CN101712308B - 头部保护气囊 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种头部保护气囊，其通过筒织进行制造，同时以车内侧壁部和车外侧壁部重叠的方式平整地展开的形状为大致长方形板状，该头部保护气囊具有：遮蔽主体部，其构成为在膨胀完成时覆盖车窗的车内侧；多个安装部，它们从遮蔽主体部的上缘侧向上方凸出，同时将遮蔽主体部的上缘安装在车窗的上缘侧；以及大致筒状的连接口部，其从遮蔽主体部的上缘侧向上方凸出，同时使膨胀用气体流入遮蔽主体部内。安装部及连接口部与筒织的遮蔽主体部分体形成，与遮蔽主体部连结。

Description

头部保护气囊

技术领域

本发明涉及一种头部保护气囊，其构成为，折叠并收容在车辆的车内侧的车窗上缘侧，上缘侧固定安装在车辆的车身侧，使来自充气机的膨胀用气体流入而展开膨胀，从而一边从收容部位向下方凸出，一边覆盖车窗的车内侧。

背景技术

通常，在头部保护气囊中，如特开2008-87519公报所示，在膨胀完成时覆盖车窗的车内侧的遮蔽主体部的上缘侧，将气囊安装在车窗上缘侧的安装部、或与充气机连接而使膨胀用气体流入遮蔽主体部内的大致筒状的连接口部，形成为从遮蔽主体部凸出。另外，在现有的头部保护气囊中，该安装部或连接口部与遮蔽主体部一体地通过筒织而形成。

通常，筒织的气囊将以规定形状织成片状气囊用材料裁断，形成使膨胀用气体流入车内侧壁部和车外侧壁部之间而进行膨胀的膨胀部，和以车内侧壁部和车外侧壁部结合的方式构成而使膨胀用气体不会流入内部的非膨胀部。由此，在安装部或连接口部与遮蔽主体部一体地通过筒织而形成的情况下，制造气囊时所需的气囊用材料的上下宽度尺寸，需要与该安装部或连接口部的凸出量对应而增加。另外，在现有的气囊中，在提高成品率的方面还存在改善的余地。这是由于安装部或连接口部部分地沿前后方向配置，安装部或连接口部周围的部位形成边角料。

发明内容

本发明的目的在于提供一种成品率优良且可以廉价地制造的头部保护气囊。

本发明的目的可以通过以下结构的头部保护气囊实现。

一种头部保护气囊，其构成为，折叠并收容在车辆的车内侧的车窗上缘侧，将上缘侧安装固定在车辆的车身侧，使来自充气机的膨胀用气体流入而展开膨胀，从而一边从收容部位向下方凸出，一边覆盖车窗的车内测，其具有：

遮蔽主体部，其构成为在膨胀完成时覆盖车窗的车内侧；

多个安装部，它们从遮蔽主体部的上缘侧向上方凸出，同时将遮蔽主体部的上缘安装在所述车窗的上缘侧；以及

大致筒状的连接口部，其从遮蔽主体部的上缘侧向上方凸出，同时在上端侧具有与充气机连接用的插入用开口，使膨胀用气体流入遮蔽主体部的膨胀部内，

遮蔽主体部构成为，具有：膨胀部，其使膨胀用气体流入车内侧壁部和车外侧壁部之间而进行膨胀；以及非膨胀部，其使膨胀用气体不会流入内部，该遮蔽主体部通过筒织而进行制造，同时以将车内侧壁部和车外侧壁部重叠的方式平整地展开后的形状为大致长方形板状，

安装部及连接口部构成为，与筒织而成的遮蔽主体部分体地形成，并与遮蔽主体部连结。

在本发明的头部保护气囊中，仅遮蔽主体部通过筒织形成以从遮蔽主体部的上缘向上方凸出的方式形成的安装部及连接口部与遮蔽主体部分体地形成，其中，该遮蔽主体部以车内侧壁部和车外侧壁部重叠的方式平整地展开后的形状为大致长方形板状，。即，仅没有部分凸出的部位的大致长方形状的遮蔽主体部，通过对由长条状的片体形成的气囊用材料进行裁断而形成。由此，在气囊制造时，可以减少气囊用材料产生的边角料的量，可以使气囊用材料的成品率良好。

由此，本发明的头部保护气囊成品率良好，可以廉价地制造。

另外，优选在本发明的头部保护气囊中，构成连接口部的连接口部用材料，由单面具有涂层的涂层布形成，以涂层配置在内周面侧的方式形成连接口部。这是由于，可以使从充气机喷出的高温膨胀用气体流向内部的连接口部的耐热性及耐久性提高。

另外，优选在本发明的头部保护气囊中，在遮蔽主体部的上缘侧形成连接口部连结用的开口，

使连接口部以与遮蔽主体部连通的下缘侧朝向上侧的方式进行翻转，缝制在开口的周缘上，而与遮蔽主体部连结。

在上述结构的头部保护气囊中，如果将处于内外翻转状态的连接口部配置为，朝向上侧的下端侧的缘部与开口缘部对齐，将该缘部缝制在开口的周缘上，并再次翻转连接口部，则连接口部的下端侧的缘部可以与遮蔽主体部连结。由此，可以使连接口部的下端侧缘部与开口周缘之间的缝制作业变得容易，减少气囊的制造工时。

另外，在上述结构的头部保护气囊中，如果构成连接口部的连接口部用材料，由从遮蔽主体部中的非膨胀部的部位上切割而形成，则可以在制造遮蔽主体部时，同时制造另外形成的连接口部用材料。由此，与连接口部用材料由其它基材形成的情况相比，可以降低制造成本，所以优选。

在上述结构的头部保护气囊中，优选利用涂敷防止漏气用的涂敷剂而形成的涂层覆盖遮蔽主体部的外表面，

连接口部用材料以涂层配置在内周面侧的方式形成连接口部。

在上述结构的头部保护气囊中，可以使从充气机喷出的高温膨胀用气体流向内部的连接口部的耐热性和耐久性提高。

另外，在上述结构的头部保护气囊中，优选在非膨胀部中切割连接口部用材料而形成的开口，由另外形成的闭塞部件进行闭塞。在该头部保护气囊中，在气囊膨胀完成时，即使落在保护乘客头部的保护区域之外的非膨胀部的部位，也可以覆盖车窗的车内侧的整个区域。由此，即使乘客的头部与非膨胀部的部位碰撞，也可以防止该乘客的头部与车窗接触。另外，在此情况下，在筒织形成遮蔽主体部后在外周面侧设置涂层的结构的气囊中，闭塞开口的闭塞部件也可以由无涂层布构成。在此情况下，可以进一步降低气囊的制造成本，还可以使气囊自身轻量化。

