CN101489702B - 铜合金线材的制造方法及铜合金线材 - Google Patents

铜合金线材的制造方法及铜合金线材 Download PDF

Info

Publication number
CN101489702B
CN101489702B CN2007800274461A CN200780027446A CN101489702B CN 101489702 B CN101489702 B CN 101489702B CN 2007800274461 A CN2007800274461 A CN 2007800274461A CN 200780027446 A CN200780027446 A CN 200780027446A CN 101489702 B CN101489702 B CN 101489702B
Authority
CN
China
Prior art keywords
copper alloy
quality
described copper
alloy wire
manufacture method
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN2007800274461A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101489702A (zh
Inventor
吉田浩一
高泽司
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Furukawa Electric Co Ltd
Original Assignee
Furukawa Electric Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Furukawa Electric Co Ltd filed Critical Furukawa Electric Co Ltd
Publication of CN101489702A publication Critical patent/CN101489702A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101489702B publication Critical patent/CN101489702B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • C22C9/06—Alloys based on copper with nickel or cobalt as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B22D11/004—Copper alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0602—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a casting wheel and belt, e.g. Properzi-process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0605—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two belts, e.g. Hazelett-process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • C22C9/04—Alloys based on copper with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Conductive Materials (AREA)

Abstract

本发明涉及一种铜合金线材的制造方法，其中连续地进行铸造工序和轧制工序，所述铸造工序是将析出强化型铜合金的铜熔液浇注到轮带式或双带式的移动铸模中而获得铸锭的工序；所述轧制工序是将该铸造工序获得的上述铸锭进行轧制的工序，其中，在所述轧制工序的中间或所述轧制工序刚结束之后，对所述铜合金线材的中间材料进行淬火。

