CN101565123B - 物品搬送装置 - Google Patents

Abstract

提供物品搬送装置，具备：行进台车，沿在纵横设置收纳物品的收纳部的收纳搁板前面侧设定的行进路径行进自如；物品载置体，设置于行进台车，沿立设于行进台车的升降桅杆的升降方向移动自如且在向收纳搁板侧突出的突出位置和向行进路径侧后退的后退位置的范围内进退方向移动自如；控制机构，控制物品载置体沿升降方向的动作及沿进退方向的动作，以进行物品的取出处理及收纳处理；控制机构在作为取出处理使物品载置体以突出到突出位置位于收纳部中收纳的物品的下方空间的状态从上升开始位置上升到上升结束位置之后后退到后退位置的抄取控制中，在使物品载置体从上升开始位置上升到上升结束位置期间的特定期间使物品载置体向后退位置侧后退设定距离。

Description

物品搬送装置

技术领域

本发明涉及一种物品搬送装置，用于进行将收纳部中收纳的物品取出的取出处理及向收纳部收纳物品的收纳处理。

背景技术

该物品搬送装置使用从下方载置支承物品的物品载置体，进行从收纳搁板的收纳部取出物品的取出处理；或向收纳部收纳物品的收纳处理。因此，物品搬送装置使设置有物品载置体的行进台车沿着在收纳搁板的前面侧设定的行进路径行进，并沿着立设于行进台车的升降桅杆(mast)使物品载置体在上下方向上升降，使物品载置体在向收纳搁板侧突出的突出位置和向行进路径侧后退的后退位置的范围内进退。

在收纳处理中，控制机构对行进台车及物品载置体在收纳搁板的前面侧进行行进操作及升降操作，使物品载置体移动到与用于对收纳对象的物品进行收纳的收纳部对应的位置。然后，控制机构执行利用物品载置体实施的物品卸载控制。即，控制机构使物品载置体突出到前述突出位置，使物品载置体上载置的物品位于收纳对象的收纳部空间。在该状态下，控制机构在使物品载置体从下降开始位置下降到下降结束位置之后，使物品载置体后退到前述后退位置。在使物品载置体从下降开始位置下降到下降结束位置的期间，物品被从物品载置体移载到形成收纳部的支承部件上。

在取出处理中，控制机构对行进台车及物品载置体在收纳搁板的前面侧进行行进操作及升降操作，使物品载置体移动到与收纳有取出对象的物品的收纳部对应的位置。然后，控制机构执行利用物品载置体实施的物品抄取控制。即，控制机构使物品载置体突出到前述突出位置，位于前述收纳部中收纳的物品的下方空间。在该状态下，控制机构在使物品载置体从上升开始位置上升到上升结束位置之后，后退到前述后退位置。在使物品载置体从上升开始位置上升到上升结束位置的期间，物品被从形成收纳部的支承部件移载到物品载置体上。

作为物品搬送装置搬送的物品有各式各样的物品，例如可以将以层叠状态收纳了液晶显示器或等离子显示器中使用的玻璃基板等的玻璃基板容器作为物品进行搬送。在将玻璃基板容器作为物品进行搬送的情况下，物品搬送装置被设置在构成为通过净化空气通风机构等将收纳部维持成尘埃少的环境的清洁室内。(例如参照特开2000-16518号公报)。

不过，在物品的重量重的情况下，当在取出处理的中途使物品载置体从上升开始位置上升到上升结束位置的期间，将物品从收纳部的物品支承部件移载到物品载置体时，对物品载置体的载荷增加，有时立设于行进台车的升降桅杆及行进台车会向收纳搁板侧稍微倾倒。该情况下，位于突出位置的物品载置体会在进退方向向突出侧(收纳部的里侧)稍微变位。

物品搬送装置的倾倒现象在收纳部中收纳的物品的载荷从收纳搁板的物品支承部件转移到物品载置体的过程中发生。即，在发生倾倒现象的瞬间，成为物品的载荷的一部分被物品载置体支承，物品的剩余载荷由收纳搁板的物品支承部件支承的状态。尤其通过使物品载置体上升，对物品载置体施加的物品的载荷增加，这种情况下对收纳搁板的物品支承部件施加的物品的载荷减少。

因此，由于物品载置体因物品搬送装置的倾倒现象而向收纳部的里侧变位，会对收纳部中收纳的物品作用向收纳部里侧推入的推入操作力。另外，由于对收纳搁板的物品支承部件施加的物品的载荷减少，所以，成为物品与物品支承部件之间存在的、物品支承部件针对水平方向的外力的摩擦保持力降低的状态。

结果，在发生了物品搬送装置的倾倒现象时，如果作用于物品的向收纳部里侧推入的推入操作力，大于物品与物品支承部件之间存在的摩擦保持力，则物品一边与收纳搁板的物品支承部件摩擦，一边以与物品载置体为一体的状态朝向收纳部的里侧移动。

由于发生这种因物品的移动而产生的摩擦，有可能导致收纳搁板或物品的磨耗，并且基于相互的摩擦可能产生尘埃，所以，尤其对于设置在清洁室内的情况而言，从确保品质方面出发是不希望的现象。

鉴于此，在现有的物品搬送装置中采取了以下的对策：提高升降桅杆的刚性、稳固升降桅杆的安装构造或提高行进台车的接地稳定性等，以便当控制机构执行抄取控制，通过取出处理将收纳部中收纳的物品取出时，即使对位于突出位置的物品载置体的载荷增加，物品载置体也尽量不从突出位置变位。

但是，在这样的对策中，由于无法实现使升降桅杆的倾倒量为零、完全消除物品搬送装置的倾倒现象，所以，不能够使位于突出位置的物品载置体在进退方向完全不向突出侧变位，在物品与收纳搁板之间还是会发生摩擦。尤其在设置于清洁室内的情况下，由于需要确保从顶棚侧向地板侧的净化空气的气流，所以，不能够构成为通过顶棚引导轨道等将升降桅杆的上端侧与顶棚侧连结。因此，由于升降桅杆被设置成其下端部由行进台车支承且以悬臂状向上方突出的形态，所以，升降桅杆的上端侧容易以下端部为中心振动，难以抑制上述倾倒现象的发生，所以，处于难以抑制物品与收纳搁板之间发生的摩擦的状况。

并且，在将前述的玻璃基板容器作为物品进行搬送的情况下，对应于最近的液晶显示器和等离子显示器的大画面化，物品也大型化、大重量化，越来越难以抑制倾倒现象。

发明内容

本发明鉴于上述实际情况而提出，其目的在于，提供一种在取出收纳搁板的收纳部中收纳的物品时，能够极力防止收纳搁板与物品发生摩擦的物品搬送装置。

为了实现该目的，本发明涉及的物品搬送装置的特征构成在于，具备：行进台车，沿着行进路径行进自如，所述行进路径设定在纵横设置了用于收纳物品的收纳部的收纳搁板的前面侧；物品载置体，设置于前述行进台车，沿着立设于前述行进台车的升降桅杆的升降方向的移动自如，且在向前述收纳搁板侧突出的突出位置和向前述行进路径侧后退的后退位置的范围内，进退方向的移动自如；和控制机构，控制前述物品载置体的沿着前述升降方向的动作及沿着前述进退方向的动作，以便进行将前述收纳部中收纳的物品取出的取出处理、及向前述收纳部收纳物品的收纳处理；前述控制机构构成为，作为前述取出处理，为了使前述物品载置体以突出到前述突出位置，位于前述收纳部中收纳的物品的下方空间的状态，从上升开始位置上升到上升结束位置之后后退到前述后退位置，而执行控制前述物品载置体的沿着前述升降方向的动作及沿着前述进退方向的动作的抄取控制，其中，当执行前述抄取控制时，前述控制机构在使前述物品载置体从前述上升开始位置上升到前述上升结束位置的期间的特定期间中，使前述物品载置体向前述后退位置侧后退设定距离。

即，即使在取出处理中因物品搬送装置发生的倾倒现象而使得物品载置体在进退方向向突出侧变位，控制机构也会通过在特定期间使物品载置体向后退位置侧后退设定距离的后退量，来抵消该变位量。结果，在取出处理中，能够极力使物品在收纳部中不沿着物品载置体的进退方向移动。

因此，可提供一种在取出收纳搁板的收纳部中收纳的物品时，能够极力防止收纳搁板与物品摩擦的物品搬送装置。

本发明涉及的物品搬送装置的其他特征构成在于，前述特定期间包括前述物品载置体通过前述抄取控制而上升，前述收纳部中收纳的物品产生的载荷从前述收纳搁板开始向前述物品载置体转移，从而前述升降桅杆的倾斜量处于增大倾向的期间的至少一部分。

即，当升降桅杆的倾斜量因为收纳部中收纳的物品的载荷从收纳搁板开始向物品载置体转移而处于增大倾向时，收纳搁板与物品有可能相对移动而导致收纳搁板与物品摩擦。不过，根据本特征构成，由于使物品载置体向后退方向侧，即消除收纳搁板与物品的相对移动的方向后退设定距离，所以，能够极力防止收纳搁板与物品发生摩擦。

