缶2Gは、円筒形の底面厚さ/側周面厚さ比の適正範囲を検証するために、電池缶2Aと同一構成の材料を用いてDI加工のシゴキ率を変えて作製した。底面厚さ400μmに対して側周面厚さを360μmに形成すると、このときの底面厚さ/側周面厚さ比は1.1、シゴキ率は10%となり、材料の使用量が増加し実用的でない。また、電池缶内の有効容積が減少するため、電池缶2Aと比較すると約6%の体積エネルギー密度の低下をまねくことになる。体積エネルギー密度を増加させるためには、側周面の厚さを薄く形成することが有効であるので、底面厚さ400μmに対して側周面厚さを60μmまで薄く形成した電池缶の作製を試みた。この場合の底面厚さ/側周面厚さ比は6.7、シゴキ率は85%と大きくなり、必要とされる形状に加工することは困難であった。検証の結果、底面厚さ/側周面厚さ比は、1.2以下では電池缶内の有効容積が減少し、体積エネルギー密度の低下を大きくまねき、また、5.0以上では必要とされる形状に加工できないことから適正値は1.2〜5.0となった。
【0052】
上記各態様による電池缶2B〜電池缶2Gの検証から、AAサイズのニッケル水素蓄電池に適用した電池缶2として実施例1に示した構成が適正なものであることがわかる。従来のクラッド材を使用した電池缶と比べ、封口部周面材料がSPCE材とアルミ材のクラッド材でなく、すべてがSPCE材であるため、封口耐圧強度が高く、且つアルミによる軽量化も兼ね備えた電池缶をDI加工により作製することができる有効性が示される。
【0053】
なお、出発材料には、図5に示すようにそれぞれ単一材の外径の異なるカップ状中間製品を使用することもできる。実施例としてSPCE材のカップ状中間製品11とカップ中間製品11の外径より内径が大となるアルミニウム材のカップ状中間製品12をはめ込みDI加工時に同時に加工することで電池缶2とほぼ同様のものを得ることができる。
【0054】
次に、角形のリチウムイオン二次電池を構成するために、その電池缶を仕上がり寸法が底面22×8mm、高さ48.0mmの有底角筒形に形成し、これに発電要素を収容してリチウムイオン二次電池を形成した第2の実施形態について説明する。
【0055】
図6において、リチウムイオン二次電池13は、電池缶14内に発電要素15を収容し、電池缶14の開口端を封口キャップ16で封口して形成される。このリチウムイオン二次電池13に用いられた前記電池缶14は、アルミニウム系材料と鉄鋼板材料とで構成され、以下に説明するように製造される。
【0056】
厚さ450μmのアルミニウム合金(JIS−A3003相当)と、両面に3.5μmの厚さにニッケルメッキを施し熱処理した厚さ250μm、炭素含有量:0.03wt%のSPCE材を採用し、電池缶を形成する。
【0057】
アルミニウム合金を円形に切り抜き、その中心部に深さ250μmの穴を加工する。この加工品の中心穴部に厚さ250μm、炭素含有量:0.03wt%のSPCE材を貼り合わせ電池缶2と同様に電池缶14を形成する出発材料とする。電池缶14の外面側に貼り合わせたSPCE材が出るようにしてプレス機により絞り加工してカップ状の中間製品に形成する。この状態では、底面厚さ、側面厚さ共に出発材料ほとんど変化はない。このように形成されたカップ状の中間製品を、図3に示したものと同様のDI加工工程に送り出し、絞り及びシゴキにより所定高さ寸法の有底角筒形に成形する。DI加工がなされた状態では、底面サイズ22×8mm、高さ52mmとなり、開口端側は平坦でなく波打ったような状態になっているので、電池缶の設定高さ寸法である48mmになるように開口端側の耳部を切断する。
【0058】
図7は、上記加工方法によって製作された角形の電池缶14の縦断面形状を示すもので、底面14aの厚さは450μm、側周面14bの厚さは200μmに形成されており、底面厚さ/側周面厚さ比は2.25、シゴキ率は56%となっている。また、電池缶14の封口部周面14cは、側周面14bより30%厚い250μmに形成され、封口強度を向上させている。
【0059】
また、底面14aから側周面14bに立ち上がるコーナー部は、曲率半径0.35mmの曲面に形成されている。この曲率半径は大きくした方が電池缶14の強度を大きくすることができるが、電池缶14内に収容する発電要素の有効容積を確保するためには曲率半径は小さい方が望ましく、強度保持と容積確保とを加味すると0.5mm以下の曲率半径であることが望ましい。
【0060】
上記のように構成された電池缶14を用いてリチウムイオン二次電池13を製作するために、電池缶14内に以下に示すような発電要素15を収容する。
【0061】
正極は、導電剤であるLiCoO2、アセチレンブラック、結着剤であるフッ素樹脂等をペースト状に混合し、これをアルミニウム箔基板に塗着した後、乾燥、加圧、切断により所定寸法にして正極板を形成する。負極は、球状の黒鉛にスチレンブタジエンラバー結着剤、カルボキシメチルセルロース増粘剤等を添加してペースト状にしたものを銅箔基板に塗着し、乾燥、加圧、切断により所定寸法にして負極板に形成する。これらの正極板と負極板とをポリエチレン微多孔膜で形成したセパレータを介して巻回し、電池缶14内に収容し、リチウムイオン二次電池の負極端子とする封口キャップ16と負極板とをリードで接続すると共に、正極端子となる電池缶14とをリードで接続する。この電池缶14内に、エチレンカーボネート−ジエチルカーボネートをモル比で1:3に混合したものに1mol/1の濃度の六フッ化リン酸リチウムを溶解した電解液を注入し、電池缶14の開口端に封口キャップ16を配し、電池缶14と封口キャップ16との間をレーザー封口により密閉する。