Description

铜合金线材的制造方法及铜合金线材
技术领域
本发明涉及析出强化型铜合金线材的制造方法及利用该制造方法制造的铜合金线材。
背景技术
在电子设备的小型化进程中，对铜导体要求细线化，逐渐使用了延展性及加工性优异的无氧铜。因此，提除了一种利用生产能力高的轮带式(ベルト&ホイ一ル式)连续铸造轧制来制造无氧铜或低氧铜的线材的方法。
另外还指出，由于已知析出强化型铜合金例如科森铜镍硅合金为中间温度脆性显著的合金，因此需要避免铸造中的裂纹。另外，对热轧前的加热条件也需要充分考虑。
另外，利用所述轮带式连续铸造轧制法铸造含有微量Si、Mg等的铜合金时，理所当然，合金元素氧化而大量产生氧化物(熔渣)，线材制造变得困难。
因此，现状是：在制造科森铜镍硅类合金的线材时，通过低速铸造和极精密的冷却控制，利用半连续铸造而制造铸锭，对该铸锭进行升温速度等的控制来实施热加工。
另外，在铜合金中不可避免地含有的硫(S)加重了中间温度脆性，因此，通过将Mg、Mn、Zn等微量添加在铜合金中而进行硫的稳定化，防止中间温度脆性。
另外，提除了尝试用移动铸模进行科森铜镍硅类铜合金线材的制造，通过使淬火低温化来进行析出，提高了铜合金线材的导电率。该结果意味着，由于有助于时效工序中提高强度的微细析出所需要的Ni、Si不足，因此，未发挥原有的性能。为了改善此现象，必须对轧制后的铜合金线材以高温、长时间地实施固溶处理，从而产生大幅度提高成本的问题。
发明内容
为了实现大幅度降低具有优异特性的科森铜镍硅类合金线材的制造成本，需要提高铸造、加热、热加工工序中的加工性。并尝试了通过在局部添加Mg、Zn等特殊元素来改善这些加工性，但是，仍然达不到飞跃性的制造成本的降低。
另外可知，关于使用科森铜镍硅类合金以外的其它析出强化型铜合金的铜合金线材的制造方法，也几乎同样会产生上述课题。
因此，本发明的课题在于提供一种析出强化型铜合金线材(例如科森铜镍硅类合金线材)的制造方法，该方法可以提高析出强化型铜合金线材的制造速度，并可以大幅度地降低成本。另外，可以避免硫混入到合金中，从而实现进一步改善制造速度。
在由金属熔液制造大截面铸锭时，通过由液相向固相的相变(凝固)，可知发生大的体积收缩，其结果是，在凝固时，在铸锭内部产生裂纹。作为防止裂纹的对策，使铸锭小截面化较有效，但是，实现小截面化后，生产性将会大幅度降低。作为提高其生产性的方法，可列举使铸造速度高速化的方法，但实际上，由于因产生气隙而使一次冷却不充分，因此受到限制。而且，在最坏的情况下，有时会发生断裂(ブレ一ク·アウト)等重大的事故。
因此，发明人等使用各种实验以及凝固模拟进行了研究，结果得出如下结论：需要确保即使生成气隙也能形成足够强度的凝固外壳的铸模长度。但是，在确保该铸模长度方面，通常的立式连续铸造机会产生加深铸造机铸锭坑或提高铸造机的位置等制约。因此，作为能够延长一次冷却长度并降低设备费用的方法，在采用一次冷却长度长的移动铸模，谋求高速铸造时，通过进行连续热轧作为连续进行铸造工序和轧制工序的连续铸造轧制工序中的轧制工序，在轧制工序结束后的铜合金线材的线径(例如：φ8mm)下，使温度高温化。通过对该材料(轧制工序结束后的铜合金线材)淬火，可以获得接近进行固溶处理之后的状态下的铜合金线材。本发明就是基于这样的发现而完成的。
另外，在本说明书中，将铸造工序后轧制工序前的铜合金材料定义为“铸锭”；将铸造工序、轧制工序及淬火结束后的铜合金材料定义为“铜合金线材”。另外，为方便起见，将从“铸锭”直到获得“铜合金线材”的铜合金材料定义为“铜合金线材的中间材料”。
按照本发明，可以提供以下的方案：
(1)一种铜合金线材的制造方法，其是利用连续铸造轧制工序获得铜合金线材的铜合金线材的制造方法，该连续铸造轧制工序中，连续地进行铸造工序和轧制工序，所述铸造工序是将析出强化型铜合金的铜熔液浇注到轮带式或双带式的移动铸模中而获得铸锭的工序；所述轧制工序是将该铸造工序获得的上述铸锭进行轧制的工序，其中，在所述轧制工序的中间或所述轧制工序刚结束之后，对所述铜合金线材的中间材料进行淬火。
(2)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有1.0～5.0质量％的Ni、0.25～1.5质量％的Si，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(3)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有1.0～5.0质量％的Ni、0.25～1.5质量％的Si，且含有0.1～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(4)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有总量为1.0～5.0质量％的Ni和Co、0.25～1.5质量％的Si，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(5)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有总量为1.0～5.0质量％的Ni和Co、0.25～1.5质量％的Si，且含有0.1～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(6)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～15.0质量％的Ni、0.5～4.0质量％的Sn，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(7)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～15.0质量％的Ni、0.5～4.0质量％的Sn，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(8)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Ni、0.1～1.0质量％的Ti，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(9)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Ni、0.1～1.0质量％的Ti，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(10)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～2.0质量％的Cr，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(11)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～2.0质量％的Cr，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P和Fe中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(12)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～2.0质量％的Cr、0.01～1.0质量％的Zr，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(13)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～2.0质量％的Cr、0.01～1.0质量％的Zr，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P和Fe中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(14)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Fe、0.01～1.0质量％的P，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(15)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Fe、0.01～1.0质量％的P，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(16)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Fe、1.0～10.0质量％的Zn，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(17)上述(1)所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Fe、1.0～10.0质量％的Zn，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、P、Sn和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
(18)上述(1)～(17)中任一项所述的铜合金线材的制造方法，其中，在将所述铜合金的铜熔液浇注到所述移动铸模之后300秒以内，完成所述铸造工序和所述轧制工序，并且将所述铜合金线材的中间材料在600℃以上的温度下进行淬火。
(19)上述(1)～(17)中任一项所述的铜合金线材的制造方法，其中，将所述铜合金的原料铜在鼓风炉、反射炉或感应炉中熔化，进行脱氧、脱氢处理，然后添加合金元素组分，制成所述铜合金的铜熔液。
(20)上述(1)～(17)中任一项所述的铜合金线材的制造方法，其中，在所述轧制工序中对所述淬火前的所述铜合金线材的中间材料进行加热。
(21)一种铜合金线材，其是析出强化型的铜合金连续铸造轧制而制造的铜合金线材，其中，利用上述(1)～(20)中任一项所述的方法进行制造。
本发明的上述及其他特征和优点可适当参照附图从下述的记载中明确。
附图说明
图1是本发明中使用的轮带式连续铸造轧制装置的一例的示意图。
图2是本发明中使用的轮带式连续铸造轧制装置的另一例的示意图。
图3是本发明中使用的轮带式连续铸造轧制装置的再一例的示意图。
图4是本发明中使用的轮带式连续铸造轧制装置的再一例的示意图。
图5是本发明中使用的轮带式连续铸造轧制装置的再一例的示意图。
图6是本发明中使用的轮带式连续铸造轧制装置的再一例的示意图。
图7是本发明中使用的双带式连续铸造轧制装置的例子的示意图。
图8是将压下辊附设在本发明中使用的轮带式连续铸造轧制装置的例子的示意图。
图9是本发明中使用的双带式连续铸造轧制装置的另一例的示意图。
图10是本发明中使用的轮带式连续铸造轧制装置的再一例的整体示意图。
具体实施方式
对本发明的将科森铜镍硅类合金等析出强化型铜合金连续铸造轧制的铜合金线材的制造方法进行详细说明。在此，作为本发明的代表例，下面示出科森铜镍硅合金(Cu-Ni-Si类铜合金)的制造方法，但只要是析出强化型铜合金，即使是其他合金类，也可以用同样的方法制造。
利用本发明的制造方法得到的线材由科森铜镍硅类铜合金等析出强化型合金制成。例如：科森铜镍硅类铜合金通常含有1.0～5.0质量％的Ni、0.25～1.5质量％的Si，余量包含Cu和不可避免的杂质元素。
将Ni的含量规定为1.0～5.0质量％的理由是：为了提高强度，以及如下所述，为了在连续铸造轧制工序中对轧制工序的中间或轧制工序刚结束之后的铜合金线材的中间材料进行淬火时，获得固溶处理后的状态(固溶状态)或接近固溶状态的铜合金线材。在Ni的含量低于1.0质量％时，不能获得足够的强度，超过5.0质量％时，即使在轧制工序的中间或轧制工序刚结束之后进行淬火，也难以成为固溶状态或接近固溶的状态。Ni的含量优选为1.5～4.5质量％，更优选为1.8～4.2质量％。
另外，将Si规定为0.25～1.5质量％的理由是：与Ni形成化合物而提高强度；以及与上述Ni同样地，为了在对轧制工序的中间或轧制工序刚结束之后的铜合金线材的中间材料进行淬火时，获得固溶状态或接近固溶的状态的铜合金线材。在Si含量低于0.25质量％时，不能获得足够的强度，当超过1.5质量％时，即使在轧制工序的中间或轧制工序刚结束之后进行淬火，也难以成为固溶状态或接近固溶的状态。Si的含量优选为0.35～1.25质量％，更优选为0.5～1.0质量％。