本发明涉及的物品搬送装置的另一特征构成在于，前述特定期间的开始时刻在前述抄取控制中，处于从上升中的前述物品载置体与前述收纳部中收纳的物品抵接后，到物品从前述收纳部浮上的期间，前述特定期间的结束时刻在前述抄取控制中，处于物品从前述收纳部浮上之后。

即，升降桅杆的倾斜量处于增大倾向的期间，在从上升中的前述物品载置体与前述收纳部中收纳的物品抵接后，到物品从前述收纳部浮上的期间开始，在物品从前述收纳部浮上之后结束。因此，通过在该期间使物品载置体向后退位置侧后退设定距离，能够极力防止收纳搁板与物品摩擦。

本发明涉及的物品搬送装置的又一特征构成在于，使前述物品载置体在前述特定期间后退前述设定距离时的沿着前述进退方向的速度、和使前述物品载置体上升到前述上升结束位置后后退到前述后退位置时的沿着前述进退方向的速度，被分别设定。

即，可将使物品载置体在特定期间后退设定距离时的沿着进退方向的速度、和使物品载置体上升到上升结束位置后后退到后退位置时的沿着进退方向的速度，设定为适合于各自的后退动作的状况的进退速度。

本发明的物品搬送装置的又一特征构成在于，使前述物品载置体在前述特定期间后退前述设定距离时的沿着前述进退方向的速度，比使前述物品载置体上升到前述上升结束位置后后退到前述后退位置时的沿着前述进退方向的速度高。

例如，由于在使物品载置体上升到上升结束位置之后，物品从收纳搁板完全离开，完全被物品载置体载置支承，所以，处于正面受到物品载置体的举动的影响的状况。鉴于此，为了避免过高的进退速度、进退速度的急剧加减速，在使物品载置体上升到上升结束位置后，将后退时的进退速度设定为比较低的速度，以便能够维持物品在物品载置体上稳定的状态。由此，在使物品载置体上升到上升结束位置后进行后退时，物品载置体上的物品的举动稳定。

另一方面，当在特定期间中使物品载置体后退时，由于物品没有从收纳搁板完全离开，其载荷的一部分由收纳搁板支承，所以，处于物品载置体的举动的影响被缓和的状况。并且，特定期间中的后退动作以极短时间结束。即，即使物品载置体一时发生急剧的速度变化也可以容许，而且，由于需要设定为在极短时间后退设定距离的高速，所以，将在特定期间中使物品载置体后退时的进退速度设定为比较高的速度。由此，当在特定期间中使物品载置体后退时，物品的举动为难以与收纳搁板发生摩擦那样的举动。

因此，当在取出处理中使物品载置体进行后退动作时，可实现符合进行该后退动作的目的的物品的举动。

本发明的物品搬送装置的又一特征构成在于，使前述物品载置体在前述特定期间上升时的沿着前述升降方向的速度，比使前述物品载置体从前述上升开始位置上升时的沿着前述升降方向的速度低。

为了缩短物品取出处理所需要的时间，需要使物品载置体的升降速度尽可能高速。如果从上升开始位置到上升结束位置同样以高速上升，则物品载置体与物品抵接后到变化为完全支承物品的载荷的状态的时间缩短，因升降桅杆(即物品搬送装置)的倾倒现象会导致物品载置体沿进退方向移动的期间缩短。因此，即使在特定期间中使物品载置体后退设定距离，物品载置体进行后退动作的期间也会因为升降桅杆的倾倒现象而不与物品载置体移动的期间同步，无法抑制物品与收纳搁板发生摩擦的可能性增高。

不过，根据本特征构成，通过在特定期间使物品载置体上升时的升降速度，比使物品载置体从上升开始位置上升时的升降速度低，能够使物品的载荷从收纳搁板缓慢地向物品载置体转移。因此，容易通过升降桅杆的倾倒现象使物品载置体移动的期间、与在特定期间中使物品载置体后退设定距离的期间同步。从而，能够极少发生无法防止由物品载置体支承的物品与收纳搁板产生摩擦的事态。

本发明的物品搬送装置的又一特征构成在于，前述控制机构根据物品的重量变更前述设定距离。

如果物品的重量变化，则认为在取出处理中倾倒的升降桅杆的倾倒量也变化。即，认为：在物品的重量大时，因升降桅杆的倾倒使得物品载置体向突出侧的变位量增大，当物品的重量小时，因升降桅杆的倾倒使得物品载置体向突出侧的变位量减小。

根据本特征构成，通过控制机构根据物品的重量变更设定距离，例如按照在物品重的情况下增长设定距离、增大后退操作量，而在物品轻的情况下缩短设定距离、减小后退操作量的方式，使设定距离成为适合于该物品的重量的值，能够实现与物品的重量对应的适当后退操作量。结果，当在抄取控制中的特定期间使物品载置体后退设定距离时，能够后退与物品的重量相适应的距离。

从而，即使物品的重量不同，特定期间中的后退操作量也能与对应于该物品的重量的物品载置体的变位量对应，即便在从收纳部取出重量不同的物品的情况下，也能极力使物品与收纳搁板不发生摩擦。

本发明的物品搬送装置的又一特征构成在于，前述物品载置体具有：被进退操作的载置体主体、和载置支承物品的支承体，前述支承体以沿着前述载置体主体的前述进退方向移动自如、且被施力复原到其移动方向的初始位置的状态设置于前述载置体主体。

根据本特征构成，与物品相接的支承体可以沿着载置体主体的进退方向相对移动。因此，即使载置体主体伴随着升降桅杆的倾倒向收纳部的里侧(在物品载置体的进退方向为突出侧)变位，对物品的重量的一部分进行支承的支承体在收纳部中也可以不在进退方向移动。

总之，通过支承体与载置体主体的相对移动，来抵消载置体主体伴随着升降桅杆的倾倒的变位量，由此，能够极力不使收纳部中的物品的进退方向的位置变化。

并且，在抄取控制的特定期间中使物品载置体后退时的上述设定距离及上述特定期间，从最适合于抵消因物品搬送装置的倾倒物品载置体向突出侧的变位的值偏离，即使在该偏离量大于容许限度的情况下，通过支承物品的支承体相对载置体主体在进退方向相对移动适当的量，也能够使进退方向上的物品在收纳部中的位置尽可能不变化。

本发明的物品搬送装置的又一特征构成在于，多个前述支承体以俯视下分散配置的状态设置于前述载置体主体。

即，由于通过将多个支承体俯视下分散配置于载置体主体，可由多个支承体分担物品的重量进行支承，所以，能够减小各支承体分担的物品的重量。因此，可使各支承体小型化，并能够使由支承体及载置体主体构成的物品载置体的俯视形状与载置体主体的俯视形状相同。

例如，考察与本特征构成的物品搬送装置不同，由物品载置体载置支承物品的整个下表面的情况。该情况下，在设置于下降流式清洁室内的物品搬送装置中，产生从顶棚侧向地板侧的净化空气的气流，被物品载置体大幅遮挡的问题。

不过，在本特征构成的物品搬送装置中，如上所述，可使支承体小型化，并能够使由支承体及载置体主体构成的物品载置体的俯视形状与载置体主体的俯视形状相同。因此，通过将载置体主体的俯视形状，形成为极力不遮挡从顶棚侧向地板侧的净化空气的气流的俯视形状，及将多个支承体俯视下分散配置于载置体主体，可一并实现物品载置体对物品的可靠支承、和净化空气气流的确保。

本发明的物品搬送装置的又一特征构成在于，前述支承体以固定状态安装在弹性部件的上面部，该弹性部件以固定状态设置于前述载置体主体，沿着前述进退方向自如弹性变形、且在上下方向具有壁厚。

即，通过使支承体与载置体主体之间夹设的弹性部件能够沿着上述进退方向弹性变形，可以实现沿着上述进退方向的支承体与载置体主体之间的相对移动。而且，如果使弹性部件发生弹性变形的力消失，则支承体复原到初始位置。因此，在取出收纳部中收纳的物品的情况下，即使物品载置体伴随着物品搬送装置的倾倒向收纳搁板的里侧变位，通过弹性部件发生弹性变形，支承体也能够在支承物品的状态下维持相对收纳部的位置。这样，可防止物品在收纳部被推入到收纳部的里侧。

而且，由于弹性部件的下面部以固定状态设置于载置体主体、上面部以固定状态设置于支承体，所以，弹性部件会在载置体主体因物品搬送装置的倾倒现象而变位的力的作用下弹性变形。因此，不需要用于使支承体相对载置体主体相对移动的特别驱动机构，可实现结构的简化。

并且，由于通过弹性部件的弹性变形可实现支承体与载置体主体之间的相对移动，所以，当该相对移动时不会在载置体主体侧与支承体侧之间发生部件的摩擦，在物品载置体上产生尘埃的可能性小。

