CN101689421A - 绕线式电感器及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种采用利用Fe系合金的磁芯的、直流重叠特性高的电感器及其制造方法。本发明的绕线式电感器包含绕线式电感器用磁芯和金属导线而成，其中，所述绕线式电感器用磁芯是将包含磁性体粉末和粘合剂而成的混合磁性体粉末压缩成形、磨削而得到，所述金属导线为缠绕所述绕线式电感器用磁芯的凹槽部的导线。作为该绕线式电感器的一例，其特征在于，所述磁性体粉末的成分比为Si 4～13重量％、Al 4～7重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末的90％以上为粒径在75μm以下的分布。
Description
技术领域
本发明为涉及采用Fe系合金磁芯的绕线式电感器及绕线式电感器的制造方法的发明，尤其为提供了采用缺口、裂痕少的优质磁芯的绕线式电感器的制造方法，且涉及直流重叠特性优异的绕线式电感器的发明。
背景技术
目前，在手机、电脑等小型电子仪器中，多数的芯片电感器被用于电源电路等中。现有的芯片电感器，多使用铁氧体制的磁芯。其理由为铁氧体可以制成致密的烧结体。即，由于是致密的烧结体，因此，易于磨削加工，不易产生成为磁阻原因的磁芯凸缘部分等的缺口或裂痕。
但是，需要大电流的小型电子仪器在不断增加。该小型电子仪器的大电流化引起了电感值的急剧降低，出现诱发电源电路爆发的问题。因此，作为需要大电流的电源电路，电感器变成要求饱和磁化值大、且直流重叠特性优异的电感器。
但是，使用铁氧体制磁芯的电感器，越能承受大电流，饱和磁化值越不大、并不是直流重叠特性优异的电感器。
另一方面，虽然尝试了利用直流重叠特性良好的Fe系合金制备电感器，但是在使用Fe系合金的磁性体粉末的电感器用的磁芯中，由于硬度、粗糙度等原因，在成形体的磨削加工时，产生凸缘部分的缺口、裂痕、裂纹等，使用Fe系合金制备电感器用磁芯是困难的。
专利文献1：日本特开2000-012345号公报
发明内容
发明要解决的问题
这里，本发明要解决的课题在于，作为利用Fe系合金的、目前没有的新磁芯，使提供凸缘部分的缺口和裂痕少，且自凹槽中心裂开的可能性小的磁芯成为可能，并提供了一种与使用铁氧体烧结体的电感器相比，饱和磁化值高、直流重叠特性优异的绕线式电感器。
用于解决问题的方案
作为解决上述问题的方案，第1方案涉及的发明为一种绕线式电感器，其特征在于，其由绕线式电感器用磁芯和金属导线组成，其中，所述绕线式电感器用磁芯由将含有磁性体粉末和粘合剂的混合磁性体粉末压缩成形而成的压缩成形体组成，并在其整周上形成有凹槽部，所述金属导线缠绕所述绕线式电感器用磁芯的所述凹槽部，其中，所述磁性体粉末的成分比为Si4～13重量％、Al 4～7重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末90％以上为粒径75μm以下的分布。
此外，第2方案涉及的发明为一种绕线式电感器，其特征在于，其由绕线式电感器用磁芯和金属导线组成，其中，所述绕线式电感器用磁芯由将包含磁性体粉末和粘合剂的混合磁性体粉末压缩成形而成的压缩成形体组成，并在其整周上形成有凹槽部，所述金属导线缠绕所述绕线式电感器用磁芯的所述凹槽部，其中，所述磁性体粉末的成分比为Si 4～18重量％、B 15～20重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末85％以上为粒径75μm以下的分布。
方案3涉及的发明为一种绕线式电感器，其特征在于，其由绕线式电感器用磁芯和金属导线组成，其中，所述绕线式电感器用磁芯由将包含磁性体粉末和粘合剂的混合磁性体粉末压缩成形而成的压缩成形体组成，并在其整周上形成有凹槽部，所述金属导线缠绕所述绕线式电感器用磁芯的所述凹槽部，其中所述磁性体粉末的成分比为Si 4～8重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末80％以上为粒径45μm以下的分布。
第4方案涉及的发明为根据方案1～3任一项所述的绕线式电感器，其特征在于，所述绕线式电感器用磁芯的形状为圆柱形或多棱柱。
第5方案涉及的发明为根据方案1～4任一项所述的绕线式电感器，其特征在于，在所述绕线式电感器用磁芯上形成的凹槽部的深度相对于所述绕线式电感器用磁芯的宽度为2/3以上。
第6方案涉及的发明为根据方案1～5任一项所述的绕线式电感器，其特征在于，所述磁性体粉末是通过金属粉碎或雾化法而得到的磁性体粉末。
第7方案涉及的发明为根据方案1～6任一项所述的绕线式电感器，其特征在于，所述添加的粘合剂为5重量％以下。
第8方案涉及的发明为一种绕线式电感器的制造方法，其包括制造绕线式电感器用磁芯的工序和对所述绕线式电感器用磁芯缠绕金属导线的工序，其特征在于，所述绕线式电感器磁芯制造工序具有包含如下工序的工序：制造成分比为Si 4～13重量％、Al 4～7重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成的磁性体粉末的工序；调整所述磁性体粉末的粒径的工序；对所述磁性体粉末添加粘合剂的工序；将所述被添加后的磁性体粉末压缩、成形为压缩成形体的工序和将所述压缩成形体进行机械磨削的工序；其中，所述调整工序是将所述磁性体粉末的粒度分布调整为所述磁性体粉末90％以上为粒径75μm以下的分布。
第9方案涉及的发明为一种绕线式电感器的制造方法，其包括制造绕线式电感器用磁芯的工序和对所述绕线式电感器用磁芯缠绕金属导线的工序，其特征在于，所述绕线式电感器磁芯制造工序具有包含如下工序的工序：制造成分比为Si 4～18重量％、B 15～20重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成的磁性体粉末的工序；调整所述磁性体粉末的粒径的工序；对所述磁性体粉末添加粘合剂的工序；将所述被添加后的磁性体粉末压缩、成形为压缩成形体的工序和将所述压缩成形体进行机械磨削的工序；其中，所述调整工序是将所述磁性体粉末的粒度分布调整为所述磁性体粉末85％以上为粒径75μm以下的分布。
