CN101509408A - 发动机的通气装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种发动机通气装置，其可以实现结构部件数量的削减及构造的简化，同时组装作业性优良。其在侧罩(60)上一体地形成下述部分：漏气导入通路(63)，其可拆卸地安装在与曲柄室(13)连通的正时齿轮室(22)中，在侧罩(60)的内表面(61a)上开口有漏气导入口(63a)；空气滤清器侧通气通路(65)，其从漏气导入通路(63)分支，向上方延伸，与进气系统连通；以及壳体侧通气通路(64)，其从漏气导入通路(63)分支，向下方延伸，与储油室(14)连通。

Description

发动机的通气装置

技术领域

本发明涉及发动机通气(breath)装置，其从含有油雾的漏气中分离油雾，并使其回流至进气系统。

背景技术

在4循环的发动机中，使从燃烧室经过气缸与活塞环之间的间隙而漏入曲柄室内的漏气回流至进气系统中，使之再燃烧。但是，在漏入曲柄室内的漏气中，曲柄室内的润滑油变为雾状、即成为油雾而被包含在其中。因此，油雾与漏气一起被输送到进气系统中，使得润滑油的消耗量增加，同时影响发动机性能。

作为其对策，提出各种通气装置，其从曲柄室的漏气中分离去除油雾，向进气系统供给。

作为这种通气装置的一个例子，参照图13所示的要部剖面图及图14所示的图13的C箭头方向放大剖面图，说明专利文献1的通气装置。

通气装置100由壳体侧通气室103、气缸盖侧通气室、壳体侧通气管105、气缸盖侧通气管106、集合部107、空气滤清器侧通气管108构成。壳体侧通气室103与曲柄室101连通而设置。气缸盖侧通气室与未图示的气缸盖罩连通而设置。壳体侧通气管105将壳体侧通气室103内的漏气导入未图示的空气滤清器中。气缸盖侧通气管106将气缸盖侧通气室内的漏气导入空气滤清器中。集合部107使分别被导入壳体侧通气管105及气缸盖侧通气管106中的漏气集合。空气滤清器侧通气管108将在集合部107中集合的漏气导入空气滤清器中。

壳体侧通气室103分离在从曲柄室101流入的漏气中含有的油。在壳体侧通气室103的上部安装壳体侧连结管109。壳体侧通气管105与该壳体侧连结管109嵌合，经由壳体侧连结管109连接壳体侧通气室103和壳体侧通气管105。

并且，如果起动发动机，则漏出至曲柄室101中的漏气流入壳体侧通气室103内，通过壳体侧连结管109以及壳体侧通气管105而被导入集合部107。此时，在壳体侧通气室103中，分离混入漏气中的油雾。

另外，流入气缸盖罩的漏气流入气缸盖侧通气室中，通过气缸盖侧通气管106被导入集合部107中。此时，在气缸盖侧通气室中，分离混入漏气中的油雾。

被导入壳体侧通气管105及气缸盖侧通气管106中的漏气由集合部107集合，通过空气滤清器侧通气管108而被吸入空气滤清器的内部。此时，集合部107作为从气缸盖侧通气室流出的漏气的气液分离装置而起作用。被分离的油雾由于重力的作用而通过壳体侧通气管105以及壳体侧通气室103，返回曲柄室101。另外，附着在空气滤清器侧通气管108内部的油雾由于重力的作用，通过集合部107、壳体侧通气管105以及壳体侧通气室103，返回曲柄室101。

专利文献1：特开2005—83310号公报

发明内容

根据上述专利文献1，作为气液分离装置起作用的集合部107，与气缸盖、气缸盖罩、曲柄室等发动机主体独立地形成，利用各个管连结。因此，可能导致构成部件数量增多，结构复杂且组装作业繁杂，同时导致制造成本增加。

因此，鉴于以上几点，本发明的目的在于，提供一种发动机通气装置，其可以实现构成部件数量的削减及构造的简化，同时，其组装作业性优良，可以期待制造成本的降低。

实现上述目的的技术方案1提供一种发动机的通气装置，其从发动机内的漏气中分离去除油雾，使其回流至进气系统中，该发动机在气缸盖上设置正时齿轮室，该正时齿轮室收容从动侧旋转体，同时与曲柄室连通，该从动侧旋转体固定设置在可自由旋转地支撑的凸轮轴的一端，该发动机具有侧罩，该侧罩在该正时齿轮室的侧部，与前述从动侧旋转体的侧面相对而开口，可拆卸地安装在侧罩安装部上，前述从动侧旋转体与被轴支撑在前述曲柄室内的曲柄轴联动而旋转，其特征在于，在前述正时齿轮室内，具有从漏气中分离油雾的第1通气装置、以及从利用该第1通气装置分离油雾后的漏气中进一步分离去除油雾的第2通气装置，前述第1通气装置具有油分离器，该油分离器安装在前述凸轮轴的一端部上，利用凸轮轴而进行旋转，前述第2通气装置，在前述侧罩上一体地形成下述部分：漏气导入通路，其在前述侧罩的内表面开口有漏气导入口，并且该漏气导入通路的前端部被闭塞；空气滤清器侧通气通路，其在该漏气导入通路中，开口有空气滤清器侧导入口，并且该空气滤清器侧通气通路向上方延伸，同时出气口与进气系统连通；以及壳体侧通气通路，其在前述漏气导入通路中，开口有壳体侧导入口，并且该壳体侧通气通路向下方延伸，同时出气口与储油室连通。

