CN201711522U - 一种铸件浇口渣包冲切机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种铸件浇口渣包冲切机构，包括上模固定机构、落料板、下模固定机构和下模，落料板连接于上模固定机构的下方，下模固定于下模固定机构上方，上模固定机构和下模固定机构配合连接；铸件置于下模上，下模的外轮廓形状与铸件的外轮廓形状一致；落料板的周边设有若干个缺口，若干个缺口的位置与铸件上各浇口渣包的位置相对应设置；上模固定机构的下方固定设有若干个刃刀，各刃刀的下端均穿过缺口，且各刃刀的刀壁紧贴所述落料板上各缺口的壁面。本实用新型操作简单，能自动实现对铸件的浇口和渣包的去除，且切面光亮、毛刺凸起小于0.15mm，可很好地保证产品的尺寸要求，具有加工效率高、定位精度高、冲切效果好等优点。

Description

一种铸件浇口渣包冲切机构

技术领域

本实用新型涉及冲切机构，特别涉及一种铸件浇口渣包冲切机构，用于去除压铸成型后铸件上的浇口、渣包。

背景技术

在金属产品的加工过程中，经常需要通过压铸设备进行压铸成型加工，如金属铜、锌、铝以及铝合金产品等。而在现有的压铸加工技术中，因其技术特点和排气需要，压铸毛坯件(铸件)上会有比较粗厚的浇口，四周排列着一定数量的渣包，在CNC(数控机床)机加工之前，必须对它们进行去除。目前，对于压铸毛坯件上的浇口、渣包的去除，一般压铸生产时，由员工手动进行生产操作，即产品铸造出来后，员工用木棍工具将浇口和渣包去除。由于手工去除浇口和渣包比较粗糙，通常会残留大量的毛刺，需要转到后续工序继续去除加工，即首先通过磨砂机把主要的浇口磨掉，然后再由多名员工以流水线形式针对不同位置地去毛刺。因此，现有的加工方式存在着以下缺陷：(1)现有的技术，没有专门的设备对压铸成型后铸件上的浇口、渣包进行加工处理，只能通过人工手动操作，加工效率比较低，且需要花费比较多的人力和物力，而且加工周期过长；(2)在员工用木棍敲打浇口时，因需要过大的力进行加工，且力度不易掌握，容易使得产品变形从而造成平面度超差，而且可能会造成产品某些角位崩缺，影响产品质量；(3)磨砂机进行打磨时，常常因操作不够细致容易导致浇口除得过深，而使尺寸出现超差现象，影响产品精度；(4)传统的加工方式只适合小批量的生产，对于大批量生产时，通常难以保证产品的质量和产量，不能准时出货。因此，需要一种专门针对去除压铸成型后铸件上的浇口、渣包的加工设备。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种结构简单、合理，可自动、有效去除压铸成型后铸件上的浇口、渣包的铸件浇口渣包冲切机构。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种铸件浇口渣包冲切机构，包括上模固定机构、落料板、下模固定机构和下模，所述落料板连接于上模固定机构的下方，所述下模固定于下模固定机构上方，所述上模固定机构和下模固定机构配合连接；铸件置于下模上，所述下模的外轮廓形状与铸件的外轮廓形状一致；所述落料板的周边设有若干个缺口，所述若干个缺口的位置与铸件上各浇口渣包的位置相对应设置；所述上模固定机构的下方固定设有若干个刃刀，所述刃刀的下端穿过所述缺口，且各刃刀的刀壁紧贴所述落料板上各缺口的壁面。

所述上模固定机构包括模柄、上模架板和上模固定板，所述上模固定板固定于上模架板的下方，所述模柄固定于上模架板的上方；所述落料板和所述若干个刃刀均固定于上模固定板的下方。

所述模柄连接有施力机构，所述施力机构设有控制电路。

所述落料板通过弹簧与所述上模固定板连接。

所述下模固定机构包括下模架板、下模架垫板和下模固定板，下模及下模固定机构的具体连接关系如下：下模架垫板固定设于下模架板上方，所述下模固定板固定于下模架垫板上方，所述下模固定于所述下模固定板的上方。

所述下模包括下模镶块和凸模主体，所述下模镶块设于凸模主体的侧边，以支撑铸件；所述下模镶块和凸模主体所形成的外轮廓形状与铸件的外轮廓形状一致；所述下模镶块和凸模主体均固定在所述下模固定板上方。

所述凸模主体上设有定位块，所述定位块与铸件上的凹位相嵌接，以固定铸件。

作为优选方案，所述落料板的周边的缺口和刃刀的个数为十三个，且各个刃刀的位置与所述铸件的浇口以及渣包的位置相对应设置。

所述刃刀的刃角为30°～60°或为平头刃刀，其厚度为6mm～28mm。

所述上模固定机构上还设有导套，所述下模固定机构上还设有导柱，所述上模固定机构的导套与下模固定机构的导柱配合连接；或所述上模固定机构上还设有导柱，所述下模固定机构上还设有导套，所述上模固定机构的导柱与下模固定机构的导套配合连接。导柱与导套的配合对本冲切机构的加工起到导向定位的作用。