另外，在本发明的头部保护气囊中，优选安装部构成为具有安装部主体和从安装部主体的下端向下方延伸的带状的包封部，安装部主体的下端侧与遮蔽主体部的上缘侧结合，

包封部构成为，在远离安装部主体的前端侧上配置连结片，同时，具有可以在气囊展开膨胀时断裂的断裂预定部，该连结片通过将安装部主体安装在车窗上缘侧的安装托架而与安装部主体紧固在一起，该包封部包裹在折叠的遮蔽主体部的外周侧，以可以防止气囊在折叠收容时折叠散开。

在上述结构的头部保护气囊中，将防止气囊在折叠收容时折叠散开的包封部与安装部一体地构成。另外，该包封部具有下述结构：在包裹在折叠的遮蔽主体部周围的状态下，通过利用将安装部主体安装在车窗上缘侧的安装托架，将设置在前端侧的连结片与安装部主体紧固在一起，从而防止折叠的遮蔽主体部折叠散开。由此，在上述结构的头部保护气囊中，可以在向安装部主体上安装安装托架时，同时将防止气囊折叠散开的包封部配置在气囊的周围。其结果，不需要另外设置包封材料，可以减少制造工时及成本。

另外，在上述结构的头部保护气囊中，优选在向车辆搭载时，断裂预定部位于折叠的遮蔽主体部的下侧而构成。在上述结构的头部保护气囊中，在气囊的膨胀初期，在折叠的遮蔽主体部向下方凸出以解除折叠时，可以迅速地使断裂预定部断裂。由此，可以使气囊迅速展开。

另外，在上述结构的头部保护气囊中，优选在连接口部内设置内管，该内管覆盖从连接口部至遮蔽主体部中的连接口部下方的区域。这是由于，可以保护连接口部及遮蔽主体部中的连接口部附近部位，可以进一步提高连接口部的耐热性及耐久性。

另外，优选本发明的头部保护气囊使用以下所述的制造方法进行制造。

遮蔽主体部如下述方式制造：将气囊用材料裁断而制造遮蔽主体部材料，并且，以使上缘侧的局部开口的方式制造该遮蔽主体部，其中，该气囊用材料织成为将遮蔽主体部材料串联连接且并列设置多个，

在遮蔽主体部的上缘侧结合安装部，

构成连接口部的连接口部用材料，在以构成插入用开口的上缘位于下方的方式翻转的状态下，从开口插入遮蔽主体部内部，将与遮蔽主体部连接的下缘利用缝合线缝制在遮蔽主体部中的开口周缘上，

然后，使连接口部用材料从遮蔽主体部凸出，以解除翻转状态，使前后方向侧的缘部彼此结合，并且使遮蔽主体部的开口的剩余部彼此结合，而形成连接口部，同时将其连结在遮蔽主体部上。

在上述结构的头部保护气囊的制造方法中，只要直线裁断气囊用材料，就可以制造遮蔽主体部用材料。由此，可以高成品率地裁断气囊用材料。另外，在上述结构的头部保护气囊的制造方法中，不需要如现有的将连接口部一体配置的头部保护气囊这样，从气囊用材料中裁断出部分凸出形状的气囊即可，可以通过直线的裁断作业制造遮蔽主体部用材料。由此，不需要激光切割机，可以通过冷切刀(coldcutter)裁断。其结果，通过如上所述制造气囊，可以降低制造时的初始成本，同时还可以减少制造工时。

附图说明

图1是表示使用作为本发明的一个实施方式的头部保护气囊的头部保护气囊装置的车辆搭载状态的概略正视图。

图2是图1中的II-II部位的概略剖面图。

图3是表示本实施方式的头部保护气囊装置中的中柱部的上方附近的局部放大正视图，示出省略了天花板衬里的状态。

图4是将本实施方式的头部保护气囊平整地展开的状态的正视图。

图5是表示图4的气囊中的连接口部附近的局部放大正视图。

图6是图5中的VI-VI部位的剖面图。

图7是图5中的VII-VII部位的剖面图。

图8是表示将构成本实施方式的头部保护气囊的部件平整地展开的状态的正视图。

图9是表示在本实施方式的头部保护气囊的制造过程中，气囊用基材的正视图。

图10是说明在本实施方式的头部保护气囊的制造过程中，切割板状部而形成切割部位，同时从切割部位切割连接口部用材料的工序的概略图。

图11是说明在本实施方式的头部保护气囊的制造过程中，在遮蔽主体部材料上连结连接口部用材料的工序的概略图。

图12是说明在本实施方式的头部保护气囊的制造过程中，制造内管的工序的概略图。

图13是说明在本实施方式的头部保护气囊的制造过程中，在连接口部内插入内管，形成连接口部和内管的工序的概略图。

图14是说明在本实施方式的头部保护气囊的制造过程中，在连接口部的上端侧形成止动器的工序的概略图。

图15是表示在作为本发明的其它实施方式的头部保护气囊中，板状部附近的局部放大正视图。

图16是表示在使用本发明的另外实施方式的头部保护气囊的头部保护气囊装置中，中柱部的上方附近的局部放大正视图，示出省略了天花板衬里的状态。

图17是图16的XVII-XVII部位的剖面图。

具体实施方式

下面，基于附图说明本发明的一个实施方式。如图1所示，本实施方式的头部保护气囊(以下，只要不做特别说明，都简称为“气囊”)23，用于搭载在车辆V中的头部保护用的气囊装置M中。该气囊装置M如图1～3所示，具有气囊23、充气机14、安装托架10、17、以及气囊罩8。在本实施方式的情况下，气囊23折叠收容在车辆V的车窗W1、W2的上缘侧中，从前柱部FP的下缘侧，经由上边梁部RR的下缘侧，直至后柱部RP的上方侧的范围内。另外，气囊23在膨胀用气体流入时，从车窗W1、W2的上缘侧向下方侧展开膨胀，以覆盖车窗W1、W2的车内侧。

气囊罩8由配置在前柱部FP上的前柱装饰件4和配置在上边梁部RR上的天花板衬里5的各自的下缘侧构成。此外，前柱装饰件4和天花板衬里5为合成树脂制，分别在前柱部FP和上边梁部RR上，安装固定在车身1的内面板2的车内侧。天花板衬里5配置在从前柱部FP的上方附近，经由中柱部CP的上方，直至后柱部RP的上方附近。