第10方案涉及的发明为一种绕线式电感器的制造方法，其包括制造绕线式电感器用磁芯的工序和对所述绕线式电感器用磁芯缠绕金属导线的工序，其特征在于，所述绕线式电感器磁芯制造工序具有包含如下工序的工序：制造成分比为Si 4～8重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成的磁性体粉末的工序；调整所述磁性体粉末的粒径的工序；对于所述磁性体粉末添加粘合剂的工序；将所述被添加后的磁性体粉末压缩、成形为压缩成形体的工序和将所述压缩成形体进行机械磨削的工序；其中，所述调整工序是将所述磁性体粉末的粒度分布调整为所述磁性体粉末80％以上为粒径45μm以下的分布。
第11方案涉及的发明为根据方案8～10任一项所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述成形工序中，成形的压缩成形体的形状为圆柱形或多棱柱。
第12方案涉及的发明为根据方案8～11任一项所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述磨削工序中，相对于所述压缩成形体的宽度磨削2/3以上。
第13方案涉及的发明为根据方案8～12任一项所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述制造磁性体粉末的工序中，通过将合金进行金属粉碎或通过雾化法，制造所述磁性体粉末。
第14方案涉及的发明为根据方案8～13任一项所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述添加工序中，所添加的粘合剂为5重量％以下。
发明的效果
根据本发明，通过使用采用Fe系合金的电感器用磁芯的凸缘部分的缺口和裂痕少、且具有大的饱和磁化值的绕线式电感器用磁芯，可以提供具有优异的直流重叠特性的绕线式电感器及其制造方法。
附图说明
图1为实施方式中涉及的绕线式电感器的整体的立体图。
图2为实施方式中涉及的绕线式电感器的制造工序的示意图。
图3为采用场发射扫描电子显微镜观察实施例1涉及的磁芯1A表面的图。
图4为采用场发射扫描电子显微镜观察实施例1中说明的比较例磁芯1D表面的图。
图5为实施例1和比较例的直流重叠特性的示意图。
图6为实施例2和比较例的直流重叠特性的示意图。
图7为实施例3和比较例的直流重叠特性的示意图。
图8为实施例4和比较例的直流重叠特性的示意图。
图9为实施例5和比较例的直流重叠特性的示意图。
图10为实施例6和比较例的直流重叠特性的示意图。
图11为实施例7和比较例的直流重叠特性的示意图。
附图标记说明
1绕线式电感器
2绕线式电感器用磁芯
3金属导线
4凹槽部
10磁性体粉末
11粘合剂
12合金
13筛子
14混合磁性体粉末
15压缩成形体
16单轴式冲压装置
17金刚石刀具
18旋转体
20磁性体粉末
30磁性体粉末
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行具体说明。另外，在实施方式的说明中，省略重复的说明。
另外，图1为本发明的实施方式中涉及的绕线式电感器的立体图。图2为本发明的实施方式中涉及的绕线式电感器的制造工序的示意图。具体地，图2(a)为制造粉末过程工序的示意图。图2(b)为磁性体粉末的粒径调整工序的示意图。图2(c)为粘合剂的添加工序的示意图。图2(d)为压缩成形工序的示意图。图2(e)为压缩成形工序中成形的压缩成形体的立体图示意图。图2(f)为磨削工序的示意图。图2(g)为缠绕工序的示意图。图2(h)为作成的绕线式电感器的立体图示意图。以下，进行具体地说明。
(绕线式电感器)
本发明的实施方式中涉及的绕线式电感器1的立体图如图1所示。这里，图1所示的绕线式电感器1的形状为圆柱形的形状的绕线式电感器1，但本发明并不限于该形状，还可以是多棱柱的绕线式电感器。此外，绕线式电感器1由绕线式电感器用磁芯2和金属导线3组成。在绕线式电感器用磁芯2上形成有凹槽部4，金属导线3缠绕在上述凹槽部4上。在金属导线3中流通电流时，通过电磁诱导，在绕线式电感器用磁芯2内产生磁场。
(绕线式电感器用磁芯)
绕线式电感器用磁芯2的原材料为磁芯体粉末10和粘合剂11。对于在磁性体粉末10中添加5重量％以下的粘合剂11充分搅拌而成的混合磁性体粉末14进行压缩，磨削所制造出的压缩成形体15，制造出绕线式电感器用磁芯2。在下文中详细描述这些原材料和制造工序。
绕线式电感器用磁芯2的形状，不限定为图1等所图示那样的圆柱形，还可以为多棱柱。但是，多棱柱的情况下，缺口主要容易发生在棱部分。因此，在为多棱柱的情况下，使用的磁性体粉末10为Fe-Si-Al系合金粉末、Fe-B-Si系无定形粉末时，粒径75μm以下磁性体粉末10的含量越高越理想。
此外，绕线式电感器用磁芯2具有前述金属导线3所缠绕的凹槽部4。该凹槽部4通过机械磨削压缩成形体15而制成。而且，磨削的凹槽的宽度、深度，没有特别的限制，可以根据用途而适当地调整。
但是，相对前述绕线式电感器用磁芯2的宽度，凹槽部4的深度所占的比例越小越理想。这是由于不容易因机械磨削而在绕线式电感器用磁芯2的凸缘部分等中产生缺口和裂痕的缘故。
(磁性体粉末)
磁性体粉末10为绕线式电感器用磁芯2的原材料，其为Fe-Si-Al系合金粉末、Fe-B-Si系无定形粉末、Fe-Si系合金粉末。
这里，在前述使用Fe-Si-Al系合金粉末的情况下，从直流重叠特性的观点出发，成分比为Si 4～13重量％、Al 4～7重量％、剩余部分为Fe。
此外，前述Fe-Si-Al系合金粉末的粒径，至少需要使用75μm以下的Fe-Si-Al系合金粉末。其理由为，若含有粒径75μm以上的粉末，则在磨削绕线式电感器用磁芯的凹槽时，在前述绕线式电感器用磁芯2的凸缘部分容易产生裂痕和缺口。
在使用Fe-B-Si系无定形粉末作为磁性体粉末10的情况下，从直流重叠特性的观点出发，成分比为Si 4～18重量％、B 15～20重量％、剩余部分为Fe。
所述Fe-B-Si系无定形粉末的粒径，至少需要使用75μm以下的Fe-B-Si系无定形粉末。
在使用Fe-Si合金粉末作为磁性体粉末10的情况下，从直流重叠特性的观点出发，理想的成分比为Fe4～18重量％、Si 15～20重量％、剩余部分为Fe。
所述Fe-Si系合金粉末的粒径，至少需要使用45μm以下的Fe-Si系合金粉末。
此外，前述Fe-Si-Al系合金粉末等的磁性体粉末10为将加热溶解Fe、Si、Al等原料得到的合金12粉末化，通过过筛等将粒径调整为例如75μm以下。
这里，将合金12粉末化的方法，可以列举机械粉碎、或雾化法，但不限定为这些方法。
(粘合剂)