本发明的物品搬送装置的又一特征构成在于，前述升降桅杆被设置成下端部被前述行进台车支承、且以悬臂状向上方突出的形态。

即，可以不构成为利用顶棚引导轨道等将升降桅杆的上端侧与顶棚侧连结。由此，在需要确保从顶棚侧朝向地板侧的净化空气的气流的清洁室、即在顶棚侧无法设置构造物的下降流式清洁室中，也能够设置本特征构成涉及的物品搬送装置。

但是，由于升降桅杆被设置成其下端部由行进台车支承、且以悬臂状向上方突出的形态，所以，升降桅杆的上端部容易以下端部为中心振动，从而容易发生物品搬送装置的倾倒现象。

不过，根据上述物品搬送装置的特征构成，即使当取出收纳搁板的收纳部中收纳的物品时，发生了升降桅杆的倾倒现象，导致物品载置体向收纳部里侧变位，也能够极力防止收纳搁板与物品发生摩擦。

附图说明

图1是物品收纳设备的纵剖主视图。

图2是作为物品搬送装置的堆装起重机的俯视图。

图3(a)是表示位于后退位置时的物品载置体与收容搁板的位置关系的横剖面图，(b)是表示位于突出位置时的物品载置体与收容搁板的位置关系的横剖面图。

图4是载置体的俯视图。

图5(a)是表示不锈钢板的构造的局部切缺图，(b)是不锈钢板的纵剖面图。

图6是堆装起重机的功能框图。

图7是抄取控制的流程图。

图8是抄取控制的时序图。

图9是表示基于抄取控制的叉体前端的移动轨迹的图。

图10(a)是表示没有修正用的后退动作时的叉体前端的移动轨迹的图，(b)是时序图。

图11是修正用的后退动作过早时的(a)叉体前端的移动轨迹、(b)时序图。

图12是修正用的后退动作过晚时的(a)叉体前端的移动轨迹、(b)时序图。

图13是表示载置体主体中的支承体的移动状态的图。

图14是表示载置体主体中的支承体的移动状态的图。

图15是表示验证了特定期间及设定距离的实验结果的图。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的物品搬送装置的实施方式进行说明。

图1是设置物品搬送装置的物品收纳设备的纵剖主视图。图2是作为物品搬送装置的堆装起重机的俯视图。图3(a)是表示位于后退位置时的物品载置体与收容搁板的位置关系的横剖面图，图3(b)是表示位于突出位置时的物品载置体与收容搁板的位置关系的横剖面图。

如图1所示，本发明的作为物品搬送装置的堆装起重机V，被设置在物品收纳设备W中。物品收纳设备W例如是将以层叠状态收纳液晶显示器或等离子显示器中使用的玻璃基板等的作为物品的容器C，进行收容保管的设备。该情况下，物品收纳设备W在净化后的净化空气从顶棚侧朝向地板侧向下流通的下降流式清洁室1内等尘埃少的环境下保管容器C。

针对下降流式清洁室1加以说明。清洁室用循环通风机构F具备：在清洁室1的侧壁18的地板部附近形成的侧壁吸引部2、和形成在清洁室1的顶棚的顶棚吹出部3。清洁室用循环通风机构F以从顶棚吹出部3吹出通过侧壁吸引部2吸引来的吸引空气的方式，使净化空气向清洁室1中循环。清洁室1的地板部由无孔状的混凝土构成。

侧壁吸引部2具有侧壁用风机过滤单元4。顶棚吹出部3排列有多个由HEPA过滤器等构成的空气过滤器5。而且，清洁室用循环通风机构F在顶棚吹出部3的上方侧具有空气腔室6，通过连接流路7将清洁室1的下部与空气腔室6连通连接。并且，清洁室用循环通风机构F在连接流路7中设置有循环用送风机8，以便吸引清洁室1的空气，在连接流路7中的循环用送风机8的空气吐出侧的部分设置有预过滤器9。

结果，通过侧壁用风机过滤单元4及循环用送风机8动作，清洁室1内的空气被吸引到连接流路7中，该被吸引的空气在连接流路7中流动，通过预过滤器9被净化后，流入到空气腔室6中，进而在通过空气过滤器5被净化后，从顶棚吹出部3向下朝向清洁室1内吹出。

因此，清洁室1内的空气一边通过侧壁用风机过滤单元4、预过滤器9及空气过滤器5，一边穿过上述路径而循环。由此，净化空气总是以从顶棚吹出部3向下方吹出的状态被提供给清洁室1，使得清洁室1内维持为净化度高的状态。

并且，在连接流路7中的循环用送风机8的吸入侧的部分连接着外部气体取入流路10。在外部气体取入流路10中设置有外部气体取入量调节用风门11。在连接流路7中的循环用送风机8的吐出侧的部分(即预过滤器9的下游侧部分)连接着排气流路12。在排气流路12中设置有排气量调节用风门13。通过调节外部气体取入量调节用风门11及排气量调节用风门13各自的开度，能够将通过清洁室用循环通风机构F进行循环的清洁室1内的净化空气中的既定量与新鲜的空气交换。

接着，对物品收纳设备W进行说明。

物品收纳设备W被设置在清洁室1内，具有：具备收纳部14的物品收纳搁板S、堆装起重机V、净化空气通风机构B、空气流动空间20和空气引导体17而构成。堆装起重机V具有：在物品收纳搁板S的前方的行进路径15的地板部行进的行进台车44、和升降自如地被支承于该行进台车44的物品移载装置46。净化空气通风机构B使净化空气按照从收纳部14的背部侧朝向行进路径15通过收纳部14的方式流动，并且，按照在行进路径15内向下方流动之后被排气部22排气的方式流动。空气流动空间20以被划分成与收纳部14不能流动空气的状态、且与行进路径15连通成能够流动空气的状态的形式，在收纳部14的下方遍及物品收纳搁板S的搁板横宽方向的全长或近似全长而形成。空气引导体17被设置成不与在行进路径15行进的行进台车44发生干涉。具体而言，空气引导体17从空气流动空间20的上端侧处的行进路径15侧的端部向行进路径15内突出。其中，空气引导体17在沿着堆装起重机V的行进方向观察时，位于与行进台车44的横宽方向(即搁板纵深方向)的端部侧部分的上部高度相同高度或比其靠上方的位置。并且，空气引导体17以遍及物品收纳搁板S的搁板横宽方向的全长或近似全长的状态延伸。

在本实施方式中，以各自的前方侧相互对置的状态且为了形成行进路径15相互之间隔开了间隔的状态，在行进路径15的车辆横宽方向(与搁板纵深方向相同的方向)的两方侧的地板部上设置有两个物品收纳搁板S。这些物品收纳搁板S的每一个在搁板横宽方向及搁板上下方向排列有多个用于收纳作为物品的容器C的收纳部14。在物品收纳搁板S上设置有多个沿着搁板的高度方向的支柱。在收纳部14中，用于接住支承容器C底部的左右侧部的支承台14D，设置在物品收纳搁板S的支柱的高度方向多个位置。支承台14D从物品收纳搁板S的支柱向收纳部14的内侧方向突出了既定长度。

这样构成的一对物品收纳搁板S的侧周围被矩形筒状的周壁16包围。周壁16的下端侧的开口被地板部闭塞，周壁16的上端侧的开口被多个收纳搁板用风机过滤单元21闭塞。而且，在各物品收纳搁板S的后部设置有流动用空间19，用于将从清洁室1的顶棚吹出部3吹出的净化空气向收纳部14引导。

接着，对堆装起重机V加以说明。如图1～图3所示，堆装起重机V在行进台车44上立设有前后一对中央支柱体45，其中，所述行进台车44沿着搁板横宽方向在行进路径15的地板面铺设的行进轨道48上行进，所述前后一对中央支柱体45分别升降自如地对物品移载用的物品移载装置46在车辆行进方向(与搁板横宽方向相同的方向)的两端部进行引导支承。前后一对中央支柱体45分别形成为使车辆行进方向的两侧的面朝向车辆行进方向鼓出的曲形状，前后一对中央支柱体45的上端部之间通过上部框47连结。

如图1及图2所示，在行进台车44的从中央支柱体45向车辆横宽方向上的存在物品收纳搁板S侧离开的位置，设置有作为整流板的辅助支柱体49。辅助支柱体49为沿着车辆行进方向的形状，且上下方向的长度是与中央支柱体45相同或近似相同的长度。对于辅助支柱体49而言，朝向与中央支柱体45所位于一侧相反侧的外面，俯视下形成为向车辆横宽方向鼓出的曲形状。

如果加以说明，则中央支柱体45立设在行进台车44中的支承用部分44a的车辆横宽方向的中央部。辅助支柱体49按照位于从中央支柱体45向车辆横宽方向上的存在物品收纳搁板S侧离开的位置的方式，立设在行进台车44中的支承用部分44a的车辆横宽方向的两端部。