另外，所述的铜合金还可以含有0.1～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe和Cr中的至少一种元素。因为含有0.1～1.0质量％的这些金属元素时，强度优异。在这些元素的含量低于0.1质量％时，其效果表现不充分，当超过1.0质量％时，在对轧制工序的中间或轧制工序刚结束之后的铜合金线材的中间材料进行淬火时，难以成为固溶状态或接近固溶的状态。这些元素的含量优选为0.11～0.8质量％，更优选为0.12～0.6质量％。
此外，所述铜合金也可以将上述Ni的含量的一部分替换为Co，根据情况也可全部替换为Co。在该情况下，含有总量为1.0～5.0质量％(优选为1.5～4.5质量％，更优选为1.8～4.2质量％)的Ni和Co。Co在与Si形成化合物这点上，显示与Ni同样的作用效果，有助于提高强度。这表明：通过添加这些元素，可以实现时效处理后的线材的特性改善，而通过关注轧制工序的中间或轧制工序刚结束之后的淬火温度，基本上能够控制例如时效处理后的机械特性(强度)等性能。
另外，作为适用本发明的铜合金线材的制造方法的铜合金的例子，除上述的科森铜镍硅合金之外，还可以举出：(1)含有0.5～15.0质量％(优选为1.0～13.0质量％，更优选为4.0～10.0质量％)的Ni、0.5～4.0质量％(优选为0.7～4.0质量％，更优选为2.0～4.0质量％)的Sn，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(2)含有0.5～15.0质量％(优选为1.0～13.0质量％，更优选为4.0～10.0质量％)的Ni、0.5～4.0质量％(优选为0.7～4.0质量％，更优选为2.0～4.0质量％)的Sn，还含有0.02～1.0质量％(优选为0.05～0.8质量％，更优选为0.1～0.8质量％)的选自Ag、Mg、Mn、Zn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(3)含有0.5～5.0质量％(优选为1.0～5.0质量％，更优选为2.0～4.5质量％)的Ni、0.1～1.0质量％(优选为0.2～0.8质量％，更优选为0.5～0.8质量％)的Ti，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(4)含有0.5～5.0质量％(优选为1.0～5.0质量％，更优选为2.0～4.5质量％)的Ni、0.1～1.0质量％(优选为0.2～0.8质量％，更优选为0.5～0.8质量％)的Ti，还含有0.02～1.0质量％(优选为0.05～0.8质量％，更优选为0.1～0.8质量％)的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(5)含有0.5～2.0质量％(优选为0.5～1.5质量％，更优选为0.5～1.2质量％)的Cr，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(6)含有0.5～2.0质量％(优选为0.5～1.5质量％，更优选为0.5～1.2质量％)的Cr，还含有0.02～1.0质量％(优选为0.05～0.8质量％，更优选0.1～0.8质量％)的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P和Fe中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(7)含有0.5～2.0质量％(优选为0.5～1.5质量％，更优选为0.5～1.2质量％)的Cr、0.01～1.0质量％(优选为0.1～1.0质量％，更优选为0.2～0.8质量％)的Zr，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(8)含有0.5～2.0质量％(优选为0.5～1.5质量％，更优选为0.5～1.2质量％)的Cr、0.01～1.0质量％(优选为0.1～1.0质量％，更优选为0.2～0.8质量％)的Zr，且含有0.02～1.0质量％(优选为0.05～0.8质量％，更优选为0.1～0.8质量％)的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P和Fe中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(9)含有0.5～5.0质量％(优选为1.0～4.5质量％，更优选为2.0～4.0质量％)的Fe、0.01～1.0质量％(优选为0.1～0.5质量％，更优选为0.2～0.5质量％)的P，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(10)含有0.5～5.0质量％(优选为1.0～4.5质量％，更优选为2.0～4.0质量％)的Fe、0.01～1.0质量％(优选为0.1～0.5质量％，更优选为0.2～0.5质量％)的P，且含有0.02～1.0质量％(优选为0.05～0.8质量％，更优选为0.1～0.8质量％)的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(11)含有0.5～5.0质量％(优选为1.0～4.5质量％，更优选为2.0～4.0质量％)的Fe、1.0～10.0质量％(优选为2.0～10.0质量％，更优选为2.0～8.0质量％)的Zn，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金；(12)含有0.5～5.0质量％(优选为1.0～4.5质量％，更优选为2.0～4.0质量％)的Fe、1.0～10.0质量％(优选为2.0～10.0质量％，更优选为2.0～8.0质量％)的Zn，还含有0.02～1.0质量％(优选为0.05～0.8质量％，更优选为0.1～0.8质量％)的选自Ag、Mg、Mn、P、Sn和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成的铜合金等。
下面，对本发明的铜合金线材的制造方法进行说明。在本发明的制造方法中，优选使用轮带式或双带式的移动铸模。
关于本发明铜合金线材的制造方法，参照附图对本发明的实施方式的各种例子进行说明。另外，在各图中，对同一要素标注同一符号，并省略重复的说明。
图1是使用本发明中采用的轮带式移动铸模的连续铸造轧制装置的一例的示意图(在此，只示出连续铸造装置部分，热轧机、淬火装置未图示)。
如图1所示，在鼓风炉1中使原料铜在1090～1150℃下熔化，使铜熔液从鼓风炉1通过流槽14a向保持炉2出料后，在保持炉2内以1100～1200℃滞留，同时，使保持炉2内的铜熔液通过流槽14b向感应加热炉3出料。然后，在感应加热炉3内由添加装置4添加合金元素组分，调节成规定的合金组成并使其熔融。
在所述的铜合金中，在制成金属熔液时，例如科森铜镍硅合金熔液由于含有与氧的亲和力高的Si等，因此，铜熔液中的氧电位为非常低的状态，因而铜熔液中的氢电位反倒为较高的状态。因此，在这样的铜合金的情况下，优选预先在该感应加热炉中实施铜熔液的脱氢处理(参照下述的图2～图6中的脱氧、脱氢单元13)。另外，自多孔塞15吹泡的气泡造成的与合金熔液的浸润性差的氧化物被吸附而除去。为了防止该铜熔液中的Si等与氧的亲和力高的元素氧化，流槽14的上部空间最好用非活性气体或还原性气体覆盖。但是，即使是微量的氧化物，当混入铸锭中时，也有可能产生获得的线材制品断线等不良情况，因此，优选在流槽14c、14d中设置陶瓷过滤器5。另外，在该陶瓷过滤器5之前的流槽14c中的铜熔液的流动以雷诺数计优选为10000以下，更优选为3000以下。
来自感应加热炉3的铜熔液通过流槽14c、14d被连续地输送到浇包6内，在利用惰性气体或还原性气体将该浇包内的金属熔液密封的状态下，由出料口7向旋转移动铸模即轮带式铸造机8出料，并使其凝固。
在尽量不使该凝固后的铸锭的温度降低的状态(优选900℃以上)下，利用连续热轧机(双辊方式、优选三辊方式)进行轧制直到规定的线径，从而获得铜合金线材的中间材料。连续热轧机概略地表示在图6、图7中。在图6中，铸锭9利用双辊轧制机11进行轧制，在图7中，利用三辊轧制机11进行轧制。在连续铸造轧制工序中，优选在浇注在铸模之后300秒以内完成铸造工序和轧制工序，更优选使从铸造到轧制、以及制成作为连续铸造轧制工序的最终制品的铜合金线材的卷材的一系列的处理时间为300秒以内。
对如此获得的铜合金线材的中间材料以600℃以上、优选700℃以上、更优选800℃以上的温度下实施淬火。淬火通过利用位于连续轧制机后方的冷却装置以不析出金属间化合物的冷却速度骤冷来进行。另外，冷却装置也可以设置在连续轧制机的中间。按照本发明的制造方法，能够制造几乎为固溶状态的铜合金线材，可以节省现有制造方法中所必须的固溶处理(例如，在900℃下保持30分钟等热处理工序)，且在时效工序中能够析出足够的金属间化合物。
再参照附图对本发明的方法中的进行连续铸造轧制的设备结构的另一例的概略进行说明。
图2所示的装置为在图1的装置中进一步设置脱氧、脱氢单元13的装置。除设置脱氧、脱氢单元13以外，与图1记载的装置相同。
脱氧处理可以按照如下的方式进行。将粒状木炭放置在脱氧处理部13内，盖上内盖，利用气体燃烧器加热，当脱氧、脱氢处理槽13内以及木炭赤热化后，将铜熔液从保持炉2中出料。在铜熔液在脱氧处理部13内边迂回边穿行的期间，铜熔液中的氧与粒状木炭反应而成为二氧化碳气体，漂浮在铜熔液中，从而被排出。
脱氢处理可以利用通过使铜熔液在保持为非氧化气体氛围气的流槽中上下或左右地边迂回边通行而与非氧化气体接触的脱气装置来进行。或者，也可以利用如下的方法进行脱氢处理：用多孔塞将非活性气体或氢浓度为0.4％以下的还原气体吹入到铜熔液中的方法；用转子将相同的气体吹入的方法(图9的符号20表示旋转脱气装置)；使铜熔液在真空中回流的方法等。脱氢既可以在脱氧处理后进行，也可以与脱氧处理同时进行。
在图1、2所示的装置中，由添加装置4将合金元素添加到感应加热炉3中，调整为规定的合金组成，从而获得铜合金的铜熔液，但是，由于铜合金组成中Ni比原料铜的铜熔液比重大，Si比原料铜的铜熔液比重小，因此将Ni投入静置或层流状态的铜熔液流中时，沉淀在底部，Si在铜熔液表面附近形成高浓度区域，因此，优选添加可溶解的细小的Ni直到沉淀，或更优选在利用机械、气体、电磁感应等搅拌的状态下，投入粗大的Ni、Si。
另外，在添加与氧的亲和力很大的Si时，需要预先使铜熔液中的氧浓度降低到100ppm以下，优选降低到10ppm以下。原因是为了避免Si与铜熔液中的氧反应而在添加材表面形成SiO2，从而阻碍连续熔化。
另外，如图3、图4所示，利用专用的高浓度铜熔液制造炉16以另一条生产线制造含有高浓度的合金成分的铜合金铜熔液，优选连续地向原料铜的铜熔液中掺混。这是因为在铜熔液中残留有微量的氧的状态下，添加纯Si或Si-Cu母合金、Si-Ni-Cu母合金或Si-Ni-Co-Cu母合金的情况下，在这些添加物的表面形成Si氧化物，从而阻碍连续熔化。作为将高浓度的铜合金铜熔液向原料铜的铜熔液连续地添加的方法，可以利用图3所示的高浓度铜熔液制造炉的可倾控制(傾動制御)来进行，但是，从防氧化以及铜熔液的流量控制精度高的观点出发，优选图4那样的采用加压来进行的压力出料控制。
如上所述，在利用非活性气体或还原性气体将浇包的金属熔液密封的状态下，从出料口向旋转移动铸模中浇注，并使其凝固，但在此时，密封的氛围气体被混入到铸模内的铜熔液中。作为防止该氛围气体的混入，使出料口的前端浸渍在铜熔液内。但是，在该方法中，在出料口前端周边附着有熔融金属且不断成长，不能长时间稳定铸造。因此，在该出料口的外侧配置感应线圈，通过对具有导电性的出料口感应加热，可以防止金属的附着、成长。
优选利用氢作为还原性气体。这是因为铸模内的铜熔液温度与液相线温度大致相同，所以氢的吸收不太快，铜熔液中的混入的氢气被凝固外壳捕集，成为具有粗大气孔的铸锭，即使如此，也可以在其后的热轧时通过使氢扩散到固体内而无害化。
更优选在将含有与氧的亲和力大的Si的铜熔液浇注在轮带式铸造机时，如图5所示，出料口7通过采用水平浇注方式而避免与大气接触，由此可以防止氧化物的生成，结果可以防止氧化物混入到铸锭中。
图6所示的装置除不具有保持炉2以外，与图2相同，铸锭9利用轧制机11进行轧制。轧制机11串联配置有多个轧辊11a。在图6中，轧辊11a表示双轧辊，但也可以为三轧辊等。在本发明中，在感应加热炉3的容量大的情况下，不一定需要保持炉。原因是可以充分吸收由鼓风炉1制造铜熔液的变动，由此，可以简化工序，可以进一步降低制造成本。