粘合剂11，在添加到磁性体粉末10中压缩成形、制造压缩成形体15时，起到了粘结磁性体粉末10的作用。因此，只要是粘合剂11，其种类没有特别的限制，可以列举例如硅树脂、水玻璃、环氧树脂、聚酰亚胺树脂、石蜡、聚乙烯醇、或它们的改性物、共聚物、混合物等。
此外，所添加的粘合剂11理想的是5重量％以下。其理由为，若在5重量％以上，则磁力特性变差。
(金属导线)
金属导线3，可以列举涂覆了搪瓷的铜线等，对于原料、线径等形状方面没有特别的限定。
(绕线式电感器的制造方法)
以下，用图2对绕线式电感器1的制造方法进行说明。
这里，以通过过筛等调整了粒径的磁性体粉末作为磁性体粉末10，以将合金粉末化而得到的磁性体粉末为磁性体粉末20，并且，以筛子中残留的粉末为磁性体粉末30，分别对其进行说明。
(制造磁性体粉末的工序)
将制造磁性体粉末20的工序例示于图2(a)。图2(a)为机械粉碎合金12、并制造磁性体粉末20的工序的示意图。这里，由合金12制造磁性体粉末20的方法，不限定为金属粉碎，可以列举雾化法。此外，在机械粉碎的情况下，可以分成采用颚式破碎机的粗粉碎阶段和采用球磨机对上述粗粉碎后的物质进行的微细粉碎阶段这2个阶段进行粉碎。
此外，本工序中制造的磁性体粉末20的粒径，在合金12为Fe-Si-Al系合金粉末和Fe-B-Si系无定形粉末的情况下，粒径75μm以下是必须的。此外，在合金12为Fe-Si系合金粉末的情况下，粒径45μm以下是必须的。其理由为，上述粒径以上的磁性体粉末20，即使经过后续的调整工序，也不能得到上述粒径以下的磁性体粉末10，无法制造出凸缘部分等的缺口、裂痕少的绕线式电感器用磁芯2。
另一方面，无需所有的被粉末化的磁性体粉末20均为上述粒径以下。其理由为，用后续的调整工序，可以排除上述粒径以上的磁性体粉末30。
此外，在机械粉碎中，粉碎的时间越长，制造出的磁性体粉末20的粒径在总体上越小，因此，在所有的被粉末化的磁性体粉末20均在用于制造绕线式电感器用磁芯2的粒径以下的情况下，可以省略后续的调整工序。
(调整磁性体粉末粒径的工序)
调整磁性体粉末20粒径的工序例示于图2(b)中。本工序为通过对磁性体粉末20进行过筛等，调整用于制造绕线式电感器用磁芯2的磁性体粉末10的粒径为例如75μm以下的工序。其理由为，若将磁性体粉末10的粒径调整到规定以下的尺寸，则可以制造出不易产生裂痕和缺口的绕线式电感器用磁芯2。因此，若可以调整磁性体粉末10的粒径，则并不限定为图2(b)例示的采用筛子13过筛进行的分级。
这里，在采用筛子13过筛进行分级的情况下，准备与磁性体粉末10的粒径相同大小网眼或筛孔的筛子13。通过调节筛子13筛孔的大小，可以选择用于绕线式电感器用磁芯2的磁性体粉末10的粒径。
然后，将磁性体粉末20装入筛子13中，筛子13的网眼以下粒径的磁性体粉末20落到筛子13下面，得到磁性体粉末10。
这里，在磁性体粉末20为Fe-Si-Al系合金粉末或Fe-B-Si系无定形粉末的情况下，筛子13的网眼或筛孔需要为75μm。此外，在磁性体粉末20为Fe-Si系合金粉末的情况下，筛子13的网眼或筛孔需要为45μm。
另一方面，可以将在筛子13中残留的筛子13网眼以上粒径的磁性体粉末30，添加到用于制造绕线式电感器用磁芯2的磁性体粉末10中。其中，在将磁性体粉末30添加到磁性体粉末10中时，在前述磁性体粉末10的原料为Fe-Si-Al系合金粉末的情况下，90％以上为粒径75μm以下的磁性体粉末10是必须的。在磁性体粉末10为Fe-B-Si系无定形粉末的情况下，85％以上为粒径75μm以下的磁性体粉末10是必须的。在前述磁性体粉末10为Fe-Si系合金粉末的情况下，至少80％以上为粒径45μm以下的磁性体粉末10是必须的。
另外，前面叙述过的，在延长粉碎时间，所有的磁性体粉末20为规定以下的粒径的情况下，可以省略本工序。
(添加粘合剂的工序)
在前述磁性体粉末10中添加粘合剂11的工序，例示于图2(c)中。这里，对于使用的粘合剂11，理想的是如前所述的，相对于磁性体粉末10，添加5质量％以下。此外，在添加后，有必要在搅拌机中充分搅拌，使磁性体粉末10和粘合剂11充分混合。以下，将磁性体粉末10和粘合剂11搅拌而成的物质称为混合磁性体14。
(将混合磁性体压缩成形，成形为压缩成形体的工序)
将混合磁性体14压缩成形，成形为压缩成形体15的工序，例示于图2(d)中。本工序需要对混合磁性体14进行加压，加压的压力为1000MPa以上即可。此外，作为压缩的方法，可以将前述混合磁性体14装入欲进行制造的圆柱形绕线式电感器用磁芯2的模具中，通过单轴式冲压装置16等，进行压缩。由此，制造出图2(e)所示的压缩成形体15。此外，例如，在制造多棱柱的磁芯的情况下，可以将前述混合磁性体14装入设有多边形孔穴的模具中，采用与前述孔穴的大小和相同形状的构件等的挤压装置，通过加压，制备出多棱柱的压缩成形体15。
(机械磨削压缩成形体的工序)
机械磨削压缩成形体15的工序，例示于图2(e)中。本工序为在压缩成形体15上形成缠绕金属导线3的凹槽部4的工序。这里，作为磨削的磨具可以列举金刚石刀具17。具体地，在压缩成形体15为圆柱形的情况下，首先，可以列举将压缩成形体15夹持在与电动机等旋转动力源相连接的金刚石刀具17和自由旋转的旋转体18之间，通过使金刚石刀具17旋转、进行磨削的方法。此时，与金刚石刀具17的旋转速度成比例，压缩成形体易于产生裂痕和缺口等。因此，为了不易产生裂痕和缺口等，理想的是减小金刚石刀具17的旋转速度。
具体地，若考虑生产效率时，则在压缩成形体15上形成有凹槽部4时的磨削速度以每秒0.2mm以上为实用的范围，但有时为了进一步提高生产效率而将凹槽的磨削速度加快至大于每秒0.2mm。本发明为不降低生产效率，而能够制备绕线式电感器用磁芯2的技术方案，因此，理想的是，磁性体粉末10，例如其为Fe-Si-Al系合金粉末时，粒径并非在75μm以下，而是更小例如仅用粒径50μm以下的磁性体粉末10，制造压缩成形体15.
但是，本发明的磨削速度不限于每秒0.2mm以上的情况。并且，本发明的磨削速度在每秒0.2mm以下时，则会进一步降低产生裂痕和缺口等的可能性是不言而喻的。
(在绕线式电感器用磁芯上缠绕金属导线的工序)
在绕线式电感器用磁芯2上缠绕金属导线3的工序，例示于图2(g)，通过将前述金属导线的一端固定、另一端按照规定圈数缠绕在绕线式电感器用磁芯2的凹槽部4上，在凹槽部4上缠绕导线3，完成图2(h)所示的绕线式电感器1.