而且，辅助支柱体49沿着车辆行进方向及上下方向平坦地形成内面，将外面形成为俯视下向车辆横宽方向的物品收纳搁板S所位于一侧以圆弧状鼓出的曲形状。即，辅助支柱体49形成为俯视下越靠向车辆行进方向的端部侧越逐渐变细的前端尖细形状、且沿着车辆行进方向及上下方向的扁平状。

中央支柱体45与左右两侧的辅助支柱体49通过多个棒状的连结体50连接。中央支柱体45、左右两侧的辅助支柱体49和多个连结体50构成了本发明的升降桅杆。这样，在本实施方式中，升降桅杆按照其下端部被行进台车44支承且以悬臂状向上方突出的形态设置。

辅助支柱体49在车辆行进方向上形成得比中央支柱体45长。即形成为，辅助支柱体49的车辆行进方向的内方侧端部，位于比中央支柱体45的车辆行进方向的内方侧端部靠向车辆行进方向的内方侧，辅助支柱体49的车辆行进方向的外方侧端部，位于比中央支柱体45的车辆行进方向的外方侧端部靠向车辆行进方向的外方侧。

如图3所示，物品移载装置46能够在收纳部14与自身之间移载容器C。具体而言，物品移载装置46构成为叉式移载装置，具备：由中央支柱体45引导支承的升降台55、围绕上下轴心回旋自如的回旋台56、设置在该回旋台56上的载置体57、和进退自如地支承载置体57的连杆机构58。

物品移载装置46构成为能够基于回旋台56的回旋使载置体57回旋移动，且能够通过连杆机构58的伸缩来切换为使载置体57向升降台55上的后退位置P0后退的状态(参照图3(a))及使载置体57向收纳部14侧的突出位置P1突出的状态(参照图3(b))。

如图2所示，通过基于回旋台56的回旋成为使载置体57的进退移动方向沿着行进台车44的行进方向的状态，与将载置体57的进退移动方向设为车辆横宽方向的状态相比，可减小物品移载装置46(尤其是连杆机构58或载置体57)的车辆横宽方向的宽度。因此，在使堆装起重机V行进时，物品移载装置46成为使载置体57的进退移动方向沿着车辆行进方向的状态。

连杆机构58具有一对操作连杆53、和一对摆动连杆54。一对操作连杆53围绕搬送装置上下朝向的轴心59转动自如地被安装在回旋台56的上表面。各操作连杆53相对回旋台56排列安装，其排列方向与载置体57的横宽方向(即载置体57的短轴方向)平行。一对摆动连杆54的一端与一对操作连杆53的游动端侧连结，另一端分别与载置体57的基端部的下表面侧连结。

一对操作连杆53、53通过在回旋台56的下表面侧设置的进退电动马达(未图示)而连动，被围绕轴心59摆动操作。各摆动连杆54被连结成相对操作连杆53的游动端侧围绕搬送装置上下朝向的轴心51相对转动自如，相对载置体57的基端侧围绕搬送装置上下朝向的轴心52相对转动自如。

由此，连杆机构58通过进退电动马达使一对操作连杆53、53连动，围绕各自的轴心59摆动操作，通过由摆动的一对操作连杆53、53借助一对摆动连杆54、54对载置体57的基端侧进行推压操作或拖拽操作，使载置体57相对回旋台56在载置体57的长度方向上进行进退操作。

即，连杆机构58在通过回旋台56的回旋操作，按照载置体57的前端侧朝向一方的物品收纳搁板S或另一方的物品收纳搁板S的方向的方式进行了载置体57相对于升降台55的朝向调整之后，被切换操作成如图3(b)所示，按照载置体57的前端侧到达收纳部14的方式，从回旋台56向物品收纳搁板S的方向较长突出的物品收纳或物品取出用的突出安装状态；和如图3(a)所示，载置体57的整体比突出安装状态的情况向回旋台56的方向后退的物品搬送用的后退安装状态。

这样，载置体57构成为沿着立设于行进台车44a的中央支柱体45及辅助支柱体49升降自如，且在向物品收纳搁板S侧突出的突出位置P1、和向行进路径15侧后退的后退位置P0的范围内进退自如，其相当于本发明的物品载置体。

图4是载置体的俯视图。如图4所示，载置体57具备载置体主体30，所述载置体主体30连结了基底部件31、和作为棒状部件的叉体32、中间连结体33M与前端连结体33T。基底部件31是连结连杆机构58的基端侧的部分。左右一对叉体32(左叉体32L及右叉体32R)连接在基底部件31的左右两端部。中间连结体33M在叉体32的前后长度方向的中途两部位连结左叉体32L及右叉体32R。前端连结体33T在叉体32的前端部连结左叉体32L及右叉体32R。即，载置体主体30具有沿着进退方向延伸的多个作为棒状部件的叉体32。

而且，载置体57具有：被进退操作的载置体主体30、和载置支承物品的作为支承体的不锈钢板34。如以下说明那样，不锈钢板34被设置成沿着载置体主体30的进退方向移动自如、且被施力复原在其移动方向的初始位置Pn的状态。

不锈钢板34被设置成，俯视下分散配置在载置体主体30的左叉体32L及右叉体32R的上表面的从前端部到后端部的左右6处共计12处的安装位置的状态。即，多个不锈钢板34在多个作为棒状部件的叉体32的各上表面，沿着上述进退方向排列配置。

图5(a)是表示不锈钢板的构造的局部切缺图。图5(b)是不锈钢板的纵剖面图。各不锈钢板34如图5所示，由不锈钢制的平板形成，通过粘接剂以固定状态将背面安装在作为弹性部件的聚氨酯橡胶35的上面部35U。聚氨酯橡胶35弹性变形自如，且形成为在上下方向具有壁厚Tw(本实施方式中设为15[mm])的俯视为正方形状的板状。

在载置体主体30的左右的叉体32的上表面，焊接有凹入状安装件36。凹入状安装件36通过各边与叉体32的横向宽度大致相同长度的俯视为正方形状的外缘部36E，形成了聚氨酯橡胶安装用的凹入部。聚氨酯橡胶35的底面以在凹入状安装件36的外缘部36E与聚氨酯橡胶35的外周部的前后左右位置形成了间隙的状态，通过粘接剂与凹入状安装件36面粘接。在不锈钢板34的上表面粘贴有树脂薄片37作为防滑部件，以便难以与容器C的底部之间发生滑动。

而且，通过聚氨酯橡胶35向载置体主体30的进退方向弹性变形，各不锈钢板34可以沿着载置体主体30的进退方向移动，并且，基于变形了的聚氨酯橡胶35的弹性力，复原到移动方向的初始位置Pn。即，通过夹设在不锈钢板34与载置体主体30之间的聚氨酯橡胶35能够沿着上述进退方向弹性变形，可以实现沿着上述进退方向的不锈钢板34与载置体主体30之间的相对移动。

这样，作为物品载置体的载置体57构成为，在被进退操作的载置体主体30上，将对作为物品的容器C进行载置支承的作为支承体的不锈钢板34设置成沿载置体主体30的进退方向移动自如，且被施力复原到其移动方向的初始位置Pn的状态。而且，作为支承体的不锈钢板34以俯视下分散配置的状态设置于载置体主体30，并且，以固定状态安装在以固定状态设置于载置体57的作为弹性部件的聚氨酯橡胶35的上面部35U。

图6是堆装起重机的功能框图。

如图6所示，堆装起重机V具备：对行进台车44进行行进驱动的行进用马达M1、对升降台55进行升降驱动的升降用马达M2、对回旋台56进行回旋驱动的回旋用马达M3及对载置体57进行进退驱动的进退用马达M4。构成堆装起重机V的这些马达的动作，由在搭载于行进台车44的控制箱及搭载于升降台55的控制箱中分散配置而构成的起重机控制器H控制。

起重机控制器H具有：控制行进台车44的行进动作的行进控制器H1、控制升降台55的升降动作的升降控制器H2、控制回旋台56的回旋动作的回旋控制器H3及控制载置体57的进退动作的进退控制器H4。这些控制器连接成能够相互通信，而且，能够通过通信控制器H5与上一级的管理计算机(未图示)进行基于红外线的无线通信。

行进控制器H1根据行进用激光测距仪S1的测距信息，控制行进台车44的行进动作，其中，所述行进用激光测距仪S1用于计测行进台车44行进方向上的行进台车44与设定在行进路径15的端部的基准位置的距离。升降控制器H2根据升降用激光测距仪S2的测距信息，控制升降台55的升降动作，其中，所述升降用激光测距仪S2用于计测升降台55升降方向上的升降台55与行进台车44的距离。回旋控制器H 3根据回旋用回转式编码器S3的检测信息，控制回旋台56的回旋动作，其中，所述回旋用回转式编码器S3用于计测回旋台56从回旋原点位置(使载置体57的进退移动方向沿着行进台车44的行进方向的回旋状态)开始的正逆回旋量。进退控制器H4根据进退用回转式编码器S4的检测信息，控制载置体57的进退动作，其中，所述进退用回转式编码器S4用于检测载置体57的从后退位置到突出位置的进退位置。