图7是使用双带式移动铸模10作为本发明中使用的移动铸模的例子。作为熔化炉，使用槽式感应炉17或图9所示的反射炉19、未图示的坩埚式感应炉，此方式不仅在双带式铸造机10的情况下，而且在轮带式8的情况下也可使用。也可以在图1等公开的具有鼓风炉1、保持炉2及感应加热炉3的熔融炉之后使用双带式移动铸模10。在图7中，11表示多个轧辊11a串联配置的轧制机，12表示淬火装置。
图10是使用本发明铜合金线材的制造方法中所采用的轮带式连续铸造轧制装置的整体示意图。旋转移动铸模103由利用导向辊121导向的带101和轮102构成。
在鼓风炉107中熔化的铜熔液经流槽a108与由添加装置(未图示)添加的合金元素成分混合，在感应加热炉109内成为规定合金组成的铜熔液合金。经流槽b110输送到浇包111中，铜熔液合金113自出料口112浇注到旋转移动铸模103，凝固而成为铸锭114。铸锭114利用连续轧制机115轧制，获得铜合金线材的中间材料116，该铜合金线材的中间材料116利用淬火装置118进行淬火处理，得到铜合金线材117。119为收容铜合金线材117的托盘。
另外，由于铸锭114的温度有时降低，因此，优选在连续轧制机115之前及连续轧制机115的中途设置高频感应加热装置120。当连续轧制机115作成图6～图7所示的多个轧辊串联配置的轧制机时，由于容易在连续轧制机115之前及连续轧制机115的中途设置高频感应加热装置120，因此优选。
另外，为了实现线材的特性改善，重要的是使线材凝固时的合金中的微小的结晶析出物尺寸变小，因此，以铸锭的冷却速度为1℃/秒(优选3℃/秒)以上的冷却速度进行凝固。在以往的反射炉精炼铜等中，形成更高速的凝固，但是，由于本发明作为对象的合金的导热率低，因此，最佳冷却速度为上述的值。另外，在将铸锭供给到热轧机时，伴随着铸锭的弯曲，有时在铸锭表面发生轻微的裂纹，为了完全消除这种材料的表面裂纹，优选使铸锭通过不同圆周速度的轧辊来改变铸锭的前进方向，并供给到热轧机。
另外，在图7所示的双带式铸模的使用中，优选按照成为与倾斜的铸造机相同的倾斜角的方式设置热轧机。
此外，在谋求改善制造速度、制造能力和制造成本方面，在以电解铜为原料进行熔化时，能够避免来自电解铜的硫(S)的带入(利用弱氧化熔化除去S)，另外，在提高生产率方面，如上所述，优选采用使用鼓风炉的连续熔化方式。将与氧的亲和力小的元素(Cu、Ni等)作为原料进行熔化，此时需要注意装入顺序以达到尽可能地均匀。但是，由于不能忽略鼓风炉中的污染，因此优选只熔化电解铜以及以此为标准的碎铜。在由该鼓风炉制造出的铜熔液中含有30～300ppm程度的氧，通常，控制为100ppm程度(参照《再生铜技术研究会志》(伸銅技術研究会誌)40卷(2001)153页)。在该铜熔液中添加与氧亲和力强的Si等后，这些添加元素氧化损失。因此，优选对添加前的铜熔液进行脱氧、脱氢处理，使铜熔液中的氧为10ppm以下、氢为0.3ppm以下。在实施该脱氧、脱氢处理以后的工序中，需要利用固体还原剂、非活性气体或还原性气体对铜熔液表面进行密封。
本发明的铜合金线材的制造方法中作为析出强化型合金的一例而使用的科森铜镍硅类合金，与以往的利用轮带方式及双带铸造方式铸造的铜和铜合金相比，为Ni、Si等金属元素浓度高的合金，因此，在谋求添加元素连续熔化方面，采用以下两种方法。
一种是使添加元素尽可能地高浓度的方法，可能的话，通过添加单体，可以减少材料升温时所必须的热量，利用扩散熔化原理，可以将例如Ni等连续地熔化。另外可知，由于实验确认了在添加这些元素时产生相当于潜热量的混合热，因此铜熔液温度不易降低。
但是，在谋求铸造初期在铜熔液温度低的区域中的温度上升方面，优选设置感应加热炉。
此外，在促进扩散熔化方面，为了使铜熔液和添加金属的相对速度不为零，如图1等所示，优选同时使用来自炉底部的多孔塞15进行的搅拌、铝合金加工时使用的旋翼式脱气装置。作为旋翼式脱气装置，代表性的装置为Alcoa公司制造的A622(商品名)、Union Carbide公司制造的スニフ(商品名)等。另外，在设置感应加热炉的情况下，可通过积极地添加自工厂内产生的碎屑来进行再循环。
另外，在现有方法中，如特开昭55-128353号公报的图1和图2所示，将添加金属由输送流槽(7)的垂直部(9)投入到铜熔液中。为了使添加金属在该下游的注入容器(8)内完全地熔化，需要为了增大成为扩散熔化的表面积而使用极细小的金属原料。但是，采用该细小的金属原料又会涉及到制造成本提高的问题，另外，在添加小于1mm的细小的金属粒子或粉末的情况下，在铜熔液内产生凝聚，不能充分熔化。相反，在本发明的方法中，不会产生这种问题，能够以低成本制造铜合金线材。
另外，在本发明中，从设备用地的问题考虑，在不能设置感应加热炉3或高浓度铜熔液制造炉16的情况下，通过预先将添加金属加热到与铜熔液温度相当的温度之后再添加在铜熔液中，也可以避免铜熔液温度的降低。在该情况下，也可以使用Cu-Ni或Cu-Si母合金，通过使用Cu-Ni-Si等多成分母合金，则熔化变得容易。在该情况下，也优选同时使用多孔塞15进行的搅拌、铝合金加工时使用的旋翼式脱气装置。
在轮带铸造法的情况下，在谋求凝固外壳的稳定成长方面，优选铸模的导电率为80％以下，更优选导电率为50％以下。由此，可以避免为防止与轮式铸模烧接以及提高铸锭品质而涂敷的脱模剂的喷镀厚度的不均所造成的铸锭表面品质的劣化。
另外，在双带铸造法或轮带铸造法中，作为初期冷却，由对轮和带冷却时的冷却水温差(ΔT＝排水温度-冷却水温)计算吸收热量，由下述式(1)计算与铜熔液带入的总热量的比率(R)，且优选控制为0.34～0.51，更优选控制为0.37～0.43。
R＝(ΔT×V+A)÷{W×(H+T×C)}           (1)
[式中：ΔT表示冷却水温差，V表示冷却水量(m3/hr)，W表示铸造量(kg/hr)，H表示潜热(kcal/kg)，T表示铸造温度(℃)，C表示比热(kcal/kg·℃)，A表示蒸发热量(kcal/hr)]。
另外，在R超过0.51的情况下，通过设置图10中所示的高频感应加热装置120，可以进行600℃以上的淬火。
最后，在对热轧好的材料进行淬火时，将线材表面产生的氧化膜(氧化铜、SiO2及其他添加元素氧化物)除去的方式较经济，因此优选。具体而言，通过将高温线材强制地浸渍在含有醇或无机酸的水中，可以容易地除去表面氧化物。尤其是其冷却介质即使在静置状态也没有问题，但优选紊流状态。另外，在进一步将铜合金线材剥皮的情况下，其方法没有特别限定，例如，可以按照水中浸渍方法来实施。
本发明的铜合金的固液共存温度范围比反射炉精炼铜宽，另外，表观粘度大，因此，最终在凝固部产生气孔(porosity)。当该气孔存留在铜合金线材内时，在拉丝工序中发生断线。
因此，优选通过如下方式实现气孔的消除：如图8所示，在移动铸模内的铸锭截面积的20％未完全凝固的区域中，利用压下辊18等从钢带的外侧赋予压力，并进行0.2mm以上的压下。
另外，在双辊的情况下，可以在将铸锭热轧时的初始三道次(パス)中通过施加截面收缩率((初期铸锭截面积-三道次轧制后面积)÷初期铸锭面积)为60％以上、更优选为75％以上的压下来实现气孔的消除。在三辊的情况下，可以通过施加截面收缩率为30％以上、更优选为50％以上的压下来实现气孔的消除。
按照本发明，不对由科森铜镍硅合金等析出强化型合金形成的线材实施用于固溶的热处理，而利用将铸造工序和轧制工序连续进行的连续铸造轧制机，就能制造固溶状态的铜合金线材，经过其后的通常的拉丝、时效处理，能够在短时间内、大量且低成本地制造析出强化型的科森铜镍硅合金等析出强化型合金线材。作为其结果的一例，可以大量地供应比现有更物美价廉的配线。
另外，根据本发明，可以实现铸锭的小截面化，且可以实现轧制机的小型化。
实施例
下面，基于实施例对本发明进行详细说明，但本发明并不受这些实施例的限制。
(实施例1)
使用表1所示的各种连续铸造轧制机由具有表1所示的合金组成的铜合金进行具有表1所示的线径的铜合金线材的制造。No.1～16示出利用本发明方法制造的线材。另外，将具有与No.1～16所示的线材相同组成的线材(括号中表示相当的No.)的一部分改变淬火温度，结果作为比较例，表示为No.17～23。
固溶状态的导电率利用四端子法对在(固相线温度-10℃)下保持一小时后实施水中骤冷的固溶状态进行测定，铜合金线材的导电率利用四端子法对获得的各铜合金线材进行测定。基于这些值，利用[固溶度＝固溶状态的导电率÷铜合金线材的导电率×100]式，求出并表示固溶度。由该式求出的固溶度是作为与时效处理后的铜合金线材的强度有关的指标的值，只要固溶度为80％以上(优选为85％以上，更优选为90％以上)，就不需要在铜合金线材制造后(时效处理前)另外实施固溶，根据铜合金线材的要求特性，有时只要为70％以上，就不需要在铜合金线材制造后另外实施固溶，而如果低于70％，则必须在铜合金线材制造后另外实施固溶。
另外，表1中的铸造机SCR、普罗珀泽连续铸造轧制机表示轮带式，Contirod表示双带式，轧制机的双辊、三辊分别表示双辊方式轧制机、三辊方式轧制机。
[表1]
(表1)
No. 合金组成 铸造机   铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  1   Cu-1.1Ni-0.3Si   SCR   5   双辊   8   630   94
  2   Cu-2.5Ni-0.6Si   SCR   5   双辊   6   670   85
  3   Cu-4.7Ni-1.3Si   SCR   5   双辊   6   690   87
  4   Cu-3.7Ni-0.9Si-0.1Mg-0.2Mn   SCR   15   双辊   8   780   94
  5   Cu-1.1Ni-0.3Si-0.2Sn   普罗珀泽连续铸造轧制机   10   三辊   6   700   87
  6   Cu-2.7Ni-0.6Si-0.3Sn-1Zn   普罗珀泽连续铸造轧制机   10   三辊   8   710   88
  7   Cu-4.8Ni-1.3Si-0.12Ag   普罗珀泽连续铸造轧制机   8   三辊   6   700   90
  8   Cu-1.1Ni-0.4Si-0.1Mg-0.2Mn   Contirod   20   双辊   8   810   94
  9   Cu-2.3Ni-0.6Si-0.5Zn-0.2Sn-0.1Mg   Contirod   25   双辊   8   760   92
  10   Cu-2.5Ni-0.6Si   Contirod   50   双辊   10   840   98
  11   Cu-2.5Ni-0.7Si-0.15Ag   Contirod   50   双辊   10   720   90
  12   Cu-3.8Ni-1.0Si-0.1Sn-1.2Zn   Contirod   40   双辊   8   780   96
  13   Cu-4.7Ni-1.2Si-0.1Mg-0.2Mn   Contirod   50   双辊   10   720   89
  14   Cu-2.3Ni-0.6Si-0.15Fe-0.15P   SCR   5   双辊   8   640   84
  15   Cu-2.7Ni-0.7Si-0.2Fe-0.8Zn   Contirod   20   双辊   8   730   89
  16   Cu-2.5Ni-0.6Si-0.2Cr-0.08Mg   SCR   5   双辊   8   830   95
  17   Cu-2.5Ni-0.6Si    (2)   SCR   5   双辊   6   480   57
  18   Cu-3.7Ni-0.9si-0.1Mg-0.2Mn  (4)   SCR   15   双辊   8   520   65
  19   Cu-2.7Ni-0.6Si-0.3Sn-1Zn    (6)   普罗珀泽连续铸造轧制机   10   三辊   8   500   63
  20   Cu-4.8Ni-1.3Si-0.12Ag       (7)   SCR   5   双辊   8   500   61
  21   Cu-2.3Ni-0.6Si-0.15Fe-0.15P(14)   SCR   5   双辊   8   550   66
  22   Cu-2.7Ni-0.7Si-0.2Fe-0.8Zn  (15)   Contirod   20   双辊   8   530   64
  23   Cu-2.5Ni-0.6Si-0.2Cr-0.08Mg(16)   SCR   5   双辊   8   500   59
由表1的结果可知，比较例No.17～23固溶度都低至小于70％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