技术方案2所述的发明为，在技术方案1的发动机通气装置的基础上，其特征在于，前述第1通气装置的前述油分离器具有：基座部，其安装在前述凸轮轴的前端部；以及多个叶片，其从该基座部的周缘向与前述凸轮轴相反的方向凸出并彼此分离，前述第1通气装置具有筒状的通气外壳，其与凸轮轴同轴地从前述侧罩的内表面向前述正时齿轮室内凸出，并在前述凸轮轴的方向上敞开。

技术方案3所述的发明为，在技术方案1的发动机通气装置的基础上，前述壳体侧导入口在漏气导入通路的前端部下表面开口，壳体侧通气通路从该壳体侧导入口向下方延伸，另一方面，前述空气滤清器侧导入口从该壳体侧导入口向漏气导入口侧偏移而在漏气导入通路的上表面开口，前述空气滤清器侧通气通路从该空气滤清器侧导入口向上方延伸。

技术方案4所述的发明为一种发动机通气装置，其去除流入收容室的漏气中的油雾，使其回流至进气系统，前述收容室收容正时传动机构，该正时传动机构将发动机曲柄轴的旋转传递至凸轮轴，其特征在于，具有：油分离器，其安装在前述凸轮轴的一端侧，通过前述凸轮轴的旋转而在前述收容室内旋转；以及侧罩，其可拆卸地安装在前述收容室的一侧，该侧罩一体地形成下述部分：通气外壳，其向前述收容室内凸出，收容前述油分离器的至少一部分；漏气导入通路，其在该通气外壳的内侧开口，前端部被闭塞；空气滤清器侧通气通路，其在该漏气导入通路内开口，并向上方延伸，同时与进气系统连通；以及壳体侧通气通路，其在前述漏气导入通路内开口，并向下方延伸，同时与储油室连通，前述油分离器和前述通气外壳，构成从前述收容室内的漏气中分离油雾的第1通气装置，同时，前述漏气导入通路、前述空气滤清器侧通气通路和前述壳体侧通气通路构成第2通气装置，其从利用前述第1通气装置分离油雾后的漏气中进一步分离油雾。

技术方案5所述的发明为，在技术方案4所述的发动机通气装置的基础上，其特征在于，在前述漏气导入通路内开口的前述空气滤清器侧通气通路的空气滤清器侧导入口，形成于前述漏气导入通路的上表面，同时，相对于壳体侧通气通路，向在前述漏气导入通路的通气外壳内侧开口的漏气导入口侧偏移而形成。

技术方案6所述的发明为，在技术方案4所述的通气装置的基础上，其特征在于，在前述漏气导入通路内开口的前述壳体侧通气通路的壳体侧导入口，形成在前述漏气导入通路的前端部的下表面。

技术方案7所述的发明为，在技术方案1至6中任意一项的发动机通气装置的基础上，其特征在于，具有倾斜的引导面，以使得前述空气滤清器侧导入口和漏气导入通路的前端部之间处的漏气导入通路的上表面，随着向前述前端部侧移动而逐渐靠近壳体侧导入口。

技术方案8所述的发明为，在技术方案1至6中的任意一项所述的发动机通气装置的基础上，其特征在于，在从前述前端部至与前述空气滤清器侧导入口相比靠近前述漏气导入口的位置处，形成从前述漏气导入通路的上表面向前述漏气导入通路内凸出的分隔壁。

技术方案9所述的发明为，在技术方案1至6中的任意一项所述的发动机通气装置上，其特征在于，前述空气滤清器侧导入口相对于前述漏气导入通路的中心轴向径向偏移地，在前述漏气导入通路上开口，空气滤清器侧通气通路从该空气滤清器侧导入口向上方延伸。技术方案10提供一种发动机通气装置，其从发动机主体内的漏气中分离去除油雾，并使其回流至进气系统，其特征在于，在前述发动机主体上一体地形成以下部分：漏气导入通路，其在前述发动机主体的内表面开口有漏气导入口，并且该漏气导入通路的前端部被闭塞；空气滤清器侧通气通路，其在该漏气导入通路中，开口有空气滤清器侧导入口，并且该空气滤清器侧通气通路向上方延伸，同时出气口与进气系统连通；以及壳体侧通气通路，其在前述漏气导入通路中，开口有壳体侧导入口，并且该壳体侧通气通路向下方延伸，同时出气口与储油室连通。

技术方案11所述的发明为，在技术方案10所述的发动机通气装置的基础上，其特征在于，前述壳体侧导入口在漏气导入通路的前端下表面开口，壳体侧通气通路从该壳体侧导入口向下方延伸，另一方面，前述空气滤清器侧导入口从该壳体侧导入口向漏气导入口侧偏移而在漏气导入通路的上表面开口，空气滤清器侧通路从该空气滤清器侧导入口向上方延伸。

技术方案12所述的发明为，在技术方案10或11所述的发动机通气装置的基础上，其特征在于，具有倾斜的引导面，以使得前述空气滤清器侧导入口和漏气导入通路的前端部之间处的漏气导入通路的上表面，随着向前述前端部侧移动而逐渐靠近壳体侧导入口。

技术方案13所述的发明为，在技术方案10或11所述的发动机通气装置的基础上，其特征在于，沿前述空气滤清器侧导入口的漏气导入侧的缘部形成分隔壁，其从漏气导入通路的上表面向漏气导入通路内凸出。