充气机14如图1、3所示，是大致圆柱状的圆筒型。充气机14插入用于使膨胀用气体流入的气囊23的连接口部50中，利用将充气机14安装在车身1侧的内面板2上的安装托架17的保持环部18，与气囊23连结。具体地说，充气机14具有大致圆柱状的主体15和配置在主体15的顶端侧(在本实施方式的情况下为前端侧)且比主体15小径的小径部16。在小径部16上，沿轴旋转方向形成多个气体喷出口16a。另外，充气机14从小径部16侧插入气囊23的连接口部50中。将充气机14安装在内面板2上的安装托架17，具有下述部件而构成：保持环部18，其将带状部件弯曲成大致圆环状的形状；以及大致四边形板状的2个安装板部19A、19B，它们形成在保持环部18的两端侧。保持环部18配置在充气机14的主体15的周围。安装托架17配置在沿充气机14的轴向的2个位置即充气机14的主体15的前后两端附近的位置上(参照图3)。

配置在前方的安装托架17F，与气囊23的后述连接口部50紧固在一起。具体地说，安装托架17F配置在位于充气机14的小径部16附近连接口部50的插入用开口51附近。详细地说，安装托架17配置在后述的止动器55b前方的位置上。在各安装板部19A、19B上形成可以插入安装螺栓20的通孔19a。安装螺栓20是用于将安装托架17固定在车身1侧的内面板2上的部件。各安装托架17使得安装板部19A、19B在车内外方向上彼此重叠而将保持环部18配置在充气机14的主体15的外周侧。在配置于前侧的安装托架17F中，保持环部18F经由气囊23的连接口部50，配置在充气机14的主体15的外周侧。另外，在将保持环部18外装在连接口部50上的状态下，只要使配置于车外侧的安装板部19B与内面板2抵接，将插入通孔19a的安装螺栓20与设置在内面板2上的未图示的螺母紧固，就可以将充气机14安装在内面板2上。此时，可以同时将保持环部18从周围紧固，而使充气机14的主体15和气囊23的连接口部50连结。

安装托架10为大致四边形板状的金属板制，其用于将气囊23的安装部41安装在车身1侧的内面板2上。安装托架10构成为分别从车内侧和车外侧夹持安装部41的2片(参照图2)。在本实施方式的情况下，安装托架10构成为，从车内侧和车外侧夹持安装部41的安装部主体42和连结片44。另外，在安装托架10上形成安装螺栓11插入用的通孔10a。此外，安装托架10，通过使安装螺栓11经由通孔10a及安装部41(安装部主体42及连结片44)的通孔42a、44a，与设置在内面板2上的螺母2a紧固，从而将安装部41(安装部主体42及连结片44)以被夹持的状态安装固定在内面板2上(参照图2)。

气囊23构成为，使来自充气机14的膨胀用气体G流入，从折叠状态展开。气囊23如图1的双点划线所示，完成膨胀而覆盖车窗W1、W2、配置在中柱部CP的车内侧的中柱装饰件7、配置在后柱部RP的车内侧的后柱装饰件6的车内侧。在本实施方式的情况下，气囊23如图4所示，具有：遮蔽主体部24，其在膨胀完成时覆盖车窗W1、W2的车内侧；多个安装部41，它们从遮蔽主体部24的上缘侧向上方凸出；以及大致筒状的连接口部50，其从遮蔽主体部24的上缘24a侧向上方凸出。各安装部41是将遮蔽主体部24的上缘24a安装在车窗W1、W2的上缘侧的部件。另外，气囊23还具有安装带46，其从遮蔽主体部24的前缘的下端附近向前方延伸。

遮蔽主体部24进行筒织而制造，其具有：膨胀部26，其使膨胀用气体流入车内侧壁部26a和车外侧壁部26b之间而进行膨胀；以及非膨胀部31，其使膨胀用气体不会流入内部。另外，遮蔽主体部24以使膨胀部26中的车内侧壁部26a和车外侧壁部26b重叠的方式平整地展开后的形状，形成为大致长方形(参照图8)。另外，遮蔽主体部24构成为，使得膨胀完成的形状也成为可以覆盖车窗W1、W2及中柱装饰件7、后柱装饰件6的车内侧的大致长方形。在本实施方式的情况下，遮蔽主体部24使用聚酰胺线等进行筒织而制造。遮蔽主体部24在除了后述的板状部38的区域之外的外表面(外周面)侧，利用由防止漏气用的硅酮等构成的涂敷剂进行涂敷而形成的涂层25，覆盖大致整个区域(参照图4、图7)。

在本实施方式的情况下，膨胀部26具有气体供给流路部27、前座用膨胀部29及后座用膨胀部30。

气体供给流路部27如图4所示，在遮蔽主体部24的上缘24a侧沿车辆的前后方向配置。具体地说，气体供给流路部27配置在遮蔽主体部24的前后大致整个区域中。该气体供给流路部27构成为，使从充气机14喷出的膨胀用气体G，经由连接口部50流入内部，引导至配置在气体供给流路部27的下方的前座用膨胀部29和后座用膨胀部30。在位于气体供给流路部27的前后中央略前方的位置，详细地说，在位于前座用膨胀部29中的纵向室29c的上方的上缘侧，缝制(连结)有与遮蔽主体部24分体地形成的连接口部50。在本实施方式的情况下，在气体供给流路部27的上缘侧形成用于连结连接口部50的开口(连结用开口)28(参照图4、11)。

该开口28如图11所示，实际上是在后述的将气囊用材料65裁断而形成的遮蔽主体部材料66中，以使车内侧壁部26a和车外侧壁部26b分离的方式开口。另外，在制造完成的气囊23中，通过将车内侧壁部26a和车外侧壁部26b缝合的缝合部位63F、63B，将开口28闭塞(参照图4)。开口28形成为，沿前后方向的开口宽度尺寸，与连接口部50的下端50b侧部位上的前后方向侧宽度尺寸相比较大。这是由于，可以使连接口部50的缝制作业和后述的内管53的插入作业变得容易。详细地说，开口28在气体供给流路部27的上缘侧，形成于从前座用膨胀部29的前后大致中央至后座用膨胀部30的前端附近的区域中。另外，连接口部50连结在开口28的前后大致中央的区域内。开口28中的将连接口部50缝制的部位的前后剩余部28c、28d，通过使用缝合线与处于彼此重叠的状态的车内侧壁部26a和车外侧壁部26b彼此缝制，从而使其闭塞。