以上，对本发明涉及的实施方式进行了说明，但本发明不受上述说明的限制。
(实施例1)
(1-1)
对实施例1涉及的绕线式电感器用磁芯进行说明。
(磁性体粉末的准备)
作为实施例1的磁性体粉末，使用Fe-Si-Al系合金粉末。该磁性体粉末为，将以Fe、Si、Al为原料加热熔解而得到的合金，采用鄂式破碎机进行粗粉碎，再对其利用球磨机进行微细粉碎90分钟，而得到的物质。其中，Fe-Si-Al系合金粉末的成分比，即Fe∶Si∶Al的成分比，为85∶9.5∶5.5。
(磁性体粉末的粒径的调整)
通过将Fe-Si-Al系合金粉末用网眼75μm的筛子进行过筛，将所有的Fe-Si-Al系合金粉末的粒径调整为75μm以下(以下，作为磁性体粉末1A)。此外，与磁性体粉末1A不同，在粒径的调整工序中，还准备不进行过筛、而采用球磨机进行180分钟的微细粉碎的磁性体粉末1B。
(比较例的磁性体粉末的粒径的调整)
作为比较例，准备了与磁性体粉末1A粒径调整方法不同的磁性体粉末1C、磁性体粉末1D。磁性体粉末1C为通过网眼106μm的过筛来调整粒径的磁性体粉末，此外，磁性体粉末1D为不进行过筛的磁性体粉末。
(不同调整工序的结果)
表1为以不同的方法调整粒径的结果的Fe-Si-Al系合金粉末的粒径分布。
〔表1〕
通过过筛调整了粒径的磁性体粉末1A和磁性体粉末1C可以得到各网眼以下的粒径的Fe-Si-Al系合金粉末。另一方面，磁性体粉末1D中，粒径106μm以上的粉末占10％，粒径75μm以上的粉末占30％。另外，磁性体粉末1B与磁性体粉末1D同样不进行过筛，但是，通过延长粉碎时间，也可以使所有的Fe-Si-Al系合金粉末的粒径在75μm以下。
(绕线式电感器用磁芯的制造)
对前述磁性体粉末1A和1B、作为比较例的磁性体粉末1C和1D 4种Fe-Si-Al系合金粉末，在添加工序中，添加3重量％硅树脂并进行搅拌。
此外，在成形工序中，对前述添加了硅的混合Fe-Si-Al系合金粉末以47kN加压(1.6×1030MPa)，制造出6mmφ×4mmH的圆柱形的压缩成形体。
此外，在磨削工序中，压缩成形体通过用金刚石刀具分别以每秒0.2mm、每秒0.5mm、每秒1.0mm的速度，磨削其侧面，形成宽度3mm、深度1mm的凹槽，制造出绕线式电感器用磁芯。
以使用磁性体粉末1A制造的磁芯为磁芯1A，由磁性体粉末1B制造的磁芯为磁芯1B，分别使用磁性粉末1C、1D的磁芯为磁芯1C、磁性1D，进行如下说明。
(磁芯的试验方法)
试验方法为磨削后通过目视确认其外观，没有观察到凸缘部分的缺口、裂痕、中芯部分的弯曲等的磁芯为合格品，由100个压缩成形磁芯的磨削试验结果，求得合格品率。
(机械磨削的试验结果)
〔表2〕
表2为磁芯1A等的试验结果。在使用调整为粒径75μm以下的磁性体粉末1A和1B的磁芯1A、磁芯1B中，实施例中在磨削速度为每秒0.2mm、0.5mm、1.0mm的任一情况下，与比较例的相应磨削速度情况下相比，都显示更高的合格品率，表现出了优异的结果。
在磨削速度为每秒0.2mm的情况下，没有调整粒径的磁芯1D的合格品率为20％。另一方面，调整粒径的磁芯A～C的合格品率为80％以上，具有较高的合格品率。因此，显示的结论是，在调整磁性体粉末粒径的磁芯，表现出优异的合格品率。
此外，在磨削速度每秒0.5mm变快的情况下，仅由粒径75μm以下的粉末制备的磁芯1A和磁芯1B的合格品率为100％。另一方面，磁芯1C和磁芯1D为0％，显示的结论是，通过将粉末的粒径调整为75μm以下，即使在提高磨削速度的情况下，也可以制造绕线式电感器用磁芯。
磨削速度为每秒1.0mm进一步加快的情况下，磁芯1A、磁芯1B的合格品率为50％和70％，显示了若提高磨削速度出合格品率下降的结论，而比较例的磁芯1C、1D的合格品率为0％，得到的结论是实施例磁芯1A和实施例磁芯1B与比较例用磁芯的磁芯1C、1D相比表现出优异的合格品率。
作为比较例用磁芯的使用了未调整粒径的磁性体粉末1D的磁芯1D，即使磨削速度慢，也表现出低的合格品率。另一方面，虽然调整了粒径，但包含粒径75μm以上的磁性体粉末的磁性体粉末1C，即使磨削速度慢，合格品率也无法达到100％，总是表现出比实施例低的合格品率。
由上述可知，通过磨削产生的裂痕和缺口，依赖于作为原料的磁性体粉末的粒径。此外，还可知，使用粒径75μm以下的磁性体粉末时，可以制造具有高合格品率的绕线式电感器用磁芯。
此外，采用场发射扫描电子显微镜，以15kV加速电压、30倍倍率观察磁芯1A和比较例磁芯1D。图3为采用实施例粉末1A的磁芯1A的机械磨削后的磁芯的凹槽部。图4为采用实施例粉末1D的磁芯1D的机械磨削后的磁芯的凹槽部。磁芯1D的表面，与磁芯1A相比，裂痕和缺口多。尤其，在磁芯的凸缘部分，磁芯1A描绘出平缓的曲线，而磁芯1D可以观察到大的缺口。
由上述可知，根据本实施例1，磁芯1A比磁芯1D优异。磁芯1A的缺口和裂痕少，作为磁芯的磁力电路阻力小。
(绕线式电感器的测定)
作为实施例1，测定了在磁芯1A的凹槽部缠绕了20圈铜线的绕线式电感器的直流重叠特性。另外，作为比较例，测定了与磁芯1A同样形状的Ni-Cu-Zn铁氧体烧结体的凹槽部缠绕了20圈铜线的绕线式电感器的直流重叠特性。测定结果示于图5。在图5中，虚线的比较例的电感值从电流2～3A开始急剧下降，在通1A电流时，表现为12μH电感值，在通3A电流的情况下，急剧降低到4μH。
另一方面，直线表示实施例1，但在电流值低至1A的情况下，电感值比使用铁氧体烧结体的磁芯的绕线式电感器低，为9.3μH。但是，即使增大电流，电感值的变化量也很小，电流在2～3A以后，表现出比比较例高的电感值。
由上述可知，实施例的绕线式电感器，与使用铁氧体烧结体的磁芯的绕线式电感器相比，具有优异的直流重叠特性。
(实施例2)
实施例2为改变实施例1中使用的Fe-Si-Al系合金粉末的成分比的Fe-Si-Al系合金粉末的实施例。此外，每个改变了成分比的Fe-Si-Al系合金粉末，还分别变更了粒径75μm以下的磁性体粉末的含量。
(磁性体粉末的准备)
在实施例2中，准备改变了实施例1中使用的磁性体粉末1A(Fe-Si-Al系合金粉末的Fe∶Si∶Al的成分比为85∶9.5∶5.5)的成分比的磁性体粉末2A～2F(参照表3)。另外，实施例2中的Fe-Si-Al系合金粉末采用与实施例粉末1A同样的机械粉碎而制得。
〔表3〕
| 磁性体粉末 | Fe∶Si∶Al的成分比 |
| 磁性体粉末2A | 89∶4∶7 |
| 磁性体粉末2B | 88∶6∶6 |
| 磁性体粉末2C | 87∶8.5∶4.5 |
| 磁性体粉末2D | 85∶9.5∶5.5 |
| 磁性体粉末2E | 84.5∶10∶5.5 |