技术方案14所述的发明为，在技术方案10或11所述的发动机通气装置的基础上，其特征在于，前述空气滤清器侧导入口相对于漏气导入通路的中心轴向径向偏移地，在漏气导入通路上开口，空气滤清器侧通气通路从该空气滤清器侧导入口向上方延伸。

发明的效果

根据本发明，可以得到以下效果。

(1)通过与第1通气装置一起设置第2通气装置，可以高效地从漏气中去除油雾。因此，不会将油雾与漏气一起带入进气系统中，可以抑制润滑油的消耗，同时确保发动机性能的提高。

(2)第1通气装置是由油分离器及通气外壳构成的简单且紧凑的结构，其生产性优良。另外，第1通气装置可以通过侧罩及安装在凸轮轴上的油分离器的拆卸，容易地进行拆卸。由此，可以顺利且容易地进行第1通气装置的保养及检修等维护作业。

(3)第2通气装置是在侧罩等发动机主体上一体地形成漏气导入通路、空气滤清器侧通路、壳体侧通气通路的简单且紧凑的结构，部件数量很少。因此，可以由简单的作业进行组装，使得组装作业性及生产性优良，可以期待制造成本的降低。

(4)通过使空气滤清器侧通气通路及壳体侧通气通路分别从漏气导入通路向上下方向延伸，可以有效地减少与漏气一起流入空气滤清器侧的油雾的量。

(5)使空气滤清器侧导入口相对于壳体侧导入口向漏气导入口侧(上游侧)偏移。由此，被导入前端部的含有油雾的漏气，积极地流入开口在靠近前端部侧的位置的壳体侧导入口(曲柄室侧)。因此，可以有效地减少流入空气滤清器的含有油雾的漏气的量。

(6)通过在漏气导入通路的上表面形成分隔壁，漏气在空气滤清器侧导入口的上游侧被分隔壁向下方弯曲引导，利用在漏气导入通路的下表面开口的壳体侧通气通路更加积极地流入。因此，可以有效地减少流入空气滤清器侧通气通路的含有油雾的漏气的量。

(7)通过在漏气导入通路的前端侧形成引导面，积极地使被引导至前端部的漏气流入壳体侧通气通路侧。由此，可以减少经由空气滤清器侧通气通路而被吸入空气滤清器的漏气中含有的油雾的量。

(8)通过使空气滤清器侧导入口向漏气导入通路的径向偏移而

形成，可以抑制被引导至前端部的漏气流入空气滤清器侧通气通路的量。

附图说明

图1是表示本发明涉及的第1实施方式的概要的具有通气装置的发动机剖面图。

图2是图1的A部放大图。

图3是图2的B向视图。

图4是要部分解斜视图。

图5是图3的I—I线剖面图。

图6是图5的II—II线剖面图。

图7是表示第2实施方式的概要的侧罩的剖面图。

图8是图7的III—III线剖面图。

图9是表示第3实施方式的概要的侧罩的剖面图。

图10是表示图9的IV—IV线剖面图。

图11是表示第4实施方式的概要的侧罩的剖面图。

图12是图11的V—V线剖面图。

图13是表示现有的具有通气装置的发动机的概要的剖面图。

图14是图13的C向放大剖面图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明涉及的发动机通气装置的实施方式。

(第1实施方式)

参照图1至图6说明第1实施方式。

图1是表示具有本发明的通气装置的发动机的剖面图，图2是图1的A部放大图，图3是图2的B向视图，图4是要部分解斜视图。

该发动机E为单气缸的OHC式4循环发动机。如图1所示，发动机E的发动机主体10具有：曲柄室11，其利用螺栓使左右一对的半壳体11a、11b接合而成；气缸体15，其利用螺栓与曲柄室11接合；以及气缸盖20，其利用螺栓与气缸体15的顶部接合。

由半壳体11a、11b构成的曲柄室11，被分隔壁12分隔为曲柄室13和曲柄室13下方的储油室14，该曲柄室13支撑以旋转中心轴L1为中心进行旋转的曲柄轴31。

该曲柄轴31的曲柄销31a经由连杆32及活塞销33而与活塞34相连。活塞34经由未图示的活塞环，可以自由滑动地嵌装在形成于气缸体15上的气缸16中。另外，在曲柄轴31上设置作为驱动侧旋转体的链轮46。此外，在气缸体15上，沿着气缸16形成下端与曲柄室13连通的连通路17。

在气缸盖20上形成分别与燃烧室19和未图示的汽化器及排气消声器相连的进气口及排气口，同时，设置使这些进气口及排气口开闭的进气阀、排气阀。另外，在气缸盖20上配置驱动这些进气阀及排气阀的凸轮轴36、摇臂轴37、排气用摇臂杆38a及进气用摇臂杆38b等可动阀机构35。该发动机E为活塞34的往复移动方向相对于竖直方向倾斜的所谓倾斜式发动机。

如图2及图3所示，气缸盖20由气缸盖主体21、利用安装螺栓安装在气缸盖主体21上的摇臂罩26和侧罩60构成。

在气缸盖主体21上形成正时齿轮室22，其经由形成于气缸体15上的连通路17而与曲柄室13连通。此外，在气缸盖主体21上，为了嵌装支持凸轮轴36，形成第1凸轮轴孔23a及直径小于第1凸轮轴孔23a的第2凸轮轴孔24a。第1凸轮轴孔23a在第1凸轮轴支撑部23上，一端向正时齿轮室22敞开而贯穿形成。另外，第2凸轮轴孔24a贯穿设置在第2凸轮轴支撑部24上，形成由底部24b使一端封闭的有底圆筒状。凸轮轴36通过插入这些凸轮轴孔中而由气缸盖主体21支撑，由此，穿过其旋转中心的轴线L2，与曲柄轴31的旋转中心轴L1平行。