在本实施方式的情况下，使开口28的剩余部28c、28d闭塞的缝合部位63F、63B，在作为开口28周缘的遮蔽主体部24的上缘24a侧，以从气体供给流路部27与周缘部32的边界部位开始连续的方式沿大致前后方向形成。另外，缝合部位63F、63B使缝合部位62侧的末端形成为端缘朝向上方弯曲的形状，以使得缝合部位62侧的末端与将连接口部50缝制在开口28周缘上的缝合部位62相交。具体地说，缝合部位63F使端缘向上方弯曲，以使得缝合部位62侧的末端63b与缝合部位62相交。缝合部位63B如后所述，由于至连接口部50的后缘侧为止连续形成，所以位于与连接口部50相交的部位附近的弯曲的部位，与缝合部位62相交。另外，在本实施方式的情况下，缝合部位63F、63B如图5所示，形成为位于气体供给流路部27与周缘部32的边界部位略下方的位置上。此外，缝合部位63F、63B构成为，使周缘部32侧的末端63a、63b的端缘向上方弯曲，与周缘部32的末端32a、32b相交，以使得与前侧或者后侧邻接的周缘部32之间不产生间隙(参照图5)。另外，在本实施方式的情况下，在连接口部50的后方配置的缝合部位63B直至连接口部50的后缘侧为止连续形成，以将连接口部50的后缘缝合。

前座用膨胀部29配置为，在气囊23膨胀完成时，覆盖从车窗W1至中柱部CP的车内侧。前座用膨胀部29如图4所示，在其区域内配置后述的厚度限制部33和分隔部34、35。另外，前座用膨胀部29沿前后方向并列设置膨胀为大致矩形状的膨胀主体部29a、纵向室29b、29c。膨胀主体部29a构成为，在其区域内的上端附近配置与气体供给流路部27分隔的大致椭圆形的厚度限制部33。另外，膨胀主体部29a在除了厚度限制部33之外的区域内，与气体供给流路部27连通，构成为使膨胀用气体G从上端侧向内部流入。配置在膨胀主体部29a的后侧的2个纵向室29b、29c，通过沿前后方向配置的分隔部34的横向棒部34a，与气体供给流路部27分隔，同时闭塞上端侧。纵向室29b通过下端侧与膨胀主体部29a连通。即，纵向室29b构成为，可以经由膨胀主体部29a从下端侧向内部流入膨胀用气体G。纵向室29c通过上端侧与纵向室29b连通。即，纵向室29c构成为，可以经由纵向室29b从上端侧向内部流入膨胀用气体G。

后座用膨胀部30配置为，在气囊23膨胀完成时覆盖从车窗W2的后半部至后柱部RP的车内侧。后座用膨胀部30如图4所示，在其区域内配置后述的分隔部36。另外，后座用膨胀部30沿前后方向并列配置纵向室30a和膨胀为大致矩形的膨胀主体部30b，其中，该纵向室30a相对于上下方向倾斜地配置，使上端位于前方而下端位于后方。纵向室30a的上端侧与气体供给流路部27连通，构成为使膨胀用气体G从上端侧流入内部。膨胀主体部30b，通过沿前后方向配置的分隔部36的横向棒部36a，与气体供给流路部27分隔，同时闭塞上端侧。膨胀主体部30b的下端侧与纵向室30a连通。即，膨胀主体部30b构成为，经由纵向室30a从下端侧向内部流入膨胀用气体G。

在本实施方式的情况下，非膨胀部31由周缘部32、厚度限制部33、分隔部34、35、36、以及板状部38构成。在本实施方式的情况下，非膨胀部31构成为，除了板状部38之外，使车内侧壁部26a和车外侧壁部26b结合。

周缘部32形成为，除了开口28的区域之外，将遮蔽主体部24的膨胀部26的周围在整个周长上进行包围。厚度限制部33如上所述，配置在前座用膨胀部29中的膨胀主体部29a的区域内。厚度限制部33的外形形状形成为长轴大致沿前后方向的大致椭圆形状。分隔部34配置在前座用膨胀部29的区域内，具有横向棒部34a和纵向棒部34b。横向棒部34a从后述的板状部38的前上缘向前方延伸，分隔气体供给流路部27和纵向室29b、29c。纵向棒部34b从横向棒部34b的前端，以顶端朝向前方的方式向斜下方延伸，分隔膨胀主体部29a和纵向室29b。分隔部35配置在前座用膨胀部29的区域内。分隔部35配置为，从周缘部32中的遮蔽主体部24的下缘24b侧部位向上方延伸，将纵向室29b、29c之间分隔。分隔部36配置在后座用膨胀部30的区域内，具有横向棒部36a和纵向棒部36b。横向棒部36a从周缘部32中的遮蔽主体部24的后缘侧部位向前方延伸，分隔气体供给流路部27和膨胀主体部30b。纵向棒部36b从横向棒部36a的前端以顶端朝向后方的方式向斜下方延伸，分隔纵向室30a和膨胀主体部30b。

板状部38位于气体供给流路部27的下方，设置在前座用膨胀部29和后座用膨胀部30之间。板状部38的外形形状形成大致梯形。在本实施方式的情况下，板状部38如下述所示形成，在织成遮蔽主体部24时，除了配置在与膨胀部26之间的边界部位上的周缘部32的部位之外，与膨胀部26相同地，使车内侧壁部26a和车外侧壁部26b分离。然后，板状部38除了作为与膨胀部26之间的边界的周缘部32的部位之外，将彼此分离的一侧壁部的大致整个区域切割而构成(参照图4的括号内的剖面图)，在本实施方式的情况下，板状部38构成为，将车内侧的壁部切割，壁厚为周围的周缘部32(非膨胀部31)的壁厚的大致一半。另外，板状部38如下述所示形成，在织成遮蔽主体部24时，在涂层25形成后，切割车内侧的壁部。即，板状部38成为仅在车外侧一面上施加涂层25的状态。此外，在本实施方式的气囊23中，将从该板状部38的区域内切割下的车内侧的壁部即切割部位67，转用于连接口部50(参照图10)。

安装部41配置有多个(在本实施方式的情况下为5个)，从遮蔽主体部24的上缘24a侧向上方凸出。在本实施方式的情况下，各安装部41如图8所示，由与遮蔽主体部24分体的织布形成，该织布由聚酯线或聚酰胺线等形成。安装部41构成为带状，其具有安装部主体42和从安装部主体42的下端向下方延伸而构成的包封部43。包封部43在气囊23折叠收容时，包裹在折叠的遮蔽主体部24的外周侧，以可以防止折叠散开。在包封部43的前端侧，利用安装托架10，形成与安装部主体42紧固在一起的连结片44。另外，在该包封部43的长度方向侧的中央附近，由缝纫线迹状的切口构成的断裂预定部43a沿前后方向形成，以可以在气囊23展开膨胀时断裂(参照图5)。在本实施方式的情况下，该断裂预定部43a在向车辆搭载时，位于折叠的遮蔽主体部24的下侧。另外，在本实施方式的情况下，安装部主体42形成两枚重叠的形状(参照图2)。在安装部主体42及连结片44上，形成可以插入安装螺栓11的通孔42a、44a。并且，在本实施方式的情况下，安装部41在叠放于遮蔽主体部24的车内侧壁部26a上的状态下，将安装部主体42的下端侧使用缝合线缝制在遮蔽主体部24的上缘24a中的周缘部32的部位上，从而与遮蔽主体部24连结。配置在连接口部50的前侧的安装部41，由于配置在开口28的区域内，所以在形成缝合部位63F时与其缝合在一起，从而与遮蔽主体部24连结(参照图5)。