与此相反，利用本发明的方法获得的线材No.1～16尽管都未进行固溶处理，但其固溶度仍高达80％以上。因此，按照本发明，可以缩短制造工序，能够以短时间且低成本制造科森铜镍硅类合金线材。
(实施例2)
下面，与实施例1同样地对其他实施例进行说明。使用表2所示的各种连续铸造轧制机由具有表2所示的合金组成的铜合金进行具有表2所示的线径的铜合金线材的制造。No.24～35示出利用本发明的方法制造的线材。另外，在具有与No.24、29、30相同组成的线材中，改变淬火温度，其结果作为比较例，并表示为No.36～38。
另外，关于固溶度、铸造机、轧制机，与实施例1同样，记载于表2中。
[表2]
(表2)
No. 合金组成 铸造机   铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  24   Cu-0.8Ni-0.4Co-0.3Si   SCR   5   双辊   6   620   85
  25   Cu-1.8Ni-0.5Co-0.6Si   SCR   5   双辊   6   640   87
  26   Cu-3.4Ni-1.4Co-1.3Si   Contirod   20   双辊   8   790   94
  27   Cu-1.5Co-0.4Si   SCR   5   双辊   6   720   87
  28   Cu-3.8Co-1.0Si   SCR   5   双辊   6   750   90
  29   Cu-0.6Ni-0.5Co-0.3Si-0.12Mg-0.3Mn   SCR   5   双辊   6   760   92
  30   Cu-2.1Ni-1.1Coi0.8Si-0.15Sn-0.8Zn   SCR   5   双辊   6   730   88
  31   Cu-2.8Ni-0.4Co-0.8Si-0.5Zn-0.2Sn-0.1Mg   SCR   5   双辊   6   810   93
  32   Cu-3.7Ni-1.2Co-1.3Si-0.15Ag   SCR   5   双辊   6   750   88
  33   Cu-1.5Ni-2.2Co-0.9Si-0.7Fe-0.2P   SCR   5   双辊   6   630   86
  34   Cu-2.5Ni-0.3Co-0.6SSi-0.2Fe-0.8Zn   SCR   5   双辊   6   650   88
  35   Cu-2.5Ni-2.1Co-1.2Si-0.25Cr-0.08Mg   SCR   5   双辊   6   730   92
  36   Cu-0.8Ni-0.4Co-0.3Si              (24)   SCR   5   双辊   6   540   65
  37   Cu-0.6Ni-0.5Co-0.3Si-0.12Mg-0.3Mn (29)   SCR   5   双辊   6   480   53
  38   Cu-2.1Ni-1.1Co-0.8Si-0.15Sn-0.8Zn (30)   SCR   5   双辊   6   520   58
由表2的结果可知，比较例No.36～38的固溶度都低至小于70％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
与此相反，利用本发明的方法获得的线材No.24～35尽管都未进行固溶处理，但其固溶度仍高达80％以上。因此，按照本发明，可以缩短制造工序，能够以短时间且低成本制造Cu(-Ni)-Co-Si类合金线材。
(实施例3)
与实施例1同样，使用表3所示的连续铸造轧制机由具有表3所示的合金组成的铜合金进行具有表3所示线径的铜合金线材的制造。No.39～48示出利用本发明方法制造的线材。另外，在具有与No.39、42、43相同组成的线材中，改变淬火温度，其结果作为比较例，并表示为No.49～51。
另外，关于固溶度、铸造机、轧制机，与实施例1同样，记载于表中。
[表3]
(表3)
No. 合金组成 铸造机  铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  39   Cu-0.6Ni-0.5Sn   SCR   5   双辊   6   740   91
  40   Cu-1.4Ni-0.7Sn   SCR   5   双辊   6   760   92
  41   Cu-4.5Ni-2.3Sn   SCR   5   双辊   6   650   88
  42   Cu-8.3Ni-2.2Sn-0.12Mg-0.24Mn   SCR   5   双辊   6   620   87
  43   Cu-9.1Ni-3.4Sn-1.0Zn   SCR   5   双辊   6   720   90
  44   Cu-9.1Ni-2.3Sn-0.5Zn-0.1Mg   SCR   5   双辊   6   740   92
  45   Cu-9.3Ni-2.4Sn-0.15Ag   SCR   5   双辊   6   660   88
  46   Cu-12.5Ni-3.2Sn-0.6Fe-0.3P   SCR   5   双辊   6   630   87
  47   Cu-12.5Ni-3.4Sn-0.3Fe-0.7Zn   SCR   5   双辊   6   710   90
  48   Cu-14Ni-3.8Sn-0.3Cr-0.2Mg   SCR   5   双辊   6   660   86
  49   Cu-0.6Ni-0.5Sn                (39)   SCR   5   双辊   6   470   46
  50   Cu-8.3Ni-2.2Sn-0.12Mg-0.24Mn  (42)   SCR   5   双辊   6   560   63
  51   Cu-9.1Ni-3.4Sn-1.0Zn          (43)   SCR   5   双辊   6   520   54
由表3的结果可知，比较例No.49～51的固溶度都低至小于70％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
与此相反，利用本发明的方法获得的线材No.39～48尽管都未进行固溶处理，但其固溶度仍高达80％以上。因此，按照本发明，可以缩短制造工序，能够以短时间且低成本制造Cu-Ni-Sn类合金线材。
(实施例4)
与实施例1同样，使用表4所示的连续铸造轧制机由具有表4所示的合金组成的铜合金进行具有表4所示线径的铜合金线材的制造。No.52～62示出利用本发明的方法制造的线材。另外，在具有与No.52、55、56相同组成的线材中，改变淬火温度，其结果作为比较例，并表示为No.63～65。
另外，关于固溶度、铸造机、轧制机，与实施例1同样，记载于表中。
[表4]
(表4)
No. 合金组成 铸造机   铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  52   Cu-0.6Ni-0.15Ti   SCR   5   双辊   6   730   94
  53   Cu-3.5Ni-0.75Ti   SCR   5   双辊   6   680   87
  54   Cu-45Ni-0.85Ti   SCR   5   双辊   6   660   87
  55   Cu-2.6Ni-0.26Ti-0.14Mg-0.35Mn   SCR   5   双辊   6   720   94
  56   Cu-2.7Ni-0.4Ti-0.3Sn-0.7Zn   SCR   5   双辊   6   670   87
  57   Cu-3.5Ni-0.23Ti-0.88Sn   SCR   5   双辊   6   670   88
  58   Cu-4.2Ni-0.7Ti-0.8Zn-0.1Mg   SCR   5   双辊   6   700   90
  59   Cu-4.8Ni-0.9Ti-0.15Ag   SCR   5   双辊   6   730   94
  60   Cu-2.5Ni-04Ti-0.13Fe-0.2P   SCR   5   双辊   6   710   92
  61   Cu-2.5Ni-0.5Ti-0.14Fe-0.8Zn   SCR   5   双辊   6   780   98
  62   Cu-2.7Ni-0.6Ti-0.15Cr-0.12Mg   SCR   5   双辊   6   680   90
  63   Cu-0.6Ni-0.15Ti                (52)   SCR   5   双辊   6   540   56
  84   Cu-2.6Ni-0.26Ti-0.14Mg-0.35Mn  (55)   SCR   5   双辊   6   580   63
  65   Cu-2.7Ni-0.4Ti-0.3Sn-0.7Zn    (56)   SCR   5   双辊   6   500   54
由表4的结果可知，比较例No.63～65的固溶度都低至小于70％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
与此相反，利用本发明的方法获得的线材No.52～62尽管都未进行固溶处理，但其固溶度仍高达80％以上。因此，按照本发明，可以缩短制造工序，能够以短时间且低成本制造Cu-Ni-Ti类合金线材。
(实施例5)
与实施例1同样，使用表5所示的连续铸造轧制机由具有表5所示的合金组成的铜合金进行具有表5所示线径的铜合金线材的制造。No.66～75示出利用本发明的方法制造的线材。另外，在具有与No.66、68、69相同组成的线材中，改变淬火温度，其结果作为比较例，并表示为No.76～78。
另外，关于固溶度、铸造机、轧制机，与实施例1同样，记载于表中。
[表5]
(表5)
No 合金组成 铸造机   铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  66   Cu-0.52Cr   SCR   5   双辊   6   670   86
  67   Cu-1.8Cr   SCR   5   双辊   6   620   83
  68   Cu-0.95Cr-0.12Mg-0.3Mn   SCR   5   双辊   6   720   93
  69   Cu-0.98Cr-0.35Sn-0.6Zn   SCR   5   双辊   6   670   88
  70   Cu-0.65Cr-0.48Sn   SCR   5   双辊   6   650   86
  71   Cu-0.76Cr-0.8Zn-0.1Mg   SCR   5   双辊   6   690   92
  72   Cu-1.3Cr-0.25Ag   SCR   5   双辊   6   670   88
  73   Cu-1.68Cr-0.25Fe-0.2P   SCR   5   双辊   6   730   94
  74   Cu-1.2Cr-0.3Fe-0.7Zn   SCR   5   双辊   6   650   87
  75   Cu-1.3Cr-0.24Mg   SCR   5   双辊   6   710   90
  76   Cu-0.52Cr                 (66)   SCR   5   双辊   6   530   53
  77   Cu-0.95Cr-0.12Mg-0.3Mn    (68)   SCR   5   双辊   6   560   58
  78   Cu-0.98Cr-0.35Sn-0.6Zn    (69)   SCR   5   双辊   6   430   48
由表5的结果可知，比较例No.76～78的固溶度都低至小于70％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
与此相反，利用本发明的方法获得的线材No.66～75尽管都未进行固溶处理，但其固溶度仍高达80％以上。因此，按照本发明，可以缩短制造工序，能够以短时间且低成本制造Cu-Cr类合金线材。
(实施例6)
与实施例1同样，使用表6所示的连续铸造轧制机由具有表6所示的合金组成的铜合金进行具有表6所示线径的铜合金线材的制造。No.79～88示出利用本发明的方法制造的线材。另外，在具有与No.79、81、82相同组成的线材中，改变淬火温度，其结果作为比较例，并表示为No.89～91。