在凸轮轴36上，沿着轴线L2，依次配置可自由旋转地嵌合在第1凸轮轴孔23a中的第1轴嵌合部36a、排气用凸轮36b、进气用凸轮36c、可自由旋转地嵌合在第2凸轮轴孔24a中的第2轴嵌合部36d。在从第1凸轮轴孔23a向正时齿轮室22凸出的凸轮轴36的一端，经由台阶部36e，同轴地凸出设置链轮安装部36f。在该链轮安装部36f的端面上穿透设置安装螺栓孔36g。另外，在凸轮轴36上穿透设置油孔36h，其使从油泵供给的润滑油向第1轴嵌合部36a及第2轴嵌合部36d等滑动部及其它润滑部飞散而进行供给。

在第1凸轮轴支撑部23及第2凸轮轴支撑部24上形成第1摇臂轴支孔23d及第2摇臂轴支孔24d，它们支承摇臂轴37的各个端部37a、37b。在摇臂轴37上轴支撑排气用摇臂杆38a和进气用摇臂杆38b。排气用摇臂杆38a的一端与排气阀的顶部抵接，另一端与排气用凸轮36b抵接。同样地，进气用摇臂杆38b的一端与进气阀的顶部抵接，另一端与进气用凸轮36c抵接。由此，排气用摇臂杆38a及进气用摇臂杆38b通过凸轮轴36的旋转而摆动，通过该摆动推动进气阀及排气阀，使进气口及排气口开闭。

摇臂罩26如图1及图2所示，安装在气缸盖主体21的上部，覆盖正时齿轮室22的上方及侧部。另外，摇臂罩26安装在气缸盖主体21的上部，覆盖摇臂轴37的上方，形成可动阀室27。

在覆盖正时齿轮室22的摇臂罩26的侧部，在与凸轮轴36正交的表面上，一体地形成环状的侧罩安装部25。在该侧罩安装部25上，可拆卸地安装后述的侧罩60。

侧罩安装部25具有侧罩安装凸缘25b，其从摇臂罩26沿着轴线L2凸出，形成为圆环状。在该侧罩安装用凸缘25b的中央部，形成用于将后述的通气外壳55插入正时齿轮室22内的通气外壳插孔25a。当将摇臂罩26安装到汽缸盖主体21上时，凸轮轴36的轴线L2与通气外壳插孔25a的轴线一致。

侧罩安装用凸缘25b，相对于摇臂罩26的与气缸盖主体21的安装面，向下方凸出而形成。在该侧罩安装用凸缘25b的下方凸出部上，形成与气缸盖主体21正对的端面25c。另一方面，在气缸盖主体上形成支承面22b，其作为端面25c的支承部。

另一方面，如图1至图4所示，在从第1凸轮轴支撑部23向正时齿轮室22内的凸出的凸轮轴36的一端，经由作为从动侧旋转体的链轮41及环状垫圈42，利用安装螺栓45与轴线L2同轴地安装油分离器51。

链轮41上穿透设置与凸轮轴36的链轮安装部36f嵌合的轴孔41a，并且该链轮41具有大于链轮安装部36f的长度一定量的厚度。垫圈42上穿透设置螺栓插孔42a，形成为直径大于链轮41的轴孔41a的圆板状。

油分离器51与形成于后述的侧罩60上的通气外壳55一起，构成第1通气装置50。油分离器51如图2及图4所示，具有基座部52，其为在其中央部穿透设置安装孔52a的板状，为在外周具有多个直线状的周缘52b的多边形，在本实施方式中，其为五边形。另外，从基座部52的各个周缘52b沿着轴线L2的延伸方向，以大致直角形成矩形平面状的叶片53，其向远离凸轮轴36的方向弯曲形成。各个叶片53以恒定的间隔形成为环状，构成环状叶片列。各个叶片53具有倾斜的倾斜角，以使得凸轮轴36的旋转方向的前端缘53a侧相对后端缘53b侧靠近轴线L2，即相对前端缘53a而使后端缘53b远离轴线L2。另外，在各个相邻的叶片53的前端缘53a与后端缘53b之间，形成沿着轴线L2方向延伸的间隙部54。

下面，使用图2及图4，对于这些链轮41、垫圈42、油分离器51与凸轮轴36的结合进行说明。首先，使轴孔41a与凸轮轴36的链轮安装部36f嵌合，将链轮41安装到凸轮轴36上。然后，经由垫圈42，使油分离器51的基座部52与链轮41的侧面41b抵接而进行定位。在该定位后的状态下，将安装螺栓45从油分离器51的安装孔52a插入，贯穿垫圈42的螺栓插孔42a，与凸轮轴36的安装螺栓孔36g螺合。通过安装螺栓45的螺合，将链轮41及分离器51一起固定设置在凸轮轴36的端部。