上述各马达使用伺服马达构成。上述各控制器通过对局部控制各伺服马达的动作的与各伺服马达对应的伺服放大器(行进马达用伺服放大器SA1、升降马达用伺服放大器SA2、回旋马达用伺服放大器SA3、进退马达用伺服放大器SA4)，按速度指令周期指令目标速度，来使该伺服马达以该目标速度动作。上述速度指令周期在本实施方式中例如设定为10[μs]。

起重机控制器H具备保存控制程序的ROM、及执行该控制程序的微机等。其构成为当通过接通电源等启动起重机控制器H时，控制程序被装载到微机或附属的RAM中，通过由微机执行控制程序，来控制堆装起重机V的动作。

具体而言，如果由上一级的管理计算机发出了容器C的收纳指令及取出指令，则起重机控制器H一边控制行进用马达M1、升降用马达M2、回旋用马达M3及进退用马达M4的动作，一边执行使行进台车44行进到与由该指令指定的移载位置对应的行进位置的行进控制；使升降台55升降到与由该指令指定的移载位置对应的升降位置的升降控制；在由该指令指定的移载位置，将载置体57上载置支承的容器C卸载到收纳部14的卸载控制；和在由该指令指定的移载位置，将收纳部14中收纳的容器C载置支承到载置体57上的抄取控制。通过这些控制，来进行容器C的收纳及取出。

即，当进行取出容器C的取出处理时，起重机控制器H执行以下说明的行进控制、升降控制和抄取控制。

具体而言，通过行进台车44的行进、和升降台55的升降，回旋台56沿着物品收纳搁板S的前面在水平及上下方向移动，载置体57移动到应该取出物品的收纳部14。然后，通过回旋台56的回旋，载置体57成为与应该取出物品的收纳部14对应的既定位置及安装朝向。接着，载置体57被连杆机构58执行突出操作直到突出位置P1为止。结果，载置体57从其前端侧起进入到收纳于收纳部14的容器C的下侧。接着，通过使升降台55从上升开始位置P_btm上升，来对回旋台56进行上升操作。由此，载置体57接近容器C，载置体57的不锈钢板34(更准确而言是粘贴在不锈钢板34的上表面的树脂薄片37)与容器C的下表面抵接。随后，通过使升降台55进一步上升到上升结束位置P_top，来使回旋台56进一步上升。由此，由载置体57将容器C从收纳部14的支承台14D推上而使其浮上，将容器C载置到载置体57的不锈钢板34上。接着，通过由连杆机构58进行后退操作使载置体57后退到后退位置P0，来从收纳部14拉出容器C，将容器C载置保持到载置体57上。然后，由回旋台56进行回旋操作使载置体57成为升降及行进用的安装朝向为止，从而结束容器C的取出处理。

另外，在进行容器C的收纳时，起重机控制器H执行以下说明的行进控制、升降控制和卸载控制。

具体而言，在位于后退位置P0的载置体57上载置保持了容器C的状态下，通过行进台车44的行进、和升降台55的升降，回旋台56沿着物品收纳搁板S的前面在水平及上下方向移动，载置体57移动到应该收纳该容器C的收纳部14。然后，通过回旋台56的回旋，载置体57成为与应该收纳的收纳部14对应的移载用安装朝向。接着，通过由连杆机构58进行突出操作使载置体57突出到突出位置P1。结果，载置体57的前端侧进入到收纳部14。接着，通过使升降台55下降、对回旋台56进行下降操作，使载置体57接近收纳部14，让载置体57上载置的容器C的底部与收纳部14的支承台14D抵接。然后，通过使升降台进一步下降、对回旋台56稍微进行下降操作，来使载置体57从容器C向下方离开。由此，容器C被载置到收纳部14的支承台14D上，将容器C收纳到收纳部14中。接着，通过连杆机构58进行后退操作使载置体57后退到后退位置P0，由回旋台56进行回旋操作使载置体57成为升降及行进用的安装朝向，从而完成了物品的收纳处理。

这样，起重机控制器H为了进行取出收纳部14中收纳的容器C的取出处理、及向收纳部14收纳容器C的收纳处理，而对载置体57的升降动作及进退动作实施控制。而且，起重机控制器H构成为作为取出处理执行下述的抄取控制，所述抄取控制为了使载置体57在突出到突出位置P1而位于收纳部14中收纳的物品的下方空间的状态下，从上升开始位置P_btm上升到上升结束位置P_top后，后退到后退位置P0，而对载置体57的升降动作及进退动作进行控制。因此，起重机控制器H作为本发明的控制机构发挥功能。

并且，起重机控制器H构成为，当执行上述抄取控制时，在使载置体57从上升开始位置P_btm上升到上升结束位置P_top期间的特定期间T中，按照载置体57向后退位置P0侧后退设定距离L_pull的方式，控制载置体57的升降动作及进退动作。

而且，起重机控制器H构成为在抄取控制中，分别设定在特定期间T中使载置体57后退设定距离L_pull时的沿着后退方向的速度-Vh2、和使载置体57上升到上升结束位置P_top之后后退到后退位置P0时的沿着后退方向的速度-Vh1，来控制载置体57的升降动作及进退动作。

并且，起重机控制器H构成为在抄取控制中，将在特定期间T中使载置体57上升时的沿升降方向的速度+Vv2，设定成比使载置体57从上升开始位置P_btm上升时的沿升降方向的速度+Vv1低速，来控制载置体57的升降动作。

下面，对起重机控制器H执行的上述抄取控制进行说明。

图7是抄取控制的流程图。图8是抄取控制的时序图。图9是表示抄取控制中的叉体前端的移动轨迹的图。

如图7的流程图所示，起重机控制器H在抄取控制中，首先在步骤#1～步骤#3中使载置体57突出到突出位置P1。该处理通过进退控制器H4对进退马达用伺服放大器SA4持续输出与进退速度+Vh1(设载置体57进行突出动作的方向为正，以下相同)对应的速度指令，直到进退用回转式编码器S4的检测信息成为预先设定的与突出位置P1对应的值来进行。本实施方式中，将进退速度+Vh1设定为约+1500[mm/秒]。

如果载置体57突出到突出位置P1，则载置体57的突出动作停止，在步骤#4中开始载置体57的上升操作。该处理通过进退控制器H4对升降控制器H2发送进退结束信号，接收到该信号的升降控制器H2开始对升降马达用伺服放大器SA2发出与升降速度+Vv1(设载置体57进行上升动作的方向为正，以下相同)对应的速度指令来进行。

在步骤#5及步骤#6中，如果在载置体57以升降速度+Vv1上升的期间，载置体57达到减速上升位置P_slow，则升降速度被减速为+Vv2。该处理通过升降控制器H2预先监视升降用激光测距仪S2的测距信息，在测距信息与预先设定的表示减速上升位置P_slow的值一致之后，取代与升降速度+Vv1对应的速度指令，而对升降马达用伺服放大器SA2发出与升降速度+Vv2对应的速度指令来进行。其中，本实施方式中将升降速度+Vv1设定为约+12[mm/秒]，将升降速度+Vv2设定为约+4[mm/秒]。

在步骤#7～步骤#9中，如果在载置体57以升降速度+Vv2上升的期间，载置体57到达叉体修正上升位置P_pull，则使载置体57以进退速度-Vh2后退设定距离L_pull。该处理通过升降控制器H2预先监视升降用激光测距仪S2的测距信息，当测距信息与预先设定的表示叉体修正上升位置P_pull的值一致时，升降控制器H2对进退控制器H4发送叉体修正位置到达信号，接收到该信号的进退控制器H4持续对进退马达用伺服放大器SA4输出与进退速度-Vh2对应的速度指令，直到进退用回转式编码器S4的检测信息变成从与突出位置P1对应的值向后退侧变化了与设定距离L_pull对应的值的值为止来进行。本实施方式中，根据后述的实验结果将叉体修正上升位置P_pull设定在比上升开始位置P_btm靠上方60[mm]的位置，将进退速度-Vh2设定为约-2000[mm/秒]，将设定距离L_pull设定为6[mm]。

本实施方式中，载置体57的叉体32在自然状态下被安装成前端高于基底部件31。因此，在载置体57上升到叉体修正上升位置P_pull之前，首先，载置体57中的叉体32的前端与以底面成为水平姿势的状态收纳在收纳部14中的容器C的底部抵接，随后，伴随着载置体57的上升，叉体32的姿势向水平转移，由此载置体57中的叉体32的根侧也与容器C的底部抵接。因此，如图9所示，在载置体57与容器C抵接之后，容器C被载置到载置体57上而浮上的期间(后述的抵接时刻t_t～浮上时刻t_u)，载置体57中的叉体32的前端保持与容器C的底部抵接的状态，高度不变化。因此，在载置体57上升到上升结束位置P_top，容器C成为从收纳部14的支承台14D浮上的状态之前，虽然载置体57的升降位置变化，但载置体57中的叉体32的前端高度存在保持与容器C的底部抵接的状态而不变化的期间。