安装带46如图4所示，形成为从遮蔽主体部24的前缘的下端附近向前方凸出的带状。安装带46由与遮蔽主体部24分体的织布形成，该织布由聚酯线或者聚酰胺线等形成。安装带46的根部侧缝制在遮蔽主体部24的前缘中的周缘部32的部位上。安装带46在前端侧具有安装片部47，其经由安装托架10和安装螺栓11安装在车身1侧的内面板2上。在本实施方式的情况下，安装片部47安装固定在内面板2中的前柱部FP的下端附近的部位上。另外，安装带46配置为，在气囊23膨胀完成时沿大致前后方向。

连接口部50如图8所示，与遮蔽主体部24分体地形成。连接口部50如图4、5所示，从遮蔽主体部24的上缘24a侧向上方凸出。另外，连接口部50形成为上下两端侧开口的大致筒状，以可以使膨胀用气体G流入遮蔽主体部24的膨胀部26内。具体地说，连接口部50形成为轴向相对于上下方向倾斜的形状，使下端50b侧朝向前方，上端50a侧朝向后方。在连接口部50中，上端50a侧的开口成为用于与充气机14连接的插入用开口51。连接口部50的下端50b侧的开口与遮蔽主体部24中的气体供给流路部27连通。在本实施方式的情况下，连接口部50配置在遮蔽主体部24中的前座用膨胀部29的后端附近即纵向室29b的上方。另外，连接口部50如图7所示，使与遮蔽主体部24连通的下端50b侧的缘部50c以朝向上侧并与开口28的缘部28b对齐的方式进行翻转，而与遮蔽主体部24连结。具体地说，连接口部50的下端50b附近部位缝制在开口28的周缘28a上。将连接口部50的下端50b侧缝制在开口28的周缘28a上的缝合部位62沿前后方向配置，位于所述的缝合部位63F、63B略上方的位置上，该缝合部位63F、63B将遮蔽主体部24的开口28中的剩余部28c、28d闭塞(参照图5)。

在本实施方式的情况下，连接口部50由连接口部用材料68形成，该连接口部用材料68通过对切割遮蔽主体部24的板状部38的区域内的车内侧壁部而得到的切割部位67再次切割而构成(参照图10)。连接口部用材料68在前缘侧进行连结而形成连接口部50这样的形状。并且，在本实施方式的情况下，连接口部50，将连接口部用材料68在其前缘侧的部位处折回，以使涂层69配置在内侧，由此，在进行两次折叠的状态下，将后缘侧彼此缝制，而构成筒状(参照图5、7)。

另外，在本实施方式的气囊23中，如图4～6所示，在连接口部50内配置有内管53，其保护连接口部50及气体供给流路部27中的连接口部附近部位。通过该内管53，可以控制流入遮蔽主体部24内的膨胀用气体G的流入方向。内管53构成为覆盖连接口部50的内周侧的整个区域，在内部配置扩散布57。

内管53为大致筒状，配置为覆盖从连接口部50直至气体供给流路部27(遮蔽主体部24)中的连接口部50下方的区域。在本实施方式的情况下，内管53如图4、5所示，具有下述部件而构成：流入侧部55，其插入连接口部50的内部；以及流出侧部56，其配置在气体供给流路部27内的连接口部50下方的区域中。流入侧部55形成为与连接口部55大致相同形状的筒状。流入侧部55与连接口部50相同地，使上下两端侧开口而构成。流出侧部56形成为从流入侧部55的下端向前后两侧延伸，形成前后两端侧开口的大致圆筒状。从充气机14喷出的膨胀用气体G，从流出侧部56的前后两侧开口56a、56b沿前后方向侧流入遮蔽主体部24的气体供给流路部27内。

在本实施方式的情况下，内管53由内管用材料59构成，该内管用材料59具有前缘侧彼此连结且上缘侧彼此连结的形状。另外，内管53如下述所示形成，即，将该内管用材料59在上缘侧折回而形成两片重叠的形状，并且在前缘侧的部位处折回而进行两次折叠，对除了开口部分之外的后缘侧和下缘侧分别进行缝制。即，内管53在整个区域上形成两片重叠的形状。另外，在本实施方式的情况下，内管53的流入侧部55的长度尺寸与连接口部50的长度尺寸相比略大。即，内管53构成为，使流入侧部55的上端55a从连接口部50的插入用开口51凸出。对于该流入侧部55中的从插入用开口51凸出的部位折回，而使其配置在连接口部50的外周侧，在插入用开口51的周缘上，在作为上下两缘侧的部位上进行缝制。另外，该折回的部位构成止动器55b，其用于在向车辆搭载时防止安装托架17F的保持环部18F脱落(参照图3、5)。

扩散布57配置在内管53中的流入侧部55内，以覆盖充气机14中的配置气体喷出口16a的小径部16的外周侧。扩散布57如图8、12所示，形成宽度尺寸可以覆盖充气机14中的小径部16的整个区域的大致带状。另外，扩散布57构成为，其一端侧与内管53的流入侧部55结合，另一端作为自由端，从自由端侧包裹充气机14的外周侧，从而覆盖气体喷出口16a的外周侧的整个圆周。详细地说，扩散布57构成为，可以覆盖小径部16的外周侧大致2周半。另外，扩散布57为了无法相对于内管53的流入侧部55偏移，而将配置在最外周侧(流入侧部55侧)的卷绕1周(1个周长的量)的区域作为外周侧部57a，部分缝制在流入侧部55上。该外周侧部57a将绕轴旋转方向侧的两端，除了上端侧之外沿轴向缝制在流入侧部55上(参照图12的B)。另外，在扩散布57中，配置在外周侧部57a的内周侧的卷绕1周半(1个半周长的量)的区域即内周侧部57b(自由端侧的部位)配置为，在没有固定在周围的部件上的状态下，仅包裹在充气机14的小径部16的周围。这是由于，可以使该内周侧部57b相对于邻接的外周侧部57a或充气机14的小径部16偏移移动。