本实用新型的作用过程：启动施力机构，施力机构带动上模固定机构向上运动，同时带动落料板和各刃刀上升归位，将铸件(压铸毛坯件)放置于下模的凸模主体上，铸件两边较薄的地方通过下模镶块支撑，整个铸件通过定位块快速、精确地定位；模柄在施力机构的压力下，带动落料板和各刃刀慢速地向下移，导柱套入导套，当导套前端与导柱下端接触的一瞬间，落料板和各刃刀迅速向下运动，落料板在弹簧的作用下向下模的凸模主体和下模镶块压紧铸件，使得铸件被压紧于落料板与下模之间，且落料板和下模之间形成封闭的切割外轮廓线，各个刃刀也迅速地沿落料板与下模压紧形成的外轮廓向下切割铸件上的浇口和渣包，使浇口和渣包非常轻松、非常干脆地脱落，施力机构驱动落料板和刃刀向上抬起，回位，实现了一次对浇口和渣包自动式的冲除。整个过程只需短短的15秒钟，便实现了铸件上所有浇口和渣包的自动式冲除。与传统的工作方式相比，有着非常大的优越性，大大地提高了生产节拍并很好地保证了产品的质量，能够实现高量、高速、高质的生产需求，取得非常好的经济效益。

本实用新型与现有技术相比具有如下的优点及有益效果：

1、本实用新型操作简单，能自动实现对铸件(压铸毛坯件)的浇口和渣包的去除，且切面光亮、毛刺凸起小于0.15mm，很好地保证了产品的尺寸要求。

2、本实用新型操作简单，且设有定位块、下模镶块等定位件和支撑件，可使铸件摆放时能够快速、准确地确定冲切位置，具有定位精度高、冲切效果好等优点。

3、本实用新型操作精确、快速，在对浇口和渣包的冲除作业的同时，可同时进行产品的压铸加工，改变了传统工序分散式操作，大大缩短了工作周期，并提高了产品质量。

4、本实用新型通过控制电路自动控制加工，不需人工手动去除，具有成本低、加工效率高等优点，能够满足大批量高速高质生产。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是图1所示结构的后视图。

图3是图1所示结构的右视图。

图4是图1所示的落料板的仰视图。

图5是图1所示凸模主体的俯视图，其中图(b)是图(a)所示结构的B-B剖视图。

图6是图1所示各刃刀的结构示意图，其中图(b)是图(a)所示结构的左视图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

如图1所示，本铸件浇口渣包冲切机构，包括上模固定机构、落料板4、下模固定机构和下模，所述落料板4连接于上模固定机构的下方，所述下模固定于下模固定机构上方，所述上模固定机构和下模固定机构配合连接；下模包括下模镶块13、14和凸模主体12，下模镶块13、14分别设于凸模主体12的两侧边，以支撑铸件；所述下模镶块13、14和凸模主体12均固定在所述下模固定板上方。铸件29置于下模上，所述下模镶块13、14和凸模主体12所形成的外轮廓形状与铸件的外轮廓形状一致所述下模的外轮廓形状与铸件29的外轮廓形状一致。如图4所示，所述落料板4的周边设有十三个缺口，分别为缺口30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42；如图1、图2和图3所示，所述上模固定机构的下方固定设有十三个刃刀，分别为刃刀5、6、7、8、18、19、20、21、22、23、24、25、26，所述各刃刀的下端分别穿过各缺口，且各刃刀的刀壁紧贴所述落料板4上各缺口的壁面，其中刃刀5、6、7、8分别与缺口33、32、31、30对应设置，刃刀18、19分别与缺口41、42对应设置，刃刀20、21、22、23、24分别与缺口36、37、38、39、40对应设置，刃刀25、26分别与缺口34、35对应设置。如图1所示，十三个刃刀的位置和十三个缺口的位置均与铸件29上各浇口渣包27的位置相对应设置。

如图1所示，所述上模固定机构包括模柄1、上模架板2和上模固定板3，所述上模固定板3固定于上模架板2的下方，所述模柄1固定于上模架板2的上方；所述落料板4和各个刃刀均固定于上模固定板3的下方。

所述模柄1连接有施力机构，所述施力机构设有控制电路。

如图2所示，所述落料板4通过弹簧28与所述上模固定板3连接。

如图1所示，所述下模固定机构包括下模架板10、下模架垫板9和下模固定板11，下模及下模固定机构的具体连接关系如下：下模架垫板9固定设于下模架板10上方，所述下模固定板11固定于下模架垫板9上方，所述下模固定于所述下模固定板11的上方。