在步骤#11及步骤12中，如果在载置体57以升降速度+Vv2上升期间中载置体57到达上升结束位置P_top，则停止载置体57的上升动作。该处理通过升降控制器H2预先监视升降用激光测距仪S2的测距信息，当测距信息与预先设定的表示上升结束位置P_top的值一致时，取代与升降速度+Vv2对应的速度指令，而对升降马达用伺服放大器SA2发出与升降速度0对应的速度指令来进行。

在步骤#13～步骤#15中，使载置体57后退到后退位置P0。该处理通过升降控制器H2预先监视升降用激光测距仪S2的测距信息，当测距信息与预先设定的表示上升结束位置P_top的值一致时，升降控制器H2对进退控制器H4发送上升结束信号，接收到该信号的进退控制器H4持续对进退马达用伺服放大器SA4输出与进退速度-Vh1对应的速度指令，直到进退用回转式编码器S4的检测信息成为与预先设定的后退位置P0对应的值为止来进行。

图8(a)及(b)分别表示了在上述抄取控制中，升降控制器H2对升降马达用伺服放大器SA2发出的速度指令的时序图、及进退控制器H4对进退马达用伺服放大器SA4发出的速度指令的时序图。

如图8(a)所示，进退控制器H4从时刻t_A到时刻t_B对进退马达用伺服放大器SA4输出与进退速度+Vh1对应的速度指令。升降控制器H2从时刻t_B到时刻t_C对升降马达用伺服放大器SA2输出与升降速度+Vv1对应的速度指令。升降控制器H2从时刻t_C到时刻t_D，对升降马达用伺服放大器SA2输出与升降速度+Vv2对应的速度指令。进退控制器H4从时刻t_D到时刻t_E对进退马达用伺服放大器SA4输出与进退速度-Vh1对应的速度指令。

并且，升降控制器H2如果判别为在从时刻t_C到时刻t_D发出了升降指令的期间内，升降用激光测距仪S2的测距信息与表示叉体修正上升位置P_pull的值一致，则对进退控制器H4发送叉体修正位置检测信息。进退控制器H4如果接收到该叉体修正位置检测信息，则从该接收时刻t₁起对进退马达用伺服放大器SA4开始输出与进退速度-Vh2对应的速度指令。然后，如果进退用回转式编码器S4的检测信息成为从与突出位置P1对应的值向后退侧变化了与设定距离L_pull对应的值的值，则进退控制器H4停止与进退速度-Vh2对应的速度指令的输出。将此时刻在图中用时刻t₂表示。

当通过升降控制器H2及进退控制器H4的控制，载置体57进行了上述的升降动作及进退动作时，载置体主体30的叉体32的前端部分如图9所示，沿着点A(时刻t_A)→点B(时刻t_B)→点C(时刻t_C)→点D(时刻t_D)→点E(时刻t_E)的轨迹前进。

其中，在图9中，纸面左侧是堆装起重机V的行进路径15侧，纸面右侧是对取出处理对象的物品进行收纳的收纳部14存在的收纳搁板S侧。而从纸面左向右的进退方向(突出方向)与基于正值的速度指令的进退方向对应，从纸面下向上的升降方向(上升方向)与基于正值的速度指令的升降方向对应。

在图8及图9中，时刻t_t是载置体主体30中的叉体32的前端部分与容器C的底部抵接的时刻，时刻t_u是容器C从收纳部14的支承台14D浮上的时刻。从时刻t_t到时刻t_u的期间，是载置体57上升(升降台55上升)，但载置体57的载置体主体30中的叉体32的前端保持与容器C的底部抵接状态、不上升的期间。

在图9中，点A与图7的步骤#1的处理执行时对应，是载置体57位于抄取控制执行前的后退位置P0时的叉体32的前端的位置。点B与图7的步骤#3及步骤#4的处理执行时对应，是载置体57位于上升开始位置P_btm时的叉体32的前端的位置。点C与图7的步骤#6的处理执行时对应，是载置体57位于减速上升位置P_slow时的叉体32的前端的位置。点D与图7的步骤#12及步骤#13的处理执行时对应，是载置体57位于上升结束位置P_top时的叉体32的前端的位置。点E与图7的步骤#15的处理执行时对应，是载置体57位于抄取控制执行后的后退位置P0时的叉体32的前端的位置。

根据图8及图9也可知，起重机控制器H在使载置体57从上升开始位置P_btm上升到上升结束位置P_top的期间(从时刻t_B到时刻t_D的期间)，将从载置体57的升降高度位于叉体修正上升位置P_pull的时刻t₁开始的期间(从时刻t₁到时刻t₂的期间)，设定为以进退速度-Vh2使载置体57后退设定距离L_pull的特定期间T。

特定期间T的长度，是载置体57以进退速度-Vh2进退设定距离L_pull所需要的时间。特定期间T包含通过抄取控制使载置体57上升，收纳部14中收纳的容器C的载荷开始从物品收纳搁板S的支承台14D向载置体57转移，因此升降桅杆的倾斜量处于增大倾向的期间的至少一部分。具体而言，特定期间T的开始时刻处于在抄取控制中，从上升中的载置体57与收纳部14中收纳的商品C抵接之后，商品C从收纳部14的支承台14D浮上的期间，特定期间T的结束时刻处于在抄取控制中，商品C从收纳部14的支承台14D浮上之后。

具体而言，作为特定期间T的开始时刻，可以选择商品C与物品收纳搁板S的支承台14D的摩擦保持力，比载置体57将商品C向收纳搁板里侧推入的推入操作力低的时刻、或即将比其低之前的时刻。其原因在于，商品C与物品收纳搁板S的支承台14D的摩擦保持力随着载置体57的上升而逐渐减小，当其比推入操作力小时会产生商品C因为作为物品搬送装置的堆装起重机V的倾倒现象而向收纳部14的里侧移动的问题。例如，可以选择载置体57与商品C的底部抵接之后，到商品C被向收纳搁板里侧推入的、载置体57位于比上升开始位置向上方特定距离的特定位置时，作为特定期间T的开始时刻，也可以选择载置体57从上升开始位置起开始上升后的经过时间到达了特定时间的时候，作为特定期间T的开始时刻。

另外，也可以设置检测商品C对载置体57的载荷的载荷检测机构，选择该载荷检测机构的检测信息超过了特定载荷的时候，作为特定期间T的开始时刻。其中，特定位置、特定时间、特定载荷等参数，可以通过试验求出最佳值。

使载置体57后退设定距离L_pull时的时刻t₁到时刻t₂的进退速度-Vh2、即特定期间T中的进退速度-Vh2，比使载置体57上升到上升结束位置P_top之后后退到后退位置P0时的时刻t_D到时刻t_E的进退速度-Vh1高速。

并且，使载置体57在特定期间T中升降时的时刻t₁到时刻t₂的升降速度+Vv2，比使载置体57从上升开始位置P_btm上升时的时刻t_B到时刻t_C的升降速度+Vv1低速。

接着，对在上述的特定期间T中不进行载置体57的后退动作时的例子进行说明。图10(a)是表示没有修正用后退动作时的叉体前端的移动轨迹的图，图10(b)是容器C被载置到载置体57上而浮上为止的期间(抵接时刻t_t～浮上时刻t_u)的时序图。在图10中，用波状线表示了载置体57(叉体32)基于堆装起重机V的倾倒而沿着进退方向的变位。

如图10(b)所示，不进行特定期间T中的载置体57的后退动作。该情况下如图10(a)所示，当在时刻t_t叉体32的前端与容器C的底部抵接之后，随着容器C的载荷向载置体57转移，堆装起重机V开始倾倒。当堆装起重机V的倾倒量成为某一倾倒量以上时，载置体57和容器C开始向收纳部14的里侧变位，由此，容器C与支承台14D开始摩擦。然后，如果在时刻t_u容器C从支承台14D浮上，则叉体32的前端描绘着由载置台57的上升、和载置台57基于堆装起重机V的倾倒而向突出侧的变位所组合的动作形成的轨迹。随后，随着载置体57的上升动作进行，载置台5基于堆装起重机V的倾倒而向突出侧的变位也进行，如果在时刻t_d载置体57的上升动作结束，则向突出侧的变位也结束，叉体32的前端到达点D0。

这样，如果在抄取处理中没有在特定期间T使载置体57后退，则叉体32的前端与在维持突出位置P1的状态使载置体57向正上方上升时的叉体21的前端位置(图中的点D)相比，处于向突出侧偏靠了载置台57因堆装起重机V的倾倒而向收纳部14的里侧变位的量的位置。即，为了在载置体57上升到上升结束位置P_top时，叉体32的前端位于点D，必须向后退侧后退操作与载置体57因堆装起重机V的倾倒而向突出侧变位的变位量相当的设定距离L_pull。

图11(a)是表示存在修正用后退动作时的叉体前端的移动轨迹的图，图11(b)是表示修正用的后退动作(特定期间T)、与容器C被载置于载置体57上而浮上为止的期间(抵接时刻t_t～浮上时刻t_u)的时间关系的时序图。在图11中，用波状线表示了载置体57(叉体32)因修正用后退动作和堆装起重机V的倾倒而沿进退方向的变位。