| 磁性体粉末2F | 83∶13∶4 |
(磁性体粉末的粒径的调节)
磁性体粉末2A～2F的粒径，为采用与实施例1中的磁性体粉末1A同样的调整工序制得的粒径75μm以下的粉末。
此外，对磁性体粉末2A～2F中，混入粒径75μm以上的磁性体粉末，磁性体粉末2A～2F的各个粉末中，改变粒径75μm以下的磁性体粉末的含量。并且，此时，含量80％以下的作为比较例。
(磁芯的制造)
添加工序等的磁芯的制造工序，与实施例1相同。此外，以使用磁性体粉末2A～2F而制造的磁芯为磁芯2A～磁芯2F(具体参照表4)。
(机械磨削的试验结果)
试验方法与实施例1的试验方法相同。试验结果，即与实施例1相比改变了成分比、含量的磁芯2A～2F的试验结果，为示于下表4的结果。
〔表4〕
在使用Fe-Si-Al系合金粉末的情况下，即使在从磁芯2A～2F的任一成分比下，即使改变含量、磨削速度，也均表现出相似的合格品率。此外，从总体上看，磨削速度越慢，合格品率越高。
具体地，比较例磁芯的含量为70～80％的情况下，即使磨削速度在0.2mm，合格品率也不会超出40％。并且，在磨削速度为1.0mm的情况下，合格品率为0％，完全无法制造出磁芯。
另一方面，实施例的含量为90％、磨削速度为0.2mm的情况下，表现出与比较例相比优异的合格品率，为85～95％。
尤其，在含量100％、磨削速度为0.2mm、0.5mm的情况下，表现出非常优异的合格品率，为100％。此外，即使在磨削速度为1.0mm的情况下，也可以制造磁芯。
由上述可知，粒径75μm的磁性体粉末的含量在90％以上时，表现出优异的合格品率。
(绕线式电感器的测定)
作为实施例2，对在使用了磁性体粉末2D(含量90％)的磁芯2D的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器的直流重叠特性进行了测定。测定结果示于图6中。此外，作为比较例，还图示了实施例1中引用的比较例(在与磁芯1A相同形状的Ni-Cu-Zn铁氧体烧结体的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器)的直流重叠特性。在图6中，实线为实施例2，虚线为比较例，实施例2在电流值低至0～1A的情况下，电感值比比较例低，为9.0μH。随后，电流增大至5A时，电感值逐渐减小。并没有如比较例那样，在电流2～3A附近，电感值急剧减少。
由上述可以证明，实施例的绕线式电感器，与使用了采用铁氧体烧结体的磁芯的绕线式电感器相比，具有优异的直流重叠特性。
(实施例3)
在实施例3中，改变了获得作为实施例1中使用的磁性体粉末1A的Fe-Si-Al系合金粉末的工序。即，并非使用将合金机械粉碎得到的磁性体粉末，而是使用采用雾化法得到的磁性体粉末。此外，在实施例3中，也准备了与实施例2相同成分比的Fe-Si-Al系合金粉末。
(磁性体粉末的准备)
通过对Fe-Si-Al系合金采用雾化法，得到Fe-Si-Al系合金粉末，其成分比，如下表5所示。
〔表5〕
| 磁性体粉末 | Fe∶Si∶Al的成分比 |
| 实施例粉末3A | 89∶4∶7 |
| 实施例粉末3B | 88∶6∶6 |
| 实施例粉末3C | 87∶8.5∶4.5 |
| 实施例粉末3D | 85∶9.5∶5.5 |
| 实施例粉末3E | 84.5∶10∶5.5 |
| 实施例粉末3F | 83∶13∶4 |
(磁性体粉末的粒径的调整)
采用与实施例2相同的方法，将实施例粉末3A～3F调整为粒径75μm以下。该实施例为与实施例2同样地，混入粒径75μm以上的磁性体粉末，在Fe-Si-Al系合金粉末中，改变粒径75μm以下的磁性体粉末的含量的情况。并且，此时，含量80％以下的作为比较例。
(磁芯的制造)
磁芯的制造过程与实施例1相同。
(机械磨削的试验结果)
试验方法与实施例1的试验方法相同。磁性体粉末3A～3F的试验结果如下表6所示。
〔表6〕
使用了并非通过金属粉碎(实施例2)、而是通过雾化法得到的Fe-Si-Al系合金粉末，在磁芯3A～3F的比较中，Si的成分比越大，总体上的合格品率越小。另一方面，Fe和Al的成分比越大，总体上的合格品率越好。
具体地，比较例用磁芯在含量70％时，无法制造出磁芯3A以外的磁芯3B～3F。实施例用磁芯在含量90％时，表现出合格品率为50％以上，显著提高了合格品率。
尤其，在磨削速度为每秒0.5mm以上的情况下，比较例用磁芯中，合格品率大部分为0％，而实施例用磁芯在含量100％的情况下，合格品率在40％以上，表现出与比较例用磁芯相比优异的合格品率。
可见，在并非通过金属粉碎而是通过雾化法得到的磁性体粉末中，在使用调整为粒径75μm以下的磁性体粉末且含量在90％以上，则可以制造出绕线式电感器用磁芯。
(绕线式电感器的测定)
作为实施例3，对在使用磁性体粉末3D(含量100％)的磁芯3D的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器的直流重叠特性进行了测定。测定结果示于图7中。此外，作为比较例，还图示了实施例1中引用的比较例(在与磁芯1A相同形状的Ni-Cu-Zn铁氧体烧结体的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器)的直流重叠特性。在图7中，实线为实施例3，虚线为比较例，实施例3在电流值低至0～1A的情况下，电感值比比较例低，为10.4μH。并且，随着电流的增大，电感值逐渐变小，但其变化的程度小。此外，在实施例3中并未出现如比较例那样电感值急剧减少的情况，因此，在电流2～3A以后，表现出比比较例高的电感值。
由上述可以证明，实施例的绕线式电感器，与使用了采用铁氧体烧结体的磁芯的绕线式电感器相比，具有优异的直流重叠特性。
(实施例4)
实施例4为使用Fe-Si-B系无定形合金粉末的实施例，而并非是使用实施例1～3中使用的作为磁性体粉末的Fe-Si-Al系合金粉末。
(磁性体粉末的准备)
对Fe-Si-B系无定形合金粉末采用雾化法而得到的磁性体粉末。使用下表7中所示成分比的试样4-1～4-4的Fe-Si-B系无定形合金粉末。
〔表7〕
| 磁性体粉末 | Fe∶Si∶B的成分比 |
| 磁性体粉末4A | 75∶8∶17 |
| 磁性体粉末4B | 78∶7∶15 |
| 磁性体粉末4C | 80∶6∶14 |
| 磁性体粉末4D | 83∶5∶12 |
(磁性体粉末的粒径的调整)
磁性体粉末4A～4D，与实施例1中使用的实施例粉末1A同样，通过网眼75μm的过筛调整粒径。