【0062】
このようにして製作されたリチウムイオン二次電池13は、幅22mm、厚さ8mm、高さ48mmの角形電池となり、電池重量は約19g、電池容量は610mAhとなる。この電池の有効性を検証するために、従来のクラッド材を用いた電池缶により同一規格のリチウムイオン二次電池を比較例として製作した。
【0063】
比較例は、電池缶14で使用したのと同様の2種類の材料のクラッド材を用いて電池缶14と同一の外径寸法に形成した全クラッド材の電池である。電池重量としては、クラッド材で電池缶を形成した比較例の方が有利であるが、レーザー封口などの工程上、本発明の実施例の電池は加工部が単一金属であるため加工が容易で、且つ漏液などの安全性も高く、よって電池缶14を用いた実施例の電池の有効性が明らかとなった。
【0064】
以上説明した各実施形態は、円筒形、角形それぞれの二次電池に適用した例を示したが、二次電池は充電等により電池内圧の上昇などによる膨れ変形や封口部の耐圧強度において最も過酷な条件に曝されるものとして、これらを適用対象とした。従って、適用条件がよりゆるやかな一次電池に適用してもよいことは明確である。
【0065】
また、電池缶を構成する鉄鋼板材料としてステンレス鋼を用いることもでき、DI工法における加工性は各実施形態において採用したSPCE材よりやや劣るが、耐圧強度や耐食性を向上させることができる。ステンレス鋼としてはSUS304、SUS430等が好適である。
【0066】
【発明の効果】
以上の説明の通り本発明によれば、有底筒状に形成された電池缶であり、前記電池缶の封口部周面以外の材料は異種金属あるいは合金の2層構造であり、封口部周面材料は、封口部周面以外の2層構造材料のいずれか一方の材料からなる、底面厚さ/側周面厚さ比が1.2〜5.0となるように形成されるので、レーザー封口が容易となりまた、封口耐圧強度の低下を防ぎ、電池缶の薄肉化及び軽量化を図ることで、電池の体積エネルギー密度及び重量エネルギー密度を向上させることができる電池缶を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1の実施形態に係るニッケル水素蓄電池の概略構成を示す断面図
【図2】電池缶の出発材料の構成を示す断面図
【図3】DI工法の構成を示す概略断面図
【図4】円筒形電池缶の構成を示す断面図
【図5】電池缶の出発材料の構成を示す断面図
【図6】第2の実施形態に係るリチウムイオン二次電池の概略構成を示す断面図
【図7】角形電池缶の構成を示す断面図
【符号の説明】
1 ニッケル水素蓄電池
2 電池缶(円筒形)
(a)底面
(b)側周面
(c)封口部周面
3 発電要素
4 封口板
5 アルミキルド鋼
6 純アルミニウム材
7 カップ状中間製品
11 カップ状中間製品(SPCE材)
12 カップ状中間製品(アルミニウム材)
13 リチウムイオンに次電池
14 電池缶(角形)
(a)底面
(b)側周面
(c)封口部周面
15 発電要素
16 封口キャップ
Claims (11)
- 有底筒状に形成された電池缶であって、前記電池缶の封口部周面以外の材料は異種金属あるいは異種合金の2層構造であり、封口部周面材料は封口部周面以外の2層構造材料のいずれか一方の材料からなり、底面厚さ/側周面厚さ比が1.2〜5.0となるように形成されてなることを特徴とする電池缶。
- 2層構造材料の1層がアルミニウムまたはアルミニウム合金である請求項1記載の電池缶。
- アルミニウム合金が0.5〜2.5wt%のマンガンを含有したものである請求項2記載の電池缶。
- 2層構造材料の1層が鉄鋼板である請求項1記載の電池缶。
- 鉄鋼板が炭素の含有量が0.1wt%以下の冷間圧延用炭素鋼である請求項4記載の電池缶。
- 鉄鋼板材料層の両面または片面にニッケル層が設けられている請求項4あるいは5記載の電池缶。
- 封口部周面材料と電池缶内面材料が同じである請求項1から6のいずれかに記載の電池缶。
- 有底筒状に形成された電池缶であり、前記電池缶の封口部周面以外は鉄鋼板とアルミニウムあるいはアルミニウム合金の2層構造であり、封口部周面材料は封口部周面以外の2層構造材料のいずれか一方の材料からなり、底面厚さ/側周面厚さ比が1.2〜5.0となるように形成されてなることを特徴とする電池缶。
- 2層構造とする部分に異種金属を2層貼り合わせて形成した材料を絞り加工により形成したカップ状中間製品をシゴキ加工あるいは絞りおよびシゴキ加工することにより作製したことを特徴とする請求項1から8のいずれかに記載の電池缶の製造方法。
- 2層構造のそれぞれの金属材料あるいは合金材料を有底筒状に加工した後はめ込み、シゴキ加工あるいは絞りおよびシゴキ加工することを特徴とする請求項1から8のいずれかに記載の電池缶の製造方法。
- 請求項1から8のいずれかに記載の電池缶に発電要素を収容してなる電池。
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