如图5(a)和图5(b)所示，所述凸模主体12上设有定位块15，所述定位块15与铸件29上的凹位相嵌接，以固定铸件29。

各刃刀的形状如图6(a)和图6(b)所示，其中，各刃刀的刃角43为60°，各刃刀的厚度为6mm～28mm。

所述上模固定机构上还设有导套17，所述下模固定机构上还设有导柱16，所述上模固定机构的导套17与下模固定机构的导柱16配合连接。导柱与导套的配合对本冲切机构的加工起到导向定位的作用。

本实施例的作用过程：启动施力机构，施力机构带动上模固定机构向上运动，同时带动落料板4和各刃刀上升归位，将铸件29(压铸毛坯件)放置于下模的凸模主体12上，铸件29两边较薄的地方通过下模镶块13、14支撑，整个铸件29通过定位块15快速、精确地定位；模柄1在施力机构的压力下，带动落料板4和各刃刀慢速地向下移，导柱16套入导套17，当导套17前端与导柱16下端接触的一瞬间，落料板4和各刃刀迅速向下运动，落料板4在弹簧28的作用下向下模的凸模主体12和下模镶块13、14压紧铸件，使得铸件29被压紧于落料板4与下模之间，且落料板4和下模之间形成封闭的切割外轮廓线，各个刃刀也迅速地沿落料板4与下模压紧形成的外轮廓向下切割铸件上的浇口和渣包，使浇口和渣包非常轻松、非常干脆地脱落，施力机构驱动落料板4和刃刀向上抬起，回位，实现了一次对浇口和渣包自动式的冲除。整个过程只需短短的15秒钟，便实现了铸件上所有浇口和渣包的自动式冲除。与传统的工作方式相比，有着非常大的优越性，大大地提高了生产节拍并很好地保证了产品的质量，能够实现高量、高速、高质的生产需求，取得非常好的经济效益。

实施例2

本实施例除下述特征外其他结构同实施例1：所述落料板的周边的缺口和刃刀的个数为十个，且各个刃刀的位置与所述铸件的浇口以及渣包的位置相对应设置。

实施例3

本实施例除下述特征外其他结构同实施例1：各刃刀均为平头刃刀，各刃刀的厚度均为6mm。

实施例4

本实施例除下述特征外其他结构同实施例1：各刃刀的刃角为30°，各刃刀的厚度为10mm。

实施例5

本实施例除下述特征外其他结构同实施例1：各刃刀的刃角为60°，各刃刀的厚度为28mm。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：包括上模固定机构、落料板、下模固定机构和下模，所述落料板连接于上模固定机构的下方，所述下模固定于下模固定机构上方，所述上模固定机构和下模固定机构配合连接；铸件置于下模上，所述下模的外轮廓形状与铸件的外轮廓形状一致；所述落料板的周边设有若干个缺口，所述若干个缺口的位置与铸件上各浇口渣包的位置相对应设置；所述上模固定机构的下方固定设有若干个刃刀，所述刃刀的下端穿过所述缺口，且各刃刀的刀壁紧贴所述落料板上各缺口的壁面。

2.根据权利要求1所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述上模固定机构包括模柄、上模架板和上模固定板，所述上模固定板固定于上模架板的下方，所述模柄固定于上模架板的上方；所述落料板和所述若干个刃刀均固定于上模固定板的下方。

3.根据权利要求2所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述模柄连接有施力机构，所述施力机构设有控制电路。

4.根据权利要求2所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述落料板通过弹簧与所述上模固定板连接。

5.根据权利要求1所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述下模及下模固定机构的具体连接关系如下：下模架垫板固定设于下模架板上方，下模固定板固定于下模架垫板上方，下模固定于下模固定板的上方。

6.根据权利要求5所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述下模包括下模镶块和凸模主体，所述下模镶块设于凸模主体的侧边，以支撑铸件；所述下模镶块和凸模主体所形成的外轮廓形状与铸件的外轮廓形状一致；所述下模镶块和凸模主体均固定在所述下模固定板上方。

7.根据权利要求6所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述凸模主体上设有定位块，所述定位块与铸件上的凹位相嵌接，以固定铸件。

8.根据权利要求1所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述落料板的周边的缺口和刃刀的个数均为十三个，且各个刃刀的位置与所 述铸件的浇口以及渣包的位置相对应设置。

9.根据权利要求1所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述刃刀的刃角为30°～60°。

10.根据权利要求1～9任一项所述的铸件浇口渣包冲切机构，其特征在于：所述上模固定机构上还设有导套，所述下模固定机构上还设有导柱，所述上模固定机构的导套与下模固定机构的导柱配合连接。 

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