CN101635117A - 金属标识件及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种金属标识件，通过金属基材冲压成型，其包括外观面、与外观面相对的背面以及连接该外观面与背面的侧面，该外观面为高镜面，该外观面与侧面相连接处为尖角，该侧面具有铣削纹路。该金属标识件的制作方法包括以下步骤：提供具有高镜面的金属基材，并以该高镜面作为金属标识件的外观面；在该高镜面上铣削出与所需成型的金属标识件的外形轮廓相对应的凹槽，该凹槽深度大于金属基材厚度的1/3；冲压该高镜面的相对面，使金属基材沿凹槽断裂形成该金属标识件。该金属标识件其外观面为高镜面、外观面与侧面相连接处为尖角、侧面光亮并具有铣削纹路，从而具有较高的外观品质。

Description

金属标识件及其制作方法
技术领域
本发明涉及一种金属标识件及其制作方法，尤其涉及一种通过冲压成型的金属标识件及其制作方法。
背景技术
目前，3C(Computer、Communication、Consumer Electronic)电子产品已成为现代社会人们日常工作生活中的必备工具。为了吸引消费者的注意，同时便于消费者识别和选择不同种类、不同品牌的产品，这些电子产品上往往具有制作精美的金属标识件(LOGO)。作为高品质或品牌的象征，这类金属标识件一般具有较高的外观质量，其外观面通常为高镜面。
一种现有的金属标识件的制作方法包括以下步骤：
(a)冲压形成具有预设外形的工件；
(b)以毛刺面作为工件的外观面，对该外观面进行粗抛；
(c)采用超声波清洗装置对工件进行清洗；
(d)对该外观面进行精抛；
(e)采用超声波清洗装置对工件进行清洗；
(f)在工件的外观面贴保护膜；
(g)在工件外观面的相对面贴背胶。
然而，上述金属标识件的制作方法首先通过冲压形成工件，工件的毛刺面表面易因受压破坏而造成光洁度不高，毛刺面的相对面则会因受到较大的拉应力而产生较大的塌角，为使金属标识件外观面平整且具有较高的镜面效果，需以毛刺面作为外观面并进行复杂的抛光处理，同时，工件侧面易因材料断裂形成毛刺。采用上述方法制得的金属标识件存在外观面的平面度不佳、厚度不均匀、外观面的相对面与侧面连接处存在较大的塌角等问题，从而降低了金属标识件的外观质量。
发明内容
鉴于以上内容，有必要提供一种采用冲压成型并具有较高外观质量的金属标识件及其制作方法。
一种金属标识件，通过金属基材冲压成型，其包括外观面、与外观面相对的背面以及连接该外观面与背面的侧面，该外观面为高镜面，该外观面与侧面相连接处为尖角，该侧面具有铣削纹路。
一种金属标识件的制作方法，其包括以下步骤：提供具有高镜面的金属基材，并以该高镜面作为金属标识件的外观面；在该高镜面的表面铣削出与所需成型的金属标识件的外形轮廓相对应的凹槽，该凹槽深度大于金属基材厚度的1/3；冲压该高镜面的相对面，使金属基材沿凹槽断裂形成该金属标识件。
上述金属标识其外观面与侧面相连接处为尖角，侧面光亮并具有铣削纹路，从而具有较高的外观质量。
上述金属标识件制作方法预先通过铣削加工出与所需成型的金属标识件的外形轮廓相对应的凹槽，且凹槽深度大于金属基材厚度的1/3，从而将金属基材的待成型部与金属基材其他部分相分离，在后续的冲压过程中，金属基材的弹塑性变形较大的区域位于凹槽底部与待成型部的连接区域，即位于待成型金属标识件的侧面，从而冲压对金属标识件外观面的拉应力减小，金属标识件外观面与侧面连接处不会产生塌角，且金属标识件的侧面经铣削加工后表面光亮并具有铣削纹路。
附图说明
图1是本发明较佳实施例金属标识件的立体图。
图2是制作图1所示的金属标识件的流程图。
图3是本发明较佳实施例金属标识件制作工艺示意图。
图4是图2中冲压形成金属标识件的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图及较佳实施例对本发明的金属标识件及其制作方法作进一步的详细说明。