如图11(b)所示，使载置体57开始后退设定距离L_pull的时刻t₁，被设定为相对抵接时刻t_t比较早的时刻。即，叉体修正上升位置P_pull被设定得低于适当的位置。该情况下，如图11(a)所示，与叉体32的前端在时刻t_t和容器C的底部抵接之后，随着容器C的载荷向载置体57转移，堆装起重机V倾倒，载置体57向突出侧变位相比，载置体57先开始向后退方向进行后退动作。即，当载置体57在时刻t1被开始后退操作之后，如果由载置体57作用于容器C的后退操作力大于容器C与收纳部14的支承台14D的摩擦保持力，则载置体57与容器C开始向收纳部14的跟前侧(在进退方向为后退侧)变位。由此，容器C开始与支承台14D摩擦。然后，如果在时刻t_u容器C从支承台14D浮上，则在时刻t2处后退动作结束之前，叉体32的前端描绘着由载置台57的上升动作和后退动作所组合的动作形成的轨迹。与之前后，由于堆装起重机V开始倾倒，所以，载置台57开始向收纳部14的里侧(在进退方向为突出侧)变位。因此，叉体32的前端一边描绘着由载置台57的上升动作和向突出侧的变位组合的动作所形成的轨迹，一边在时刻t_d时到达点D。

图12(a)是表示存在修正用后退动作时的叉体前端的移动轨迹的图，图12(b)是表示修正用后退动作(特定期间T)、与容器C被载置到载置体57上而浮上为止的期间(抵接时刻t_t～浮上时刻t_u)的时间关系的时序图。在图12中，也用波状线表示了载置体57(叉体32)基于修正用后退动作与堆装起重机V的倾倒而沿着进退方向的变位。

如图12(b)所示，开始使载置体57后退设定距离L_pull的时刻t₁，被设定为相对抵接时刻t_t比较晚的时刻。即，叉体修正上升位置P_pull被设定得高于适当的位置。该情况下如图12(a)所示，与叉体32的前端在时刻t_t和容器C的底部抵接之后，随着容器C的载荷向载置体57转移，载置体57开始向后退方向进行后退动作相比，堆装起重机V先倾倒，使载置体57向突出侧变位。即，如果堆装起重机V开始倾倒、成为某一倾倒量以上，则载置体57与容器C开始向收纳部14的里侧变位，由此，容器C与支承台14D开始摩擦。然后，载置体57在时刻t₁被开始后退操作，容器C被抑制一边与支承台14D摩擦，一边向突出侧变位的距离。随后，如果容器C在时刻t_u从支承台14D浮上，则直到时刻t₂处后退动作结束为止，叉体32的前端一边描绘由载置体57的后退动作、上升动作和基于堆装起重机V的倾倒而向突出侧的变位所组合的动作形成的轨迹，一边移动。当在时刻t₂处结束了后退动作之后，一边描绘由载置体57的上升动作和基于堆装起重机V的倾倒而向突出侧的变位所组合的动作形成的轨迹，一边在时刻t_d到达点D。其中，图12以载置体57位于上升结束位置P_top的时刻t_d与后退动作结束的时刻t₂一致的程度，表示了特定期间T比适当时期慢的例子。

综上所述，使载置体57开始后退设定距离L_pull的时刻t₁过早的情况如图11所示，容器C一边与支承台14D摩擦，一边在载置体57的进退方向向后退侧移动，过晚的情况如图12所示，容器C一边与支承台14D摩擦，一边在载置体57的进退方向向突出侧移动。而且，在设定距离L_pull比适当距离过长的情况或过短的情况下，上升动作中的后退操作量相对载置体57因堆装起重机V的倾倒而引起的变位量也过多或过少，容器C一边与支承台14D摩擦，一边沿着载置体57的进退方向相对移动。

接着，对作为支承容器C的支承体的多个不锈钢板34的作用进行说明。

本实施方式中，作为支承容器C的支承体的多个不锈钢板34，以通过聚氨酯橡胶35的弹性变形在载置体57的进退方向移动自如且被施力复原到初始位置Pn的状态，俯视下分散配置于多处地设置在一对叉体32上。因此，如以下所说明那样，即使由于特定期间T的时期或设定距离L_pull不是最佳值，导致上升动作中的后退操作量相对载置体57因堆装起重机V的倾倒而引起的变位量过多或过少的情况下，也可以通过不锈钢板34在载置体主体30上沿进退方向移动，来吸收及增补过多或过少的后退操作量。

图13及图14是表示抄取控制中不锈钢板34相对载置体主体30的位置变化的图。如图13(a)所示，如果使载置体57处于突出位置P1，在载置体57位于收纳部14中收纳的容器C的下方空间的状态之后，开始载置体57的上升，则叉体32的前端在时刻t_t与容器C的底部抵接。此时，位于初始位置Pn的不锈钢板34与容器C的底部抵接。

而且，由于使载置体57开始后退设定距离L_pull的时刻t₁比适当时刻过早或过晚，所以，即使载置体57在进退方向向突出侧或后退侧变位了变位量L，也如图13(b)所示，与多个不锈钢板34对应的各聚氨酯橡胶35弹性变形与变位量L相当的量。结果，在保持不锈钢板34相对容器C的支承位置的状态下，载置体主体30朝向变位位置P1’向收纳部14的里侧移动。顺便说明，图13(b)表示了在载置体57中的载置体主体30的叉体32的前端与容器C抵接之后对载置体57进行后退操作时，由于后退操作量不足或进行后退操作的时期晚，所以，载置体57基于堆装起重机V的倾倒在进退方向向突出侧变位的情况。

不过，如图13及图14所示，由于特定期间T的时期或设定距离L_pull不是最佳的值，所以，即使在上升动作中的各时刻的后退操作量相对载置体57基于堆装起重机V的倾倒引起的变位量过多或过少的情况下，不锈钢板34和载置体主体30也在进退方向相对移动。结果，由于可以通过该相对移动吸收及增补上述的过多或过少的后退操作量，所以，能够防止容器C一边与支承台14D摩擦，一边在进退方向移动。

而且，难以使特定期间T严格地与理想的时刻一致。并且，对载置体57进行后退操作的速度，比容器C基于堆装起重机V的倾倒而被推入操作的速度慢，及比不锈钢板34基于聚氨酯橡胶35的弹性复原而在进退方向上朝初始位置Pn被移动操作的速度慢。因此，优选通过将特定期间T有意识地设定为比理想的时刻早的时期，从而出现图13(b)所示的状态。

具体进行说明，如果使载置体57从图13(a)所示的状态上升，则收纳部14中收纳的容器C的载荷伴随着位于突出位置P1的载置体57的上升而逐渐向载置体57转移。在该过程中，堆装起重机V相对设置有该收纳部14的物品收纳搁板S稍微倾倒，如图13(b)所示，载置体57向突出侧变位。由于容器C的重量几乎都施加到收纳部14的支承台14D上，所以，容器C与收纳部14的支承台14D之间存在的摩擦保持力，大于借助不锈钢板34对容器C作用的向收纳部14的里侧的推入操作力。因此，该推入操作力被用于使聚氨酯橡胶35弹性变形，在不锈钢板34保持着载置支承容器C的位置的状态下，只有载置体主体30向突出侧变位。

然后，在进行抄取控制的情况下，如果在使突出到突出位置P1的载置体57从上升开始位置上升到上升结束位置的期间的早期，使载置体57向后退位置P0侧后退了设定距离L_pull，则聚氨酯橡胶35弹性变形。结果，不锈钢板34相对载置体主体30从比初始位置Pn靠后退侧的位置相对移动到突出侧的位置。由此，如图13(c)所示，聚氨酯橡胶35成为向与图13(b)相反的方向弹性变形的状态，可以由相对载置体主体30从初始位置Pn移动到突出侧的状态的不锈钢板34支承容器C。

随后，随着使载置体57上升，容器C的重量开始大幅施加给载置体57，且对收容部14的支承台14D施加的容器C的重量开始减少。然后，当随着使载置体57上升，对容器C作用的向收纳部14的里侧的推入操作力，大于收纳部14的支承台14D产生的摩擦保持力时，堆装起重机V一下子倾倒，载置体57在极短的期间沿进退方向向突出侧变位。而且，由于作用于容器C的向收纳部14的里侧的推入操作力，大于容器C与收纳部14的支承台14D之间存在的摩擦保持力，所以，通过弹性变形着的聚氨酯橡胶35的复原力，不锈钢板34以与载置体57向突出侧的变位速度对应的速度，向初始位置Pn侧复原移动。结果，如图14(d)所示，通过载置体主体30在进退方向向突出侧变位，同时不锈钢板34相对载置体主体30相对移动，如图14(e)所示，可以将容器C的收纳部14中的进退方向的位置维持为图13(a)所示的位置。因此，能够可靠地防止因堆装起重机V的倾倒而使得容器C被向收纳部14的里侧推入，从而与收纳部14的支承台14D之间发生摩擦。