另外，扩散布57中的上端侧部位57c不与内管53一起进行折回。即，扩散布57的上端侧部位57c从连接口部50中的上端50a侧的插入用开口51向上方凸出(参照图5)。另外，在扩散布57中的该上端侧部位57c的区域中，在轴向侧的整个区域中形成多个狭缝57d(参照图8)。该狭缝57d用于将扩散布57的上缘(上端侧部位57c)沿充气机14的绕轴旋转方向分割成多段。在本实施方式的情况下，该狭缝57d每隔半间距(half-pitch)形成。在本实施方式的情况下，构成内管53的内管用材料59和扩散布57由涂层布构成，该涂层布是将由聚酯线或聚酰胺线等构成的织布的表面上涂敷由硅酮等构成的涂层剂而形成的。在本实施方式的情况下，内管53是将内管用材料59折叠两次而制造的，在外周面侧配置涂敷面(涂层)而构成。扩散布57构成为，在充气机14侧的内周面侧配置涂敷面(涂层)。

下面，针对本实施方式的气囊23的制造进行说明。首先，如图9所示，在织成的气囊用材料65的外表面侧涂敷涂层剂而形成涂层25，该气囊用材料65串联连续且并列设置多个(在本实施方式的情况下为3个)遮蔽主体部66。然后，将该气囊用材料65裁断而形成遮蔽主体部材料66。然后，如图10所示，将该遮蔽主体部材料66的板状部38部位上的车内侧的壁部切割，形成切割部位67。然后，将切割部位67进行切割，形成连接口用材料68。另外，构成内管53的内管用材料59，在预先折叠两次的状态下，缝制扩散布57(参照图12A、B)。

然后，将连接口部用材料68翻转，以使得插入用开口51位于下方。具体地说，将连接口部用材料68在前缘侧的折痕C1的部位折回，使涂层69位于外周面侧，然后进行翻转，以使得插入用开口51(上端50a)位于下方，下端50b位于上方(参照图11的A)。然后，将该翻转状态的连接口部用材料68，从开口28插入遮蔽主体部材料66(遮蔽主体部24)内部。以使缘部50c和开口28的缘部28b对齐的方式配置连接口部用材料68，使用缝合线将下端50b附近部位缝制在开口28的周缘28a上，形成缝合部位62(参照图11的B)。然后，将连接口部用材料68在缝合部位62附近的部位上折回，解除翻转状态(参照图11的C、D)。此时，连接口部用材料68在折痕C1的部位再次折回，使得涂层69位于内周面侧。扩散布57如图12的B、C所示，从内周侧部57b的长度方向侧的缘部侧开始卷折。将构成内管53的内管用材料59以将扩散布57夹在中间的方式折回(参照图12的C、D)。另外，一边维持该内管用材料59的折回状态，一边将内管53插入开口28的剩余部28d，从而配置为夹在连接口部用材料68之间(参照图13的A、B)。

然后，缝制开口28的剩余部28c而形成缝合部位63F。在缝制开口28的剩余部28d的同时，将连接口部用材料68的后缘侧和内管53的后缘侧缝制在一起，从气体供给流路部27的上缘至连接口部50的后缘侧形成缝合部位63B，形成连接口部50及内管53(参照图13的C)。然后，如图14的A、B所示，在内管53中，将从连接口部50的插入用开口51凸出的流入侧部55的上端55a侧的部位折回，配置在连接口部50的外周侧。另外，将该折回部位缝制在连接口部50的上缘侧和下缘侧之间的部位上，形成止动器55b。然后，将安装部41和安装带46缝制在遮蔽主体部24的规定部位上，而可以制造气囊23。

下面，针对本实施方式的气囊装置M向车辆V的搭载进行说明。首先，将气囊23折叠。具体地说，从车内侧壁部26a和车外侧壁部26b重叠而平整地展开的状态开始，将遮蔽主体部24中的气体供给流路部27的区域，形成沿前后方向的折痕并进行蛇腹折叠，将气体供给流路部27下方的区域以下缘24b朝向车外侧卷绕的方式卷折，从而折叠遮蔽主体部24。另外，如果遮蔽主体部24的折叠完成，则将各安装部41的包封部43包裹折叠的遮蔽主体部24的周围。另外，将形成于包封部43的前端侧上的连结片44配置为与安装部主体42的车外侧重叠。在安装部41(安装部主体42及连结片44)上安装安装托架10，使得其间夹持连结片44和安装部主体42。另外，在形成于安装螺栓46的前端侧上的安装片部47上也安装安装托架10。将充气机14插入连接口部50中，以使得小径部16插入内管53的扩散布57的内周侧。将前侧的安装托架17F的保持环部18F外装在连接口部50上。将后侧的安装托架17B的保持环部18B外装在充气机14的主体15上，在充气机14上安装安装托架17F、17B，形成气囊组装体。

然后，将各安装托架10、17配置在内面板2的规定位置上，利用安装螺栓11、20安装固定，将气囊组装体安装在车身1上。然后，将从规定的充气机动作用的控制装置延伸出的未图示的引线连线至充气机14上。将前柱装饰件4和天花板衬里5安装在车身1上。并且，将后柱装饰件6和中柱装饰件7安装在车身1上，从而可以将气囊装置M搭载到车辆V上。

在将气囊装置M搭载至车辆V后，如果充气机14动作，则来自充气机14的膨胀用气体G如图4的双点划线所示，流入气囊23的遮蔽主体部24内。并且，气囊23的遮蔽主体部24使包封部43的断裂预定部43a断裂，然后将由前柱装饰件4和天花板衬里5的下缘构成的气囊罩8推开，向下方凸出。然后，气囊23如图1的双点划线所示，进行膨胀而变大，以覆盖车窗W1、W2、中柱部CP、以及后柱部RP的车内侧。

另外，在本实施方式的气囊23中，仅有遮蔽主体部24通过筒织而形成，安装部41及连接口部50与遮蔽主体部24分体地形成，其中，遮蔽主体部24在将车内侧壁部26a和车外侧壁部26b重叠的方式平整地展开的形状为大致长方形板状，该安装部41及连接口部50形成为从遮蔽主体部24的上缘24a向上方凸出。即，在本实施方式的气囊23中，仅没有部分凸出部位的大致长方形状的遮蔽主体部24，通过将由长条状的片体形成的气囊用材料65裁断而形成。由此，在制造气囊23时，可以减少气囊用材料65产生的边角料的量，可以使气囊用材料65的成品率良好。