此外，在实施例粉末4A～4D中，在与实施例2、3同样地进行过筛后的粉末中加入筛上残留的粒径75μm以上的粉末，并改变其含量。并且，此时，含量80％以下的作为比较例。
(磁芯的制造)
磁芯的制造过程与实施例1相同。
(机械磨削的试验结果)
试验方法与实施例1的试验方法相同。磁性体粉末4A～4D的试验结果如下表8所示。
〔表8〕
上述显示结果如下：在使用Fe-Si-B系合金粉末的情况下，作为磁芯4A～4D的原材料的磁性体粉末4A～4D间的成分比的不同，对合格品率的影响小。
具体地，在磨削速度为每秒0.2mm的情况下，比较例用磁芯在含量80％时，磁芯4A～4D的合格品率均显示30～50％，而实施例用磁芯在含量85％时，合格品率飞跃地上升为70～80％。此外，在含量为90％以上时，合格品率为100％，表现出优异的合格品率。
尤其，在磨削速度为每秒1.0mm的情况下，含量为90％时，合格品率急剧地上升为70～90％，含量为100％时，虽然在磁芯D中，合格品率为80％，但在磁芯A、磁芯B、磁芯C中，具有合格品率100％的优异结果。
可见，粒径75μm以下的磁性体粉末的含量为85％以上时，可以制造出绕线式电感器用磁芯。此外，可见，即使磨削速度加快为1.0mm，在含量为100％时，合格品率也特别优异，为80～100％。
(绕线式电感器的测定)
作为实施例4，对在使用磁性体粉末4D(含量100％)的磁芯4D的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器的直流重叠特性进行了测定。测定结果示于图8中。此外，作为比较例，还图示了实施例1中引用的比较例(在与磁芯1A相同形状的Ni-Cu-Zn铁氧体烧结体的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器)的直流重叠特性。在图8中，实线为实施例4，虚线为比较例，实施例4在电流值低至0～1A的情况下，电感值比比较例低，为6.3μH。当电流增大到4A、5A时，电感值逐渐变小，但其变化的程度小。此外，实施例4中并没有如比较例的电感值那样急剧地减少，在电流为2～3A以后，表现出比比较例高的电感值。
由上述可以证明，实施例的绕线式电感器，与使用了采用铁氧体烧结体的磁芯的绕线式电感器相比，具有优异的直流重叠特性。
(实施例5)
实施例5准备了通过雾化法得到的Fe-Si系合金粉末。
(磁性体粉末的准备)
如前述那样，本实施例为通过雾化法得到的Fe-Si系合金粉末，其成分比如下表9所示。
〔表9〕
| 磁性体粉末 | Fe∶Si的成分比 |
| 磁性体粉末5A | 96∶4 |
| 磁性体粉末5B | 93.5∶6.5 |
| 磁性体粉末5C | 92∶8 |
(磁性体粉末的粒径的调整)
磁性体粉末5A～5C为粒径调整工序中，进行网眼45μm的过筛而调整为粒径45μm以下的试样。
在磁性体粉末5A～5C中混入存在于筛上的粒径45μm以上的粉末，如表10那样改变含量。并且，此时，含量60％以下的作为比较例。
(磁芯的制造工序)
磁芯的制造过程与实施例1相同。
(机械磨削的试验结果)
试验方法为与实施例1相同的试验方法。
磁性体粉末5A～5C的试验结果如下表10所示。
〔表10〕
在使用Fe-Si系合金粉末的情况下，在磁芯5A～5C间进行比较时，与磁芯5C相比，Fe的成分比较大的磁芯5A，在总体上表现出高的合格品率。
此外，与其他的实施例同样，粒径45μm以下的磁性体粉末的含量越高，合格品率越高。
尤其，在磨削速度为每秒1.0mm的情况下，实施例用磁芯的含量80％以下的磁芯5A～5C，其合格品率均为0％，完全无法制造出磁芯，在含量为90％时，所有的磁芯的合格品率为60％，在含量为100％时，磁芯5A和磁芯5B的合格品率为70％，表现出高的合格品率。
可见，磁性体粉末中粒径45μm的磁性体粉末的含量为80％以上时，则可以制造出绕线式电感器用磁芯。
(绕线式电感器的测定)
作为实施例5，对在使用磁性体粉末5B(含量90％)的磁芯5B的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器的直流重叠特性进行了测定。测定结果示于图9中。此外，作为比较例，还图示了实施例1中引用的比较例(在与磁芯1A相同形状的Ni-Cu-Zn铁氧体烧结体的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器)的直流重叠特性。在图9中，实线为实施例5，虚线为比较例。实施例5在电流值低至0～1A的情况下，电感值比比较例低，为8.2μH。此外，即使增大电流，也不会出现电感值的急剧减少。因此，与电感值急剧减少的比较例相比，电流自2.5A以后，实施例5表现出比比较例高的电感值。
由上述可以证明，实施例的绕线式电感器，与使用了采用铁氧体烧结体的磁芯的绕线式电感器相比，具有优异的直流重叠特性。
(实施例6)
实施例6为改变了实施例2中所示的、使用了磁性体粉末2D的磁芯2D的制造工序、具体而言为改变了磨削工序的实施例。
(磁性体粉末的准备和粒径的调整)
实施例6的磁性体粉末使用了实施例2中使用的实施例用粉末2D(Fe-Si-Al系合金粉末的Fe∶Si∶Al的成分比为85∶9.5∶5.5)。此外，有关磁性体粉末2D的粒径75μm以下的含量，也准备了与实施例2同样的100％～70％的混合磁性体粉末。并且，此时，含量80％以下的作为比较例。
(磁芯的制造)
添加工序、压缩工序，采用与实施例1相同的工序，制造出6mmφ×4mmH的圆柱形的压缩成形体。
但是，在磨削工序中，将压缩成形体的磨削深度分别设定为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm(将其分别作为磁性6A、6B、6C、6D)。
此外，对压缩成形体的侧面，用金刚石刀具以每秒0.2mm、或者每秒0.5mm、每秒1.0mm的速度，磨削3mm宽度的工序，与实施例1相同。
(机械磨削的试验结果)
试验方法与实施例1相同，试验结果如下表11所述。
〔表11〕
在磁芯6A～6D间进行比较时，相对于磁芯6A，磨削的凹槽深的磁芯6D，总体上合格品率低。由此可见，磨削的凹槽越深，合格品率下降。
此外，在磨削速度为每秒0.5mm的情况下，比较例用磁芯的含量为70％、80％时，合格品率为0％，完全无法制造出磁芯。
另一方面，实施例用磁芯的含量为90％时，合格品率为40％，在含量为100％时，合格品率为90～100％，表现出特别优异的合格品率。
由上述可见，粒径75μm以下的Fe-Si-Al系合金粉末含量为90％以上时，可以制造出绕线式电感器用磁芯。
(绕线式电感器的测定)