请参见图1，本发明较佳实施例的金属标识件10为平板形并具有对称结构，其外形轮廓线由四条弧线依次平滑连接而成。金属标识件10包括外观面101、与该外观面101相对的背面(图未示)以及连接该外观面101与背面的侧面103。外观面101表面平整、光洁，侧面103光亮无毛刺并具有铣削纹路，侧面103大致与外观面101垂直，其相互连接处无塌角。外观面101为高镜面，其镜面效果经抛光处理得到。
金属标识件10的材料可采用不锈钢或铜中的一种，从而使金属标识件10具有良好的镜面效果，本发明较佳实施例的金属标识件10采用不锈钢材料。
可以理解，金属标识件10不限于平板形，也可以为弧形等其他形状，其外观面101也可以为具有其他特定形状的表面。
可以理解，该外观面101也可以是成型该金属标识件10的基材的一个具有较高镜面效果的表面。
金属标识件10的制作流程请参见图2及图3，制作方法主要包括：对基材镜面抛光的步骤201、在抛光面上贴加工专用膜的步骤202、在基材上冲定位孔的步骤203、在基材上铣削凹槽的步骤204、冲压形成金属标识件的步骤205、贴保护膜的步骤206及贴背胶的步骤207。
(1)在步骤201中，提供不锈钢基材20，采用物理抛光方法对平板形不锈钢基材20的其中一个表面211进行镜面抛光处理，并将该表面211作为后续成型的金属标识件10的外观面101。其抛光过程为：首先用不同粗糙度的砂纸对表面211进行逐级打磨，然后再用布轮打磨。物理抛光提高了不锈钢基材20表面211的表面光洁度，同时除去表面211上的细微不平处，降低了不锈钢基材20的粗糙度，从而使不锈钢基材20表面211具有高镜面光泽。
可以理解，上述物理抛光处理过程也可以省略，而直接采用具有高镜面的不锈钢原材料，并将其高镜面作为后续成型的金属标识件10的外观面101，从而进一步简化工艺流程，减少设备的投入。
(2)在步骤202中，在不锈钢基材20经过镜面抛光的表面211上贴附加工专用膜(图未示)，以防止该表面在后续的加工过程中受到压伤或刮伤，同时可避免不锈钢基材在后续的加工中产生毛边。
(3)在步骤203中，利用冲压设备在不锈钢基材20上冲出若干定位孔221，这些定位孔221位于不锈钢基材20的两侧，其用于在后续的加工中对不锈钢基材20进行定位。
(4)在步骤204中，在不锈钢基材20贴附保护膜的表面211铣削出预定轮廓的凹槽23，即该凹槽23的侧壁231形成金属标识件10的外形，该凹槽23的深度大于不锈钢基材厚度的1/3。
首先利用不锈钢基材20上的定位孔221与设于数控铣床机台上的定位销(图未示)相配合将金属基材20定位于数控铣床的工作台上，然后用夹具将不锈钢基材20固定在机台上。铣削时，工作台带动该不锈钢基材匀速行至高速旋转的刀具的下方，然后，高速旋转的刀具对不锈钢基材20进行铣削加工。在数控铣床的预设程序控制下，在不锈钢基材20上铣削出外形轮廓与待成型的金属标识件10的外形轮廓一致的凹槽23，即凹槽23的内侧壁231形成金属标识件10的外侧壁，从而金属标识件10的侧面103具有光亮的铣削纹路。凹槽23深度应大于不锈钢基材厚度的1/3，较佳的凹槽23深度大致为不锈钢基材厚度的1/2至2/3。
(5)请同时参见图4，在步骤205中，将成型有凹槽23的不锈钢基材20定位并固定于冲压模具下模32上，使凹槽23的开口侧正对下模32，冲压模具的上模31则具有与金属标识件10外形轮廓相对应的截面形状，上模31向下运动进行冲压落料得到金属标识件10。
上模31与不锈钢基材20接触后对不锈钢基材20施加压力，在上模31压力和弯矩的作用下，待成型部27周围的基材发生形变，成型过程中形变较大的区域为凹槽23底壁与待成型部27相连接的结合区域29，结合区域29位于金属标识件10的侧部。随着上模31逐渐向下运动，结合区域29材料逐渐由弹性变形阶段进入塑性变形，直至发生断裂使废料25与待成型部27分离，从而落料得到金属标识件10。