由此，在本实施方式的气囊23中，成品率良好，可以廉价地制造。

另外，在本实施方式的气囊23中，连接口部50由与遮蔽主体部24分体的布料构成。由此，作为连接口部用材料68，在使用单面具有涂层69的涂层布的情况下，可以将该涂层69配置在内周面侧而形成连接口部50。如现有技术所述，在将连接口部与遮蔽主体部一体地进行筒织而形成气囊的情况下，涂层仅在气囊的外表面侧形成。但是，由于连接口部的部位的内部流过从充气机喷出的高温膨胀用气体，所以考虑到耐热性及耐久性，则优选将涂层配置在与膨胀用气体接触的内周面侧上。在本实施方式的气囊23中，由于将涂层69配置在内周面侧而形成连接口部50，所以与现有的气囊相比，可以提高连接口部50自身的耐热性及耐久性。

并且，在本实施方式的气囊23中，在遮蔽主体部24的上缘24a侧，形成连接口部50连结用的开口28，连接口部50以与遮蔽主体部24连通的下端50b侧的缘部50c朝向上侧的方式进行翻转，缝制在开口28的周缘28a上，而与遮蔽主体部24连结。即，在本实施方式的气囊23中，将处于内外翻转状态的连接口部50(连接口部用材料68)配置为，使朝向上侧的下端50b侧的缘部50c与开口28的缘部28b对齐，将该缘部50c缝制在开口28的周缘28a上，使连接口部50再次翻转，就可以将连接口部50的下端50b侧的缘部50c与遮蔽主体部24连结(参照图11)。由此，连接口部50的下端50b侧的缘部50c和开口28的周缘28a之间的缝制作业变得容易，可以减少气囊23的制造工时。当然，如果不考虑上述方面，则也可以不使连接口部的下端侧以缘部朝向上侧的方式翻转并缝制在开口的周缘上。气囊也可以构成为，不使连接口部的下端侧翻转，使缘部在朝向下侧的状态下与开口的周缘抵接，利用粘结剂或缝合线等将缘部与开口周缘结合。

另外，在本实施方式中，只要将气囊用材料65直线裁断，就可以制造遮蔽主体部用材料66。由此，可以成品率良好地裁断气囊用材料65。另外，在本实施方式的气囊23中，无需如现有的将连接口部一体设置的头部保护气囊那样，从气囊用材料中裁断部分地凸出的形状的气囊，可以通过直线的裁断作业制造遮蔽主体用材料66。由此，不需要激光切割机，可以通过冷切刀进行裁断。其结果，可以降低制造时的初始成本，同时还可以减少制造工时。

另外，在本实施方式的气囊23中，构成连接口部50的连接口部用材料68由切割部位67形成，该切割部位67是对作为遮蔽主体部24中的非膨胀部31的部位的板状部38的车内侧壁部进行切割而形成的。由此，可以在制造遮蔽主体部24时，同时制造另外形成的连接口部用材料68。其结果，与连接口部用材料由其它基材形成的情况相比，可以降低制造成本。

此外，在本实施方式的气囊23中，将板状部38的部位以车内侧壁部26a和车外侧壁部26b分离的方式织成，仅将车内侧的壁部切割而转用于连接口部50。但是，板状部的形状或从板状部切割而形成的部件并不限于此。例如，也可以使板状部的部位与其它非膨胀部相同地，形成使车内侧壁部和车外侧壁部结合的单片状，将该部位进行切割而移用于连接口部。另外，也可以与本实施方式相同地，将板状部以使车内侧壁部和车外侧壁部分离的方式织成，从两侧壁部切割形成连接口部或内管、安装部等。

作为一个例子，在图15中示出气囊23A，其将板状部38A与其它非膨胀部相同地形成使车内侧壁部和车外侧壁部结合的单片状，将该部位切割而移用于连接口部。如该气囊23A这样，在板状部38A中切割连接口部用材料而形成开口38a的情况下，可以将该开口38a通过其他的闭塞部件71进行闭塞。在上述结构的气囊23A中，在气囊23A膨胀完成时，即使落在保护乘客头部的保护区域之外的非膨胀部的部位(板状部38A的区域)，也可以覆盖车窗的车内侧的整个区域。由此，即使乘客的头部与板状部38A的区域碰撞，也可以防止该乘客的头部与车窗接触。另外，在此情况下，闭塞部件71可以由无涂层布构成。如果闭塞部件71由无涂层布构成，则可以进一步降低在外周面侧的整个平面上形成涂层25A的气囊23A的制造成本，还可以使气囊自身轻量化。

另外，在本实施方式中，防止气囊23在折叠收容时折叠散开的包封部43，与安装部41一体地形成。并且，该包封部43，通过以包裹折叠的遮蔽主体部24的周围的状态下，将设置在前端侧的连结片44利用将安装部主体42安装在车窗W1、W2的上缘侧的安装托架10而与安装部主体42紧固在一起，从而可以防止折叠的遮蔽主体部24的折叠散开。由此，可以在向安装部主体42安装安装托架10时，同时将防止气囊23折叠散开的包封部43配置在气囊23的周围。其结果，无需单独设置包封材料，可以减少制造工时及成本。

并且，在本实施方式中，设置在包封部43上的在气囊23展开膨胀时断裂的断裂预定部43a，位于折叠的遮蔽主体部24的下侧。由此，在气囊23的膨胀初期，在折叠的遮蔽主体部24向下方凸出以解除折叠时，可以使断裂预定部43a迅速断裂，可以使气囊23迅速展开。

另外，在本实施方式的气囊23中，在连接口部50内设置内管53，其覆盖从连接口部50直至气体供给流路部27中的连接口部50下方的区域。由此，可以保护连接口部50及遮蔽主体部24中的连接口部50附近部位(气体供给流路部27中的连接口部50下方的区域)，可以进一步提高连接口部50的耐热性及耐久性。并且，在本实施方式中，构成内管53的内管用材料59的后缘侧，与构成连接口部50的连接口用材料68的后缘侧缝制在一起。即，在本实施方式中，在制造连接口部50的同时，内管53与后缘侧缝制在一起，而与连接口部50连结。由此，与向预先制造的连接口部的内部插入内管的情况相比，制造作业容易，可以降低制造成本及工时。