作为实施例6，对在使用磁性体粉末6C(含量100％)的磁芯6C的凹槽部(深度2mm)缠绕20圈铜线的绕线式电感器的直流重叠特性进行了测定。测定结果示于图10中。作为比较例，还图示了实施例1中引用的比较例(在与磁芯1A相同形状的Ni-Cu-Zn铁氧体烧结体的凹槽部(深1mm)缠绕20圈铜线的绕线式电感器)的直流重叠特性。在图10中，实线为实施例6，虚线为比较例。
实施例6在电流值低至0～1A的情况下，电感值比比较例低，为8.7μH。并且，虽然在电流增大为3A、4A、5A时，电感值逐渐变小，但并没有出现如比较例那样的急剧减少的变化。因此，在电流2.5A时，实施例6与比较例相比，表现出比比较例高的电感值。
由上述可以证明，即使是凹槽部深的情况下，实施例的绕线式电感器，与使用了采用铁氧体烧结体的磁芯的绕线式电感器相比，具有优异的直流重叠特性。
(实施例7)
实施例7表示为改变了实施例2中使用的磁性体粉末2D的压缩工序和磨削工序的实施例。
(磁性体粉末的准备和粒径的调节)
实施例7的磁性体粉末使用了实施例2中使用的磁性体粉末2D(Fe-Si-Al系合金粉末的Fe∶Si∶Al的成分比为85∶9.5∶5.5)。此外，有关磁性体粉末2D的粒径75μm以下的含量，也准备了与实施例2同样的100％～70％的混合磁性体粉末。并且，此时，含量80％以下的作为比较例。
(磁芯的制造)
添加工序与实施例1相同，在成形工序中，制造出6mmφ×4mmH的圆柱形(磁芯7A)、4mmφ×3mmH的圆柱形(磁芯7B)、3mmφ×2mmH的圆柱形(磁芯7C)、6mm见方×4mmH的四棱柱(磁芯7D)、一边3mm×4mmH的六棱柱(磁芯7E)的压缩成形体。
在磨削工序中，与实施例1大体相同，只是在各磁芯中分别改变磨削的凹槽宽度(参照表12)。
(机械磨削的试验结果)
试验方法与实施例1相同，试验结果如下表12所述。
〔表12〕
多棱柱形状的磁芯，与圆柱形磁芯相比，在磨削速度为每秒0.2mm下，即使含量为100％，合格品率也无法达到100％。
另一方面，在作为圆柱形磁芯的磁芯7A～7C中，含量为100％的情况下，即使磨削速度为每秒0.5mm，合格品率也表现出100％，可见，圆柱形的磁芯不易产生缺口、裂痕。
但是，即使其为多棱柱的形状，磨削速度为每秒0.2mm的情况下，含量为100％时，合格品率为90％，与比较例的含量70％的情况相比，合格品率提高了75～80％。
另一方面，含量为80％、磨削速度为每秒0.5mm时，合格品率为0％，完全无法制造出磁芯，在含量为90％时，合格品率为20％，可以制造出磁芯。
由此可见，磁芯的形状为多棱柱的情况，粒径75μm以下的磁性体粉末的含量为90％以上时，即使加快磨削速度，也可以制造出绕线式电感器用磁芯。
(绕线式电感器的测定)
作为实施例7，对在使用磁性体粉末7E(含量100％)的磁芯7E的凹槽部(深度2mm)缠绕20圈铜线的绕线式电感器的直流重叠特性进行了测定。测定结果示于图11中。此外，作为比较例，还图示了实施例1中引用的比较例(在与磁芯1A相同形状的Ni-Cu-Zn铁氧体烧结体的凹槽部缠绕20圈铜线的绕线式电感器)的直流重叠特性。在图11中，实线为实施例7，虚线为比较例。实施例7在电流值低至0～1A的情况下，电感值比比较例低，为8.2μH。并且，即使增大电流，电感值也不会急剧地减少。因此，与电感值急剧地减少的比较例相比，电流自2.5A以后，实施例7表现出比比较例高的电感值。
由上述可以证明，即使在本发明涉及的绕线式电感器用磁芯的形状为多棱柱的情况下，实施例的绕线式电感器，与使用了采用铁氧体烧结体的磁芯的绕线式电感器相比，具有优异的直流重叠特性。
产业上的可利用性
本发明为在手机、电脑等小型电子仪器中，用于电源电路等的绕线式电感器。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.(修改后)一种绕线式电感器，其特征在于，其由绕线式电感器用磁芯和金属导线组成，其中，所述绕线式电感器用磁芯由将含有磁性体粉末和粘合剂的混合磁性体粉末压缩成形而成的压缩成形体组成，并在其整周上通过机械切削和磨削加工形成有凹槽部，所述金属导线为缠绕所述绕线式电感器用磁芯的所述凹槽部的导线，其中，所述磁性体粉末的成分比为Si4～13重量％、Al 4～7重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末90％以上为粒径75μm以下的分布。
2.(删除)
3.(修改后)一种绕线式电感器，其特征在于，其由绕线式电感器用磁芯和金属导线组成，其中，所述绕线式电感器用磁芯由将含有磁性体粉末和粘合剂的混合磁性体粉末压缩成形而成的压缩成形体组成，并在其整周上通过机械切削和磨削加工形成有凹槽部，所述金属导线为缠绕所述绕线式电感器用磁芯的所述凹槽部的导线，其中，所述磁性体粉末的成分比为Si4～8重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末80％以上为粒径45μm以下的分布。
4.(修改后)根据权利要求1或3所述的绕线式电感器，其特征在于，所述绕线式电感器用磁芯的形状为圆柱形或多棱柱。
5.(修改后)根据权利要求1或3所述的绕线式电感器，其特征在于，在所述绕线式电感器用磁芯上形成的凹槽部的深度相对于所述绕线式电感器用磁芯的宽度为2/3以下。
6.(修改后)根据权利要求1或3所述的绕线式电感器，其特征在于，所述磁性体粉末是通过金属粉碎或雾化法而得到的磁性体粉末。
7.(修改后)根据权利要求1或3所述的绕线式电感器，其特征在于，所述添加的粘合剂为5重量％以下。
8.一种绕线式电感器的制造方法，其包括制造绕线式电感器用磁芯的工序和对所述绕线式电感器用磁芯缠绕金属导线的工序，其特征在于，所述绕线式电感器磁芯制造工序具有包含如下工序的工序：
制造成分比为Si 4～13重量％、Al 4～7重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成的磁性体粉末的工序；调整所述磁性体粉末的粒径的工序；对所述磁性体粉末添加粘合剂的工序；将所述被添加后的磁性体粉末压缩、成形为压缩成形体的工序和将所述压缩成形体进行机械磨削的工序；其中，所述调整工序是将所述磁性体粉末的粒径分布调整为所述磁性体粉末90％以上为粒径75μm以下的分布。
9.(删除)
10.一种绕线式电感器的制造方法，其包括制造绕线式电感器用磁芯的工序和对所述绕线式电感器用磁芯缠绕金属导线的工序，其特征在于，所述绕线式电感器磁芯制造工序具有包含如下工序的工序：