固定设置在该凸轮轴36上的链轮41，利用贯通形成于气缸体15上的连通路17内的凸轮链47，与设置在曲柄轴31上的链轮46联动而进行旋转驱动。因此，通过曲柄轴31的旋转，经由由链轮46、凸轮链47及链轮41构成的正时传动机构，凸轮轴36及油分离器51被旋转驱动。此外，连通路17及与之相连的正时齿轮室22构成收容正时传动机构的收容室。

侧罩60如图2及图4所示，具有罩主体61，其外周内表面61b与侧罩安装用凸缘25b接合，覆盖正时齿轮室22的侧部，该侧罩60利用安装螺栓安装在摇臂罩26上。

在罩主体61的内表面61a上连接基端55a，并突出设置圆筒状的通气外壳55，其具有沿着轴线L2凸出的内周面55c及外周面55d。通气外壳55的内径大于油分离器51的直径，在外周面55d与侧罩安装部25的内周面25a之间具有间隙，可旋转地覆盖油分离器51。该通气外壳55的前端55b与链轮41的侧面41正对而抵接，限制凸轮轴36的轴向的移动，将凸轮轴36保持在预先设定的位置上。

在通气外壳55的周围形成多个大致U字状的开口部56，其前端55b侧敞开，使两侧缘56a沿着轴线L2延伸。在本实施方式中，在通气外壳55上等间隔地以放射状形成4个开口部56。

此外，在侧罩60上一体地形成第2通气装置62。对于该通气装置62，参照图2及图4至图6进行以下说明。图5是图3的I—I线剖面图，图6是图5的II—II线剖面图。

第2通气装置62，由漏气导入通路63、壳体侧通气通路64、空气滤清器侧通气通路65构成。漏气导入通路63具有漏气导入口63a，其与轴线L2同轴地形成在罩主体61的内表面61a上，向油分离器内开口。另外，漏气导入通路63从漏气导入口63a向外侧延伸，同时其前端部63b被闭塞。在本实施方式中，漏气导入通路63沿着轴线L2水平地延伸。在漏气导入通路63的前端部63b侧下表面63d上，开口有壳体侧导入口64a，壳体侧通气通路64从该壳体侧导入口64a向下方延伸。在漏气导入通路63的上表面63c上，开口有空气滤清器侧导入口65a，空气滤清器侧通气通路65从该空气滤清器侧导入口65a向上方延伸。另外，空气滤清器侧导入口65a位于相对于壳体侧导入口64a向漏气导入口63a侧(上游侧)偏移预先设定的偏移量a的位置处。此外，漏气导入通路63的漏气导入口63a侧，从罩主体61的内表面61a凸出而形成。

从罩主体61凸出的壳体侧通气通路64的出气口64b，经由壳体侧通气管66而与曲柄室13连通。另一方面，从罩主体61凸出的空气滤清器侧通气通路65的出气口65b，经由空气滤清器侧通气管67而与进气系统连通。在本实施方式中，空气滤清器侧通气通路65的出气口65b与空气滤清器68连通。

含有无法由第1通气装置分离的油雾的漏气，从在正时齿轮室22中开口的漏气导入口63a流入漏气导入通路63内。该漏气被引导至漏气导入通路63的前端部63b侧。被引导至前端部63b侧的含有油雾的漏气，流入在漏气导入通路63上开口的空气滤清器侧导入口65a和壳体侧导入口64a中。

流入壳体侧导入口64a的漏气被直接导入曲柄室内。另一方面，流入空气滤清器侧导入口65a的漏气，在沿着空气滤清器侧通气通路65向上方流动的过程中，在该漏气中含有的油雾利用其自重而被分离。分离油雾后的漏气被吸入空气滤清器68内。被分离的油雾从空气滤清器侧通气通路65的内表面滴落，返回漏气导入通路63内。并且，该油雾利用其自重流入在漏气导入通路63的下表面63d上开口的壳体侧导入口64a。然后，该油雾经由壳体侧通气管66流入曲柄室13。因此，通过使空气滤清器侧通气通路65及壳体侧通气通路64分别从漏气导入通路63向上下方向延伸，可以有效地减少与漏气一起流入空气滤清器68侧的油雾的量。

另外，在本实施方式中，使空气滤清器侧导入口65a相对于壳体侧导入口64a向漏气导入口63a侧(上游侧)偏移。由此，被导入前端部63b的含有油雾的漏气，会积极地流入在靠近前端部63b侧的位置开口的壳体侧导入口64a(曲柄室13侧)。因此，可以有效地减少流入空气滤清器68侧的含有油雾的漏气的量。此外，为了更加积极地使被导入前端部63b侧的漏气流入壳体侧导入口64a，壳体侧导入口64a优选形成在尽可能靠近前端部63b的下表面63d上。

在本实施方式中，漏气导入通路63从漏气导入口63a沿着轴线L2水平地延伸，但不限于此，也可以向上方或下方延伸。

另外，对于该发动机E的润滑来说，在发动机E运行时被驱动的未图示的油泵，将储油室14内的润滑油供给至曲柄室13内的各个润滑部及配置于气缸盖20上的可动阀机构35等润滑部。润滑各个润滑部的润滑油被回收到曲柄室13内。例如，润滑可动阀机构35等的润滑油成为雾状即油雾，沿着正时齿轮室22的壁面22a及连通路17的壁面17a而滴落，被回收到曲柄室13内。被回收到曲柄室13的润滑油，从配置于分隔壁部12上的未图示的阀门孔返回储油室14，前述阀门孔利用伴随曲柄室13的压力变化的曲柄室13和储油室14的压差而开闭。