不锈钢基材20通过铣削形成的凹槽使得待成型部27与废料25相连接的结合区域29的材料减少，且外观面101与成型过程中形变较严重的结合区域29保持一定的距离，从而，冲压过程中不锈钢基材20发生的形变对不锈钢外观面101产生的水平方向的拉应力较小，远低于不锈钢基材20的屈服强度，外观面101上的材料不会产生塑性变形，外观面101与侧面103可以保持较高的垂直度，相连接处不会产生塌角，同时，待成型部27易于被冲落而得到金属标识件10。
较佳的，凹槽23的深度大致取不锈钢基材20厚度的1/2至2/3，此范围内，可使凹槽23的铣削加工具有较高的加工效率，同时使冲压得到的金属标识件10的外观面101具有较高的平面度。
可以理解，当不锈钢基材20为弧形或其他形状时，冲压成型所得的金属标识件10的外观面101与侧面103相连接处同样为尖角，且不会产生塌角。
(6)在步骤206中，对金属标识件10外观面101进行贴保护膜处理。去除金属标识件10表面贴附的铣削加工专用膜后，重新贴附一层防止金属标识件10在使用时受到损伤的保护膜。
(7)在步骤207中，对金属标识件10外观面101的相对面进行贴背胶处理，用于将金属标识件10与其他物件进行组装。
本发明金属标识件10的制作方法具有以下优点：
(1)铣削加工形成的凹槽将不锈钢基材的待成型部与废料相分离，冲压时，弹塑性变形区域位于待成型部的侧面，从而冲压对不锈钢基材外观面的拉应力减小，得到的金属标识件外观面与侧面连接处无塌角，其侧面光亮并具有铣削纹路，且厚度均匀、平面度较高。
(2)待成型部与不锈钢基材其他部分之间的连接材料减少，从而待成型部分材料易于从不锈钢基材上分离，提高了冲压成型的加工效率，并且可使冲切面光洁平整。
(3)抛光处理后，不锈钢基材镜面上贴附铣削专用膜，避免了金属基材镜面在后续加工过程中被压伤和刮伤。
(4)原材料存在气孔、裂纹或夹杂等缺陷时，在步骤(1)进行镜面抛光之后将暴露出来，从而较早发现材料缺陷，避免采用该存在缺陷的原材料继续加工，提高了生产效率以及产品良率。
另外，本领域技术人员还可在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围内。

Claims (10)

1.一种金属标识件，通过金属基材冲压成型，其包括外观面、与外观面相对的背面以及连接该外观面与背面的侧面，该外观面为高镜面，其特征在于：该外观面与侧面相连接处为尖角，该侧面具有铣削纹路。
2.如权利要求1所述的金属标识件，其特征在于：该金属标识件材料为不锈钢或铜中的一种。
3.如权利要求1所述的金属标识件，其特征在于：该金属标识件为平板形。
4.一种金属标识件的制作方法，其特征在于：该制作方法包括以下步骤：
提供具有高镜面的金属基材，并以该高镜面作为金属标识件的外观面；
在该高镜面上铣削出与所需成型的金属标识件的外形轮廓相对应的凹槽，该凹槽深度大于金属基材厚度的1/3；
冲压该高镜面的相对面，使金属基材沿凹槽断裂形成该金属标识件。
5.如权利要求4所述的金属标识件的制作方法，其特征在于：该凹槽的深度为金属基材厚度的1/2至2/3。
6.如权利要求4所述的金属标识件的制作方法，其特征在于：该铣削过程采用数控铣床进行高速铣削加工。
7.如权利要求4所述的金属标识件的制作方法，其特征在于：该金属基材的高镜面通过抛光处理得到。
8.如权利要求7所述的金属标识件的制作方法，其特征在于：在抛光处理之后、铣削加工之前对该外观面进行贴附保护膜处理。
9.如权利要求4所述的金属标识件的制作方法，其特征在于：该金属标识件的原材料为不锈钢或铜中的一种。
10.如权利要求4所述的金属标识件的制作方法，其特征在于：在进行冲压处理后，对金属标识件外观面进行贴保护膜处理，对金属标识件外观面的相对面进行贴背胶处理。
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