此外，在本实施方式中，构成为在连接口部50内配置布制的内管53和扩散布57。但也可以如图16、17所示，使用具有下述结构的气囊23B，即，在充气机14中连结覆盖小径部16周围并延伸的扩散器74，在连接口部50B内不配置内管。该扩散器74，通过将根部侧的部位铆接在充气机14中的本体15的前端侧(小径部16侧)上，从而与充气机14连结。另外，扩散器74的轴向朝向前后方向，同时前端侧闭塞。另外，在扩散器74的前端附近，在以扩散器74的轴心为中心的点对称的2个位置上，形成使膨胀用气体向气囊23B(遮蔽主体部24B)内喷出的气体喷出孔74a、74b。在图例的情况下，气体喷出孔74a形成在沿车内外方向对称的2个位置上(参照图17)。

Claims (11)

1.一种头部保护气囊，其构成为，折叠并收容在车辆的车内侧的车窗上缘侧，上缘侧安装固定在所述车辆的车身侧，使来自充气机的膨胀用气体流入而展开膨胀，从而一边从收容部位向下方凸出，一边覆盖所述车窗的车内侧，

该气囊具有：

遮蔽主体部，其构成为在膨胀完成时覆盖所述车窗的车内侧；

多个安装部，它们从该遮蔽主体部的上缘侧向上方凸出，同时将所述遮蔽主体部的上缘侧安装在所述车窗的上缘侧；以及

大致筒状的连接口部，其从所述遮蔽主体部的上缘侧向上方凸出，同时在上端侧具有与所述充气机连接用的插入用开口，使膨胀用气体流入所述遮蔽主体部的膨胀部内，

所述遮蔽主体部构成为，具有：膨胀部，其使膨胀用气体流入车内侧壁部和车外侧壁部之间而进行膨胀；以及非膨胀部，其使膨胀用气体不会流入内部，该遮蔽主体部通过筒织进行制造，同时，在以将所述车内侧壁部和所述车外侧壁部重叠的方式平整地展开的情况下，所述遮蔽主体部的形状为大致长方形板状，

所述安装部及所述连接口部构成为，与筒织而成的所述遮蔽主体部分体地形成，并与所述遮蔽主体部连结，

在所述遮蔽主体部的上缘侧，形成连接口部连结用开口，

所述连接口部以将与所述遮蔽主体部连通的下缘侧朝向上侧的方式进行翻转，缝制在所述连接口部连结用开口的周缘上，而与所述遮蔽主体部连结。

2.如权利要求1所述的头部保护气囊，

构成所述连接口部的连接口部用材料，由单面具有涂层的涂层布形成，将所述涂层配置在内周面侧而形成连接口部。

3.如权利要求1所述的头部保护气囊，

构成所述连接口部的连接口部用材料，是从所述遮蔽主体部中的非膨胀部的部位进行切割而形成的。

4.如权利要求3所述的头部保护气囊，

所述遮蔽主体部的外表面由涂敷防止漏气用的涂层剂而形成的涂层覆盖，

所述连接口部用材料，将所述涂层配置在内周面侧而形成连接口部。

5.如权利要求3所述的头部保护气囊，

在所述非膨胀部中，将切割所述连接口部用材料而形成的开口由另外形成的闭塞部件进行闭塞。

6.如权利要求1所述的头部保护气囊，

所述安装部具有安装部主体和从该安装部主体的下端向下方延伸的带状的包封部，将所述安装部主体的下端侧与所述遮蔽主体部的上缘侧结合，

所述包封部构成为，在远离所述安装部主体的前端侧上配置连结片，同时，所述包封部具有在所述气囊展开膨胀时可以断裂的断裂预定部，该连结片通过将所述安装部主体安装在所述车窗上缘侧的安装托架而与所述安装部主体紧固在一起，所述包封部包裹在折叠的所述遮蔽主体部的外周侧，以可以防止气囊在折叠收容时的折叠散开。

7.如权利要求6所述的头部保护气囊，

在向车辆搭载时，所述断裂预定部位于折叠的所述遮蔽主体部的下侧。

8.如权利要求1所述的头部保护气囊，

在所述连接口部内设置内管，其覆盖从所述连接口部直至所述遮蔽主体部中的所述连接口部下方的区域。

9.一种头部保护气囊的制造方法，该头部保护气囊的结构为，折叠并收容在车辆的车内侧的车窗上缘侧，上缘侧安装固定在所述车辆的车身侧，使来自充气机的膨胀用气体流入而展开膨胀，从而一边从收容部位向下方凸出，一边覆盖所述车窗的车内侧，

该气囊具有：

遮蔽主体部，其构成为在膨胀完成时覆盖所述车窗的车内侧；

多个安装部，它们形成为从该遮蔽主体部的上缘侧向上方凸出，将上述遮蔽主体部安装在所述车窗的上缘侧，同时，这些安装部与所述遮蔽主体部分体地形成并与所述遮蔽主体部结合；以及

大致筒状的连接口部，其从所述遮蔽主体部的上缘侧向上方凸出，同时在上端侧具有与所述充气机连接用的插入用开口，使膨胀用气体流入所述遮蔽主体部的所述膨胀部内，

所述遮蔽主体部构成为，具有：膨胀部，其使膨胀用气体流入车内侧壁部和车外侧壁部之间而进行膨胀；以及非膨胀部，其构成为所述车内侧壁部和所述车外侧壁部结合，使膨胀用气体不会流入内部，该遮蔽主体部通过筒织进行制造，同时以所述车内侧壁部和所述车外侧壁部重叠的方式平整地展开的形状为大致长方形板状，

所述遮蔽主体部如下述方式制造：将气囊用材料裁断而制造遮蔽主体部材料，并且，以使上缘侧的局部开口的方式制造该遮蔽主体部，其中，该气囊用材料织成为将遮蔽主体部材料串联连接且并列设置多个，

在所述遮蔽主体部的上缘侧结合所述安装部，

构成所述连接口部的连接口部用材料，在以构成所述插入用开口的上缘位于下方的方式翻转的状态下，从所述开口插入所述遮蔽主体部内部，将与所述遮蔽主体部连接的下缘利用缝合线缝制在所述遮蔽主体部中的开口周缘上，

然后，使连接口部用材料从所述遮蔽主体部凸出，以解除翻转状态，使前后方向侧的缘部彼此结合，并且使所述遮蔽主体部的开口的剩余部彼此结合，而形成所述连接口部，同时将其连结在所述遮蔽主体部上。

10.如权利要求9所述的头部保护气囊的制造方法，

所述连接口部用材料是从所述遮蔽主体部中的非膨胀部的部位进行切割而形成的。

11.如权利要求9所述的头部保护气囊的制造方法，

在所述连接口部内设置内管，该内管覆盖从所述连接口部直至所述遮蔽主体部中的所述连接口部下方的区域，

在使所述连接口部用材料的前后方向侧的缘部彼此结合时，所述内管与所述连接口部连结。

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