另外，关于固溶度、铸造机、轧制机，与实施例1同样，记载于表中。
[表6]
(表6)
No. 合金组成 铸造机   铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  79   Cu-0.52Cr-0.2Zr   SCR   5   双辊   6   630   87
  80   Cu-0.68Cr-0.04Zr   SCR   5   双辊   6   760   94
  81   Cu-0.88Cr-0.18Zr-0.2Mg-0.15Mn   SCR   5   双辊   6   720   90
  82   Cu-0.84Cr-0.49Zr-0.2Sn-0.7Zn   SCR   5   双辊   6   780   94
  83   Cu-0.14Cr-0.67Zr-0.25Sn   SCR   5   双辊   6   680   87
  84   Cu-1.87Cr-0.21Zr-0.6Zn-0.15Mg   SCR   5   双辊   6   700   89
  85   Cu-1.3Cr-0.96Zr-0.15Ag   SCR   5   双辊   6   620   82
  86   Cu-1.2Cr-0.34Zr-0.25Fe-0.2P   SCR   5   双辊   6   610   81
  87   Cu-1.76Cr-0.13Zr-0.44Fe-0.51Zn   SCR   5   双辊   6   720   94
  88   Cu-0.98Cr-0.76Zr-0.28Mg   SCR   5   双辊   6   680   87
  89   Cu-0.52Cr-0.2Zr                (79)   SCR   5   双辊   6   550   58
  90   Cu-0.88Cr-0.18Zr-0.2Mg-0.15Mn  (81)   SCR   5   双辊   6   470   53
  91   Cu-0.84Cr-0.49Zr-0.2Sn-0.7Zn   (82)   SCR   5   双辊   6   570   65
由表6的结果可知，比较例No.89～91的固溶度都低至小于70％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
与此相反，利用本发明的方法获得的线材No.79～88尽管都未进行固溶处理，但其固溶度仍高达80％以上。因此，按照本发明，可以缩短制造工序，能够以短时间且低成本制造Cu-Cr-Zr类合金线材。
(实施例7)
与实施例1同样，使用表7所示的连续铸造轧制机由具有表7所示的合金组成的铜合金进行具有表7所示线径的铜合金线材的制造。No.92～99示出利用本发明的方法制造的线材。另外，在具有与No.92、94、95相同组成的线材中，改变淬火温度，其结果作为比较例，并表示为No.100～102。
另外，关于固溶度、铸造机、轧制机，与实施例1同样，记载于表中。
[表7]
(表7)
No. 合金组成 铸造机   铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  92   Cu-0.52Fe-0.3P   SCR   5   双辊   6   760   94
  93   Cu-0.86Fe-0.74P   SCR   5   双辊   6   710   90
  94   Cu-1.86Fe-0.28P-0.18Mg-0.26Mn   SCR   5   双辊   6   750   94
  95   Cu-2.3Fe-0.42P-0.22Sn-0.7Zn   SCR   5   双辊   6   670   87
  96   Cu-2.6Fe-0.25P-0.4Sn   SCR   5   双辊   6   650   87
  97   Cu-2.8Fe-0.4P-0.5Zn-0.1Mg   SCR   5   双辊   6   750   94
  98   Cu-3.7Fe-0.65P-0.15Ag   SCR   5   双辊   6   690   87
  99   Cu-4.5Fe-0.89P-0.32Mg   SCR   5   双辊   6   680   88
  100   Cu-0.52Fe-0.3P                 (92)   SCR   5   双辊   6   530   58
  101   Cu-1.86Fe-0.28P-0.18Mg-0.26Mn  (94)   SCR   5   双辊   6   550   63
  102   Cu-2.3Fe-0.42P-0.22Sn-0.7Zn    (95)   SCR   5   双辊   6   480   46
由表7的结果可知，比较例No.100～102的固溶度都低至小于70％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
与此相反，利用本发明的方法获得的线材No.92～99尽管都未进行固溶处理，但其固溶度仍高达80％以上。因此，按照本发明，可以缩短制造工序，能够以短时间且低成本制造Cu-Fe-P类合金线材。
(实施例8)
与实施例1同样，使用表8所示的连续铸造轧制机由具有表8所示的合金组成的铜合金进行具有表8所示线径的铜合金线材的制造。No.103～111示出利用本发明的方法制造的线材。另外，在具有与No.103、105、106相同组成的线材中，改变淬火温度，其结果作为比较例，并表示为No.112～114。
另外，关于固溶度、铸造机、轧制机，与实施例1同样，记载于表中。
[表8]
(表8)
No. 合金组成 铸造机   铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  103   Cu-0.57Fe-2.3Zn   SCR   5   双辊   6   680   87
  104   Cu-0.97Fe-5.3Zn   SCR   5   双辊   6   670   88
  105   Cu-2.6Fe-2.6Zn-0.2Mg-0.4Mn   SCR   5   双辊   6   710   90
  106   Cu-2.6Fe-6.7Zn-0.28Sn   SCR   5   双辊   6   740   94
  107   Cu-1.68Fe-4.6Zn-0.26Cr   SCR   5   双辊   6   650   87
  108   Cu-2.4Fe-2.8Zn-0.1Mg   SCR   5   双辊   6   660   88
  109   Cu-2.3Fe-4.6Zn-0.15Ag   SCR   5   双辊   6   690   90
  110   Cu-3.7Fe-5.8Zn-0.16Mg   SCR   5   双辊   6   730   94
  111   Cu-4.6Fe-8.8Zn-0.35P   SCR   5   双辊   6   710   92
  112   Cu-0.57Fe-2.3Zn           (103)   SCR   5   双辊   6   530   52
  113   Cu-2.6Fe-2.6Zn-0.2Mg-0.4Mn(105)   SCR   5   双辊   6   560   63
  114   Cu-2.6Fe-6.7Zn-0.28Sn     (106)   SCR   5   双辊   6   510   48
由表8的结果可知，比较例No.112～114的固溶度都低至小于70％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
与此相反，利用本发明的方法获得的线材No.103～111尽管都未进行固溶处理，但其固溶度仍高达80％以上。因此，按照本发明，可以缩短制造工序，能够以短时间且低成本制造Cu-Fe-Zn类合金线材。
(现有例)
与实施例1同样，使用表9所示的连续铸造轧制机由具有表9所示的合金组成的铜合金(括号中表示与上述实施例No.相同组成的相当的No.)进行作为具有表9所示线径的现有例的铜合金线材的制造。在此，现有例的铜合金线材的制造工序与本发明的实施例及比较例的铜合金线材的制造工序的不同点为：(1)对铜合金线材的中间材料不进行淬火这点；(2)轧制工序刚结束之后的铜合金线材的中间材料的温度全部在250～400℃范围内这两点。
另外，关于固溶度、铸造机、轧制机，与实施例1同样，记载于表中。
[表9]
(表9)
No. 合金组成 铸造机  铸造速率(吨/小时) 轧制机 线材直径(mm) 淬火温度(℃) 固溶度(％)
  115   Cu-2.5Ni-0.6Si                   (2)   SCR   5   双辊   6   *****   26
  116   Cu-37Ni-0.9Si-0.1Mg-0.2Mn        (4)   SCR   5   双辊   6   *****   28
  117   Cu-1.5Co-0.4Si                   (27)   SCR   5   双辊   6   *****   31
  118   Cu-2.1Ni-1.1Co-0.8Si-0.15Sn-0.8Zn(30)   SCR   5   双辊   6   *****   21
  119   Cu-9.1Ni-2.3Sn-0.5Zn-0.1Mg       (44)   SCR   5   双辊   6   *****   24
  120   Cu-9.3Ni-2.4Sn-0.15Ag            (45)   SCR   5   双辊   6   *****   19
  121   Cu-3.5Ni-0.23Ti-0.88Sn           (57)   SCR   5   双辊   6   *****   23
  122   Cu-4.2Ni-0.7Ti-0.8Zn-0.1Mg       (58)   SCR   5   双辊   6   *****   26
  123   Cu-0.98Cr-0.35Sn-0.6Zn           (69)   SCR   5   双辊   6   *****   22
  124   Cu-0.65Cr-0.48Sn                 (70)   SCR   5   双辊   6   *****   19
  125   Cu-1.87Cr-0.21Zr-0.6Zn-0.15Mg    (84)   SCR   5   双辊   6   *****   25
  126   Cu-1.3Cr-0.96Zr-0.15Ag           (85)   SCR   5   双辊   6   *****   21
  127   Cu-2.3Fe-0.42P-0.22Sn-0.7Zn      (95)   SCR   5   双辊   6   *****   24
  128   Cu-2.6Fe-0.25P-0.4Sn             (96)   SCR   5   双辊   6   *****   17
  129   Cu-2.3Fe-4.6Zn-0.15Ag            (109)   SCR   5   双辊   6   *****   25
  130   Cu-3.7Fe-5.8Zn-0.16Mg            (110)   SCR   5   双辊   6   *****   24
由表9的结果可知，现有例No.115～130的固溶度都非常低，仅为17～31％。即，意味着这些线材在未进行任何处理时强度低，必须另外实施固溶处理。
工业实用性
本发明的铜合金线材适合作为汽车用配线或其他信号用线使用。另外，本发明的铜合金线材的制造方法作为制造上述铜合金线材的方法，是优选的方法。
对本发明及其实施方式进行了说明，但是，可认为只要未特别指定，并不是要对我们的发明进行说明的任何细节进行限定，只要不违背附上的权利要求书所示的发明主旨，应该进行宽范围的解释。
本申请主张基于2006年6月1日在日本提出专利申请的日本特愿2006-154078、2007年3月27日在日本提出专利申请的日本特愿2007-082886、及2007年5月31日在日本提出专利申请的日本特愿2007-146226的优先权，这些内容都在此作为参照并将其内容作为本说明书中记载的一部分被引入本申请中。