综上所述，通过在适当的特定期间T中使载置体57后退适当的设定距离L_pull，如图13及图14所示，能够在由收纳部14的支承台14D支承的容器C极力地不在搁板纵深方向移动的情况下使载置体57上升，由此，能够在容器C不与支承台14D摩擦的同时，从收纳部14取出容器C。

而且，在本实施方式中，根据实验结果，针对重量为800[kg]及600[kg]的容器C决定了取出处理中的抄取控制下的适当的特定期间T及适当的设定距离L_pull。例如，作为在抄取控制的特定期间中使物品载置体后退的设定距离，可以在大致3[mm]～8[mm]左右的范围中，根据基于取出的物品的重量或收纳该物品的收纳部的收纳搁板的高度等诸多条件而预测的取出处理中的物品搬送装置的倾倒量，进行不同的设定，也可以设定上述范围中的固定值。

图15是表示验证了特定期间及设定距离的实验结果的图。在针对重量为800[kg]的容器C，一边按每10[mm]使开始修正用后退操作的载置体57的升降位置、即叉体修正上升位置P_pull不同，一边后退操作-4[mm]作为设定距离L_pull的情况，和后退操作-6[mm]情况下，计测容器C的滑动距离(一边与支承台14D摩擦一边滑动的距离)，及在针对重量为600[kg]的容器C，一边按每10[mm]使开始修正用后退操作的载置体57的升降位置、即叉体修正上升位置P_pull不同，一边进退操作-6[mm]作为设定距离L_pull的情况下，计测容器C的滑动距离，得到了图15的表所示的结果。

根据图15所示的实验结果，在本实施方式中，将叉体修正上升位置P_pull设定为从上升开始位置P_btm向上侧60[mm]的位置，将设定距离L_pull设定为-6[mm]。通过如此设定，可以确认即使在容器C的重量为800[kg]及容器C的重量为600[kg]中的任意一种情况下，都能够极力抑制取出处理中的容器C的滑动距离。

[其他实施方式]

下面，列举其他实施方式。

(1)在上述实施方式中，举例说明了控制机构构成为在特定期间中按照使物品载置体与物品的重量无关地向后退位置侧后退相同的设定距离的方式，来控制物品载置体的升降动作及进退动作，但也可以取而代之，将控制机构构成为在特定期间中，按照根据物品的重量后退不同的设定距离的方式，来控制物品载置体的升降动作及进退动作。

该情况下，例如也可以考虑设置对收纳部中收纳的物品的重量进行管理的收纳状态管理机构，由控制机构从收纳状态管理机构取得针对取出对象的物品的物品重量信息，以表参照方式等取得与该物品的重量对应的设定距离。

(2)上述实施方式中举例说明了，在抄取控制中按照在特定期间使物品载置体后退设定距离时的进退速度，比使物品载置体上升到上升结束位置之后后退到后退位置时的进退速度高速的方式，控制物品载置体的升降动作及进退动作。也可以取而代之，在抄取控制中，使在特定期间后退设定距离时的进退速度、与使物品载置体上升到上升结束位置之后后退到后退位置时的进退速度相同。

(3)在上述实施方式中，举例说明了控制机构构成为在抄取控制中，按照特定期间中的物品载置体的升降速度，比使物品载置体从上升开始位置上升时的升降速度低的方式，控制物品载置体的升降动作。也可以取而代之，将控制机构构成为在抄取控制中按照从上升开始位置到上升结束位置物品载置体成为一定的升降速度的方式，控制物品载置体的升降动作。

(4)在上述实施方式中，对物品搬送装置将以层叠状态收纳液晶显示器或等离子显示器中使用的玻璃基板等的容器作为物品实施搬送的情况进行了说明，但也可以将其他物体作为物品进行搬送。

(5)在上述实施方式中，例示了弹性部件由俯视为矩形状且厚度为15[mm]的聚氨酯橡胶构成的情况，但弹性部件的材质不限于聚氨酯橡胶，能够根据取出处理中物品载置体从突出位置向收纳部里侧变位的量或物品的重量来适当选择。作为弹性部件的形状，例如可以考虑俯视为圆形、椭圆形、三角形等各种形状。

(6)在上述实施方式中，例示了支承体由不锈钢板构成的情况，但不限于此，能够对支承体的材质及形状进行各种选择。

(7)在上述实施方式中，例示了物品载置体具备叉体的结构，但不限于此，能够选择各种物品载置体的具体构成。

(8)在上述实施方式中，例示了升降桅杆在行进台车的行进方向前后设置了一对的两根的情况，但不限于此，升降桅杆也可以设置一根。

(9)在上述实施方式中，例示了支承体以固定状态安装在以固定状态设置于载置体主体的弹性变形自如、且沿上下方向具有壁厚的弹性部件的上面部，从而以沿着被进退操作的载置体主体的进退方向移动自如，且被施力复原到其移动方向的初始位置的状态设置的情况。也可以取而代之，例如使物品载置体具备：以固定状态设置于载置体主体的滑动基台；在该滑动基台的上部，借助轴承等沿着载置体主体的进退方向移动自如的作为支承体的滑动工作台；通过对该滑动工作台施力使其复原到初始位置的施力弹簧来连结滑动基台和滑动工作台而构成。

(10)在上述实施方式中，例示了物品搬送装置设置在清洁室中的情况，但也可以设置在不是清洁室的屋内环境中。

Claims (9)

1.一种物品搬送装置，具备：

行进台车，沿着行进路径行进自如，所述行进路径设定在纵横设置了用于收纳物品的收纳部的收纳搁板的前面侧；

物品载置体，设置于前述行进台车，沿着立设于前述行进台车的升降桅杆的升降方向的移动自如，且在向前述收纳搁板侧突出的突出位置和向前述行进路径侧后退的后退位置的范围内，进退方向的移动自如；和

控制机构，控制前述物品载置体的沿着前述升降方向的动作及沿着前述进退方向的动作，以便进行将前述收纳部中收纳的物品取出的取出处理、及向前述收纳部收纳物品的收纳处理；

前述控制机构构成为，作为前述取出处理，为了使前述物品载置体以突出到前述突出位置，位于前述收纳部中收纳的物品的下方空间的状态，从上升开始位置上升到上升结束位置之后后退到前述后退位置，而执行控制前述物品载置体的沿着前述升降方向的动作及沿着前述进退方向的动作的抄取控制，其特征在于，

当执行前述抄取控制时，前述控制机构在使前述物品载置体从前述上升开始位置上升到前述上升结束位置的期间的特定期间中，使前述物品载置体向前述后退位置侧后退设定距离，

前述特定期间包括前述物品载置体通过前述抄取控制而上升，前述收纳部中收纳的物品产生的载荷从前述收纳搁板开始向前述物品载置体转移，从而前述升降桅杆的倾斜量处于增大倾向的期间的至少一部分，

前述特定期间的开始时刻在前述抄取控制中，处于从上升中的前述物品载置体与前述收纳部中收纳的物品抵接后，到物品从前述收纳部浮上的期间，

前述特定期间的结束时刻在前述抄取控制中，处于物品从前述收纳部浮上之后。

2.根据权利要求1所述的物品搬送装置，其特征在于，

使前述物品载置体在前述特定期间后退前述设定距离时的沿着前述进退方向的速度、和使前述物品载置体上升到前述上升结束位置后后退到前述后退位置时的沿着前述进退方向的速度，被分别设定。

3.根据权利要求2所述的物品搬送装置，其特征在于，

使前述物品载置体在前述特定期间后退前述设定距离时的沿着前述进退方向的速度，比使前述物品载置体上升到前述上升结束位置后后退到前述后退位置时的沿着前述进退方向的速度高。

4.根据权利要求1所述的物品搬送装置，其特征在于，

使前述物品载置体在前述特定期间上升时的沿着前述升降方向的速度，比使前述物品载置体从前述上升开始位置上升时的沿着前述升降方向的速度低。

5.根据权利要求1所述的物品搬送装置，其特征在于，

前述控制机构构成为根据物品的重量变更前述设定距离。

6.根据权利要求1所述的物品搬送装置，其特征在于，

前述物品载置体具有：被进退操作的载置体主体、和载置支承物品的支承体，前述支承体以沿着前述载置体主体的前述进退方向移动自如、且被施力复原到其移动方向的初始位置的状态设置于前述载置体主体。

7.根据权利要求6所述的物品搬送装置，其特征在于，

多个前述支承体以俯视下分散配置的状态设置于前述载置体主体。

8.根据权利要求6或7所述的物品搬送装置，其特征在于，

前述支承体以固定状态安装在弹性部件的上面部，该弹性部件以固定状态设置于前述载置体主体，沿着前述进退方向自如弹性变形、且在上下方向具有壁厚。

9.根据权利要求1所述的物品搬送装置，其特征在于，

前述升降桅杆被设置成下端部被前述行进台车支承、且以悬臂状向上方突出的形态。

Images