下面，对于具有第1通气装置50及第2通气装置62的发动机E的作用进行说明。

在发动机E运行时，漏气从燃烧室19通过气缸体15的气缸16与活塞34及活塞环的间隙而漏入曲柄室13内。另一方面，在曲柄室13内，油雾从旋转的曲柄轴31等飞散，另外，润滑各个润滑部的油雾或润滑各个润滑部而被回收的油雾飞散。

在可动阀室27内，油雾也从旋转的凸轮轴36等飞散。可动阀室27内的油雾，从可动阀室27沿着正时齿轮室22的壁面22a及连通路17的壁面17a而滴落，被回收到曲柄室13内。另外，如果伴随曲柄轴31的旋转，链轮46及设置在凸轮轴36上的链轮41旋转，则附着在链轮41、46及凸轮链47上的润滑油向连通路17或正时齿轮室22内飞散。

在通过这些有油雾飞散的曲柄室13内或连通路17及正时齿轮室22内的漏气中，含有大量的油雾。

这些含有油雾的漏气，由于曲柄室13内的压力变化，经由连通路17及正时齿轮室22，从构成第1通气装置50的通气外壳55的开口部56流入通气外壳55内。从开口部56流入通气外壳55内的漏气，与进行旋转的油分离器51的叶片53接触。此时，在漏气中含有的油雾，由该油雾自身的粘性而附着在叶片53上，从漏气中分离。由该油分离器51去除油雾后的漏气，从油分离器51的各个间隙部54向油分离器51的内侧流入。

另一方面，附着在分离器51的叶片53上的油雾，受到由旋转的油分离器51引起的离心力的作用而以放射状飞散。飞散的油雾碰到通气外壳55的内周面55c，从在通气外壳55上开口的开口部56滴落到侧罩安装部25的内周面25a上。此外，油雾经过正时齿轮室22的壁面22a滴落，经过形成在气缸体15上的连通路17的壁面17a，被回收到曲柄室13内。

此外，对于去除油雾并流入油分离器51内侧的漏气，通过油分离器51的旋转而产生旋流。通过该漏气的旋流，比重较小的漏气被保持在分离器51内的中心部分、即分离器51内部的轴线L2附近。另一方面，残留在漏气内的油雾，因为比重较大，所以由于离心力而向外侧流动，附着在叶片53的内表面53e上，从漏气中分离。

并且，油雾的残留较少的中心部分的漏气，流入第2通气装置62的漏气导入通路63，被导向漏气导入通路63的前端部63b侧，前述第2通气装置62一体地形成在侧罩60上，其与轴线L2同轴，开口有漏气导入口63a。

此时，漏气积极地流入在靠近前端侧63b的位置开口的壳体侧通气通路64中，被导向曲柄室14。另外，由于空气滤清器68内的负压，漏气还流入空气滤清器侧通气通路65中，该通路相对于壳体侧通气通路64向上游侧偏移而开口。在漏气通过空气滤清器侧通气通路65内的过程中，比重较大的油雾由于其自重而从漏气中分离，从空气滤清器侧通气通路65的内表面滴落，返回漏气导入通路63内。并且，返回的油雾由于自重而再次流入在漏气导入通路63内开口的壳体侧通气通路64，返回曲柄室14。由此，可以抑制与漏气一起供给至空气滤清器68内的油雾，将进一步去除油雾后的漏气供给至进气系统。

根据本实施方式，利用在通气外壳55内安装具有叶片53的油分离器51的简单结构的第1通气装置50，高效地从漏气中去除油雾。通过与第1通气装置50一起设置第2通气装置62，油雾不会与漏气一起被带入进气系统，可以抑制润滑油的消耗，同时确保发动机性能的提高。

另外，第1通气装置50是简单且紧凑的结构，即，在凸轮轴36上安装油分离器51，并将其安装到正时齿轮室22的侧部，在侧罩60上形成通气外壳55，因此其生产性优良。此外，第1通气装置50可以通过侧罩60及安装在凸轮轴36上的油分离器51的拆卸而容易地进行拆卸。由此，可以顺利且容易地进行第1通气装置50的保养及检修等维护作业。

另外，第2通气装置62是在侧罩60上一体地形成漏气导入通路63、以及从漏气导入通路63向上方及下方分支的空气滤清器侧通气通路65、壳体侧通气通路64的简单的结构，部件数量很少。此外，第2通气装置可以通过侧罩60的拆卸而容易地进行拆卸。由此，第2通气装置62可以通过简单的作业进行组装，其组装作业性优良，可以期待制造成本的降低。

(第2实施方式)

参照图7及图8，说明本发明的第2实施方式。本实施方式中，形成在侧罩60上的第2通气装置62的结构与第1实施方式不同，主要说明第2通气装置。此外，其它结构与第1实施方式相同，通过在对应的部分上标记对应的符号，省略该部分的详细说明。

图7是与图5相对应的侧罩60的剖面图，图8是图7的III—III线剖面图。

在本实施方式中，在空气滤清器侧通气通路65处形成分隔壁63A，其从漏气导入通路63的上表面63c以坝状向漏气导入通路63内凸出。分隔壁63A在空气滤清器侧导入口65a上，沿空气滤清器侧导入口65a的漏气导入口63a侧的缘部，从漏气导入通路63的上表面向漏气导入通路63内凸出。此外，分隔壁63A从前端部63b延伸至与空气滤清器侧导入口65a相比靠近漏气导入口63a的位置。