制造成分比为Si 4～8重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成的磁性体粉末的工序；调整所述磁性体粉末的粒径的工序；对所述磁性体粉末添加粘合剂的工序；将所述被添加后的磁性体粉末压缩、成形为压缩成形体的工序和将所述压缩成形体进行机械磨削的工序；其中，所述调整工序是将所述磁性体粉末的粒径分布调整为所述磁性体粉末80％以上为粒径45μm以下的分布。
11.(修改后)根据权利要求8或10所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述成形工序中，被成形的压缩成形体的形状为圆柱形或多棱柱。
12.(修改后)根据权利要求8或10所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述磨削工序中，相对于所述压缩成形体宽度磨削2/3以下。
13.(修改后)根据权利要求8或10所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述制造磁性体粉末的工序中，通过将合金进行金属粉碎或通过雾化法，制造所述磁性体粉末。
14.(修改后)根据权利要求8或10所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述添加工序中，所添加的粘合剂为5重量％以下。
Claims (14)
1.一种绕线式电感器，其特征在于，其由绕线式电感器用磁芯和金属导线组成，其中，所述绕线式电感器用磁芯由将含有磁性体粉末和粘合剂的混合磁性体粉末压缩成形而成的压缩成形体组成，并在其整周上形成有凹槽部，所述金属导线为缠绕所述绕线式电感器用磁芯的所述凹槽部的导线，其中，所述磁性体粉末的成分比为Si 4～13重量％、Al 4～7重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末90％以上为粒径75μm以下的分布。
2.一种绕线式电感器，其特征在于，其由绕线式电感器用磁芯和金属导线组成，其中，所述绕线式电感器用磁芯由将含有磁性体粉末和粘合剂的混合磁性体粉末压缩成形而成的压缩成形体组成，并在其整周上形成有凹槽部，所述金属导线缠绕所述绕线式电感器用磁芯的所述凹槽部，其中，所述磁性体粉末的成分比为Si 4～18重量％、B 15～20重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末85％以上为粒径75μm以下的分布。
3.一种绕线式电感器，其特征在于，其由绕线式电感器用磁芯和金属导线组成，其中，所述绕线式电感器用磁芯由将含有磁性体粉末和粘合剂的混合磁性体粉末压缩成形而成的压缩成形体组成，并在其整周上形成有凹槽部，所述金属导线缠绕所述绕线式电感器用磁芯的所述凹槽部，其中，所述磁性体粉末的成分比为Si 4～8重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成，所述磁性体粉末的粒径分布是所述磁性体粉末80％以上为粒径45μm以下的分布。
4.根据权利要求1～3任一项所述的绕线式电感器，其特征在于，所述绕线式电感器用磁芯的形状为圆柱形或多棱柱。
5.根据权利要求1～4任一项所述的绕线式电感器，其特征在于，在所述绕线式电感器用磁芯上形成的凹槽部的深度相对于所述绕线式电感器用磁芯的宽度为2/3以上。
6.根据权利要求1～5任一项所述的绕线式电感器，其特征在于，所述磁性体粉末是通过金属粉碎或雾化法而得到的磁性体粉末。
7.根据权利要求1～6任一项所述的绕线式电感器，其特征在于，所述添加的粘合剂为5重量％以下。
8.一种绕线式电感器的制造方法，其包括制造绕线式电感器用磁芯的工序，和对所述绕线式电感器用磁芯缠绕金属导线的工序，其特征在于，所述绕线式电感器磁芯制造工序具有包含如下工序的工序：
制造成分比为Si 4～13重量％、Al 4～7重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成的磁性体粉末的工序；调整所述磁性体粉末的粒径的工序；对所述磁性体粉末添加粘合剂的工序；将所述被添加后的磁性体粉末压缩、成形为压缩成形体的工序和将所述压缩成形体进行机械磨削的工序；其中，所述调整工序是将所述磁性体粉末的粒度分布调整为所述磁性体粉末90％以上为粒径75μm以下的分布。
9.一种绕线式电感器的制造方法，其包括制造绕线式电感器用磁芯的工序，和对所述绕线式电感器用磁芯缠绕金属导线的工序，其特征在于，所述绕线式电感器磁芯制造工序具有包含如下工序的工序：
制造成分比为Si 4～18重量％、B 15～20重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成的磁性体粉末的工序；调整所述磁性体粉末的粒径的工序；对所述磁性体粉末添加粘合剂的工序；将所述被添加后的磁性体粉末压缩、成形为压缩成形体的工序和将所述压缩成形体进行机械磨削的工序；其中，所述调整工序是将所述磁性体粉末的粒度分布调整为所述磁性体粉末85％以上为粒径75μm以下的分布。
10.一种绕线式电感器的制造方法，其包括制造绕线式电感器用磁芯的工序，和对所述绕线式电感器用磁芯缠绕金属导线的工序，其特征在于，所述绕线式电感器磁芯制造工序具有包含如下工序的工序：
制造成分比为Si 4～8重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质组成的磁性体粉末的工序；调整所述磁性体粉末的粒径的工序；对所述磁性体粉末添加粘合剂的工序；将所述被添加后的磁性体粉末压缩、成形为压缩成形体的工序和将所述压缩成形体进行机械磨削的工序；其中，所述调整工序是将所述磁性体粉末的粒度分布调整为所述磁性体粉末80％以上为粒径45μm以下的分布。
11.根据权利要求8～10任一项所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述成形工序中，被成形的压缩成形体的形状为圆柱形或多棱柱。
12.根据权利要求8～11任一项所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述磨削工序中，相对于所述压缩成形体宽度磨削2/3以上。
13.根据权利要求8～12任一项所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述制造磁性体粉末的工序中，通过对合金进行金属粉碎或通过雾化法，制造所述磁性体粉末。
14.根据权利要求8～13任一项所述的绕线式电感器的制造方法，其特征在于，在所述添加工序中，所添加的粘合剂为5重量％以下。
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