Claims (19)

1.一种铜合金线材的制造方法，其是利用连续铸造轧制工序获得铜合金线材的铜合金线材的制造方法，该连续铸造轧制工序中，连续地进行铸造工序和轧制工序，所述铸造工序是将析出强化型铜合金的铜熔液浇注到轮带式或双带式的移动铸模中而获得铸锭的工序；所述轧制工序是将该铸造工序获得的上述铸锭进行热轧的工序，其中，
在将所述铜合金的铜熔液浇注到所述移动铸模之后300秒以内，完成所述铸造工序和所述轧制工序，在所述轧制工序的中间或所述轧制工序刚结束之后，将所述铜合金线材的中间材料由600℃以上的温度骤冷来进行淬火，
对所述铸造工序进行控制，使得由下述式(1)表示的R为0.34～0.51，
R＝(ΔT×V+A)÷{W×(H+T×C)}(1)
式中：ΔT表示对轮和带冷却时的冷却水温差，即ΔT＝排水温度-冷却水温，V表示冷却水量，其单位为m3/hr，W表示铸造量，其单位为kg/hr，H表示潜热，其单位为kcal/kg，T表示铸造温度，其单位为℃，C表示比热，其单位为kcal/kg·℃，A表示蒸发热量，其单位为kcal/hr，
当所述R超过0.51的情况下，通过高频感应加热装置对所述铸块进行加热。
2.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有1.0～5.0质量％的Ni、0.25～1.5质量％的Si，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
3.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有1.0～5.0质量％的Ni、0.25～1.5质量％的Si，且含有0.1～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
4.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有总量为1.0～5.0质量％的Ni和Co、0.25～1.5质量％的Si，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
5.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有总量为1.0～5.0质量％的Ni和Co、0.25～1.5质量％的Si，且含有0.1～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
6.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～15.0质量％的Ni、0.5～4.0质量％的Sn，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
7.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～15.0质量％的Ni、0.5～4.0质量％的Sn，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
8.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Ni、0.1～1.0质量％的Ti，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
9.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Ni、0.1～1.0质量％的Ti，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
10.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～2.0质量％的Cr，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
11.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～2.0质量％的Cr，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P和Fe中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
12.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～2.0质量％的Cr、0.01～1.0质量％的Zr，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
13.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～2.0质量％的Cr、0.01～1.0质量％的Zr，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P和Fe中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
14.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Fe、0.01～1.0质量％的P，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
15.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Fe、0.01～1.0质量％的P，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、Zn、Sn和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
16.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Fe、1.0～10.0质量％的Zn，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
17.权利要求1所述的铜合金线材的制造方法，其中，所述铜合金含有0.5～5.0质量％的Fe、1.0～10.0质量％的Zn，且含有0.02～1.0质量％的选自Ag、Mg、Mn、P、Sn和Cr中的至少一种元素，余量由Cu和不可避免的杂质元素构成。
18.权利要求1～17中任一项所述的铜合金线材的制造方法，其中，将所述铜合金的原料铜在鼓风炉、反射炉或感应炉中熔化，进行脱氧、脱氢处理，然后添加合金元素组分，制成所述铜合金的铜熔液。
19.权利要求1～17中任一项所述的铜合金线材的制造方法，其中，在所述轧制工序中对所述淬火前的所述铜合金线材的中间材料进行加热。
CN2007800274461A 2006-06-01 2007-06-01 铜合金线材的制造方法及铜合金线材 Expired - Fee Related CN101489702B (zh)