第2通气装置62将从在正时齿轮室22内开口的漏气导入口63a导入漏气导入通路63内的漏气，导入漏气导入通路63的前端部63b侧。此时，漏气因为被分隔壁63A在空气滤清器侧导入口65a的上游侧向下方弯曲引导，所以更加积极地流入形成在漏气导入通路63的下表面63d上的壳体导入口64a中。因此，可以有效地减少流入空气滤清器侧通气通路65中的含有油雾的漏气的量。由此，与第1实施方式相比，可以进一步减少油雾与漏气一起被带入进气系统的情况，抑制润滑油的消耗，同时确保发动机性能的提高。

(第3实施方式)

参照图9及图10，说明本发明的第3实施方式。在本实施方式中，形成于侧罩60的第2通气装置62的结构与第1实施方式不同，主要说明第2通气装置62。此外，其它结构与第1实施方式相同，通过在对应的部分上标记对应的标号，省略该部分的详细说明。

图9是与图5相对应的侧罩60的剖面图，图10是图9的IV—IV线剖面图。

在从漏气导入通路63的上表面63c处的空气滤清器侧导入口65a的前端部63b侧(下游侧)端缘至漏气导入通路63的前端部63b的范围内，设置引导面63ca。该引导面63ca为随着从空气滤清器侧导入口65a侧(上游侧)向前端部63侧(下游侧)移动而逐渐靠近下表面63d侧、即壳体侧导入口64a(相对于轴线L2倾斜)的倾斜面。

第2通气装置62使被引导至前端部63b的漏气，利用引导面63ca积极地流入壳体侧通气侧通路64侧。由此，可以减少经由空气滤清器侧通气通路65而被吸入空气滤清器68的漏气中含有的油雾的量。另外，与第1实施方式相比，可以进一步减少将油雾与漏气一起带入进气系统的情况，抑制润滑油的消耗，同时确保发动机性能的提高。

(第4实施方式)

参照图11及图12，说明本发明的第4实施方式。形成于侧罩60上的第2通气装置62的结构与第1实施方式不同，本实施方式主要说明第2通气装置62。此外，其它结构与第1实施方式相同，通过在相对应的部分标记相对应的标号，省略该部分的详细说明。

图11是与图5相对应的侧罩60的剖面图，图12是图11的V—V线剖面图。

空气滤清器侧通气通路65的空气滤清器侧导入口65a，相对于轴线L2向漏气导入通路63的径向偏移而形成。

第2通气装置62中，因为向漏气导入通路63的径向偏移而使空气滤清器侧导入口65a开口，所以可以抑制被引导至前端部63b的漏气流入空气滤清器侧通气通路65的量。由此，与第1实施方式相比，可以进一步减少油雾与漏气一起被带入进气系统的情况，可以抑制润滑油的消耗，同时确保发动机性能的提高。

此外，本发明不限于上述实施方式，可以在不脱离发明主旨的范围内进行各种变更。例如，也可以使第2实施方式及第3实施方式的空气滤清器侧导入口65a，按照第4实施方式的空气滤清器侧通气通路65这样，相对于轴线L2向漏气导入通路63的径向偏移而形成。另外，也可以在第2实施方式中形成第3实施方式的引导面63ca。

另外，在上述各种实施方式中，对于使第2通气装置62的漏气导入口64a和空气滤清器侧导入口65a在轴线L2方向上偏移地在漏气导入通路63中开口的例子进行了说明。但是，也可以使漏气导入口64a和空气滤清器侧导入口65a不在轴线L2方向上偏移地在漏气导入通路63上开口。

此外，在上述实施方式中，在侧罩60上一体地形成第2通气装置62。但是，不限于侧罩，也可以在气缸体或气缸盖、或摇臂罩等发动机主体上，与上述各个实施方式同样地，在内表面上开有漏气导入口，一体地形成由使前端部闭塞的漏气导入通路、空气滤清器侧通气通路、壳体侧通气通路等构成的通气装置。

Claims (14)

1.一种发动机的通气装置，其从发动机内的漏气中分离去除油雾，使其回流至进气系统中，

该发动机在气缸盖上设置正时齿轮室，该正时齿轮室收容从动侧旋转体，同时与曲柄室连通，该从动侧旋转体固定设置在可自由旋转地支撑的凸轮轴的一端，

该发动机具有侧罩，该侧罩在该正时齿轮室的侧部，与前述从动侧旋转体的侧面相对而开口，可拆卸地安装在侧罩安装部上，

前述从动侧旋转体与被轴支撑在前述曲柄室内的曲柄轴联动而旋转，

其特征在于，

在前述正时齿轮室内，具有从漏气中分离油雾的第1通气装置、以及从利用该第1通气装置分离油雾后的漏气中进一步分离去除油雾的第2通气装置，

前述第1通气装置具有油分离器，该油分离器安装在前述凸轮轴的一端部上，利用凸轮轴而进行旋转，

前述第2通气装置，在前述侧罩上一体地形成下述部分：

漏气导入通路，其在前述侧罩的内表面开口有漏气导入口，并且该漏气导入通路的前端部被闭塞；

空气滤清器侧通气通路，其在该漏气导入通路中，开口有空气滤清器侧导入口，并且该空气滤清器侧通气通路向上方延伸，同时出气口与进气系统连通；以及

壳体侧通气通路，其在前述漏气导入通路中，开口有壳体侧导入口，并且该壳体侧通气通路向下方延伸，同时出气口与储油室连通。

2.如权利要求1所述的发动机通气装置，其特征在于，

前述第1通气装置的前述油分离器具有：基座部，其安装在前述凸轮轴的前端部；以及多个叶片，其从该基座部的周缘向与前述凸轮轴相反的方向凸出并彼此分离，

前述第1通气装置具有筒状的通气外壳，其与凸轮轴同轴地从前述侧罩的内表面向前述正时齿轮室内凸出，并在前述凸轮轴的方向上敞开。

3.如权利要求1所述的发动机通气装置，其特征在于，

前述壳体侧导入口在漏气导入通路的前端部下表面开口，壳体侧通气通路从该壳体侧导入口向下方延伸，另一方面，前述空气滤清器侧导入口从该壳体侧导入口向漏气导入口侧偏移而在漏气导入通路的上表面开口，前述空气滤清器侧通气通路从该空气滤清器侧导入口向上方延伸。

4.一种发动机通气装置，其去除流入收容室的漏气中的油雾，使其回流至进气系统，前述收容室收容正时传动机构，该正时传动机构将发动机曲柄轴的旋转传递至凸轮轴，其特征在于，

具有：油分离器，其安装在前述凸轮轴的一端侧，通过前述凸轮轴的旋转而在前述收容室内旋转；以及侧罩，其可拆卸地安装在前述收容室的一侧，

该侧罩一体地形成下述部分：通气外壳，其向前述收容室内凸出，收容前述油分离器的至少一部分；漏气导入通路，其在该通气外壳的内侧开口，前端部被闭塞；空气滤清器侧通气通路，其在该漏气导入通路内开口，并向上方延伸，同时与进气系统连通；以及壳体侧通气通路，其在前述漏气导入通路内开口，并向下方延伸，同时与储油室连通，

前述油分离器和前述通气外壳，构成从前述收容室内的漏气中分离油雾的第1通气装置，同时，前述漏气导入通路、前述空气滤清器侧通气通路和前述壳体侧通气通路构成第2通气装置，其从利用前述第1通气装置分离油雾后的漏气中进一步分离油雾。

5.如权利要求4所述的发动机通气装置，其特征在于，

在前述漏气导入通路内开口的前述空气滤清器侧通气通路的空气滤清器侧导入口，形成于前述漏气导入通路的上表面，同时，相对于壳体侧通气通路，向在前述漏气导入通路的通气外壳内侧开口的漏气导入口侧偏移而形成。

6.如权利要求4所述的发动机通气装置，其特征在于，

在前述漏气导入通路内开口的前述壳体侧通气通路的壳体侧导入口，形成在前述漏气导入通路的前端部的下表面。

7.如权利要求1至6中任意一项所述的发动机通气装置，其特征在于，

具有倾斜的引导面，以使得前述空气滤清器侧导入口和漏气导入通路的前端部之间处的漏气导入通路的上表面，随着向前述前端部侧移动而逐渐靠近壳体侧导入口。

8.如权利要求1至4中的任意一项所述的发动机通气装置，其特征在于，

在从前述前端部至与前述空气滤清器侧导入口相比靠近前述漏气导入口的位置处，形成从前述漏气导入通路的上表面向前述漏气导入通路内凸出的分隔壁。

9.如权利要求1至6中的任意一项所述的发动机通气装置，其特征在于，

前述空气滤清器侧导入口相对于前述漏气导入通路的中心轴向径向偏移地，在前述漏气导入通路上开口，空气滤清器侧通气通路从该空气滤清器侧导入口向上方延伸。

10.一种发动机通气装置，其从发动机主体内的漏气中分离去除油雾，并使其回流至进气系统，其特征在于，

在前述发动机主体上一体地形成以下部分：

漏气导入通路，其在前述发动机主体的内表面开口有漏气导入口，并且该漏气导入通路的前端部被闭塞；

空气滤清器侧通气通路，其在该漏气导入通路中，开口有空气滤清器侧导入口，并且该空气滤清器侧通气通路向上方延伸，同时出气口与进气系统连通；以及

壳体侧通气通路，其在前述漏气导入通路中，开口有壳体侧导入口，并且该壳体侧通气通路向下方延伸，同时出气口与储油室连通。

11.如权利要求10所述的发动机通气装置，其特征在于，

前述壳体侧导入口在漏气导入通路的前端下表面开口，壳体侧通气通路从该壳体侧导入口向下方延伸，另一方面，前述空气滤清器侧导入口从该壳体侧导入口向漏气导入口侧偏移而在漏气导入通路的上表面开口，空气滤清器侧通路从该空气滤清器侧导入口向上方延伸。

12.如权利要求10或11所述的发动机通气装置，其特征在于，

具有倾斜的引导面，以使得前述空气滤清器侧导入口和漏气导入通路的前端部之间处的漏气导入通路的上表面，随着向前述前端部侧移动而逐渐靠近壳体侧导入口。

13.如权利要求10或11所述的发动机通气装置，其特征在于，

沿前述空气滤清器侧导入口的漏气导入侧的缘部形成分隔壁，其从漏气导入通路的上表面向漏气导入通路内凸出。

14.如权利要求10或11所述的发动机通气装置，其特征在于，

前述空气滤清器侧导入口相对于漏气导入通路的中心轴向径向偏移地，在漏气导入通路上开口，空气滤清器侧通气通路从该空气滤清器侧导入口向上方延伸。

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