Applications Claiming Priority (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP154078/2006 2006-06-01
JP2006154078 2006-06-01
JP2007082886 2007-03-27
JP082886/2007 2007-03-27
JP146226/2007 2007-05-31
JP2007146226A JP5355865B2 (ja) 2006-06-01 2007-05-31 銅合金線材の製造方法および銅合金線材
PCT/JP2007/061201 WO2007139213A1 (ja) 2006-06-01 2007-06-01 銅合金線材の製造方法および銅合金線材

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101489702A CN101489702A (zh) 2009-07-22
CN101489702B true CN101489702B (zh) 2013-07-17

Family

ID=38778729

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2007800274461A Expired - Fee Related CN101489702B (zh) 2006-06-01 2007-06-01 铜合金线材的制造方法及铜合金线材

Country Status (7)

Country Link
US (1) US8409375B2 (zh)
EP (1) EP2039444A4 (zh)
JP (1) JP5355865B2 (zh)
KR (1) KR101450916B1 (zh)
CN (1) CN101489702B (zh)
MY (1) MY152886A (zh)
WO (1) WO2007139213A1 (zh)

Families Citing this family (39)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE60324711D1 (zh) 2003-03-03 2008-12-24 Mitsubishi Shindo Kk
JP5053242B2 (ja) * 2007-11-30 2012-10-17 古河電気工業株式会社 銅合金材の製造方法及びその装置
US8986471B2 (en) 2007-12-21 2015-03-24 Mitsubishi Shindoh Co., Ltd. High strength and high thermal conductivity copper alloy tube and method for producing the same
CN101932741B (zh) 2008-02-26 2012-10-24 三菱伸铜株式会社 高强度高导电铜棒线材
BRPI0905381A2 (pt) * 2008-03-28 2016-07-05 Mitsubishi Shindo Kk fio, haste ou tubo de liga de cobre de alta resistência e alta condutividade
EP2333127A4 (en) * 2008-08-05 2012-07-04 Furukawa Electric Co Ltd COPPER ALLOY MATERIAL FOR AN ELECTRICAL / ELECTRONIC COMPONENT
KR101291012B1 (ko) 2009-01-09 2013-07-30 미쓰비시 신도 가부시키가이샤 고강도 고도전 동합금 압연판 및 그 제조 방법
US10311991B2 (en) 2009-01-09 2019-06-04 Mitsubishi Shindoh Co., Ltd. High-strength and high-electrical conductivity copper alloy rolled sheet and method of manufacturing the same
KR20110111502A (ko) 2009-01-26 2011-10-11 후루카와 덴키 고교 가부시키가이샤 배선용 전선 도체, 배선용 전선 도체의 제조방법, 배선용 전선 및 구리합금 소선
JP5515313B2 (ja) * 2009-02-16 2014-06-11 三菱マテリアル株式会社 Ｃｕ−Ｍｇ系荒引線の製造方法
DE112010001811B4 (de) 2009-04-30 2019-05-02 Jx Nippon Mining & Metals Corp. Cu-Ni-Si-Mg-Legierung mit verbesserter Leitfähigkeit und Biegbarkeit
JP2012179607A (ja) * 2009-07-10 2012-09-20 Furukawa Electric Co Ltd:The 銅又は銅合金の連続鋳造方法およびそれに使用する鋳造リング
KR101783686B1 (ko) 2010-11-17 2017-10-10 루바타 아플레톤 엘엘씨 알칼리 집전체 애노드
JP5863675B2 (ja) * 2011-01-11 2016-02-17 古河電気工業株式会社 銅又は銅合金の連続鋳造方法
CN102658452B (zh) * 2011-11-17 2014-07-16 中铝洛阳铜业有限公司 一种铜钢覆合用铜带加工工艺方法
CN102690971B (zh) * 2012-01-10 2014-01-29 河南科技大学 一种高强度铜合金板带及其制备方法
WO2013119767A1 (en) * 2012-02-07 2013-08-15 Paul Rivest Brazing alloy and processes for making and using
EP2866962B1 (en) * 2012-06-29 2017-01-18 Le Bronze Industriel Crucible for a machine for continuously casting a bar or a coil of a metal alloy
CN103706771B (zh) * 2013-08-28 2015-08-26 新兴铸管（浙江）铜业有限公司 设有加氧装置的铜杆加工用下溜槽
KR101533677B1 (ko) * 2013-09-09 2015-07-03 주식회사 큐프럼 동철합금 선재의 제조방법
CN103722140A (zh) * 2014-01-17 2014-04-16 上海西重所重型机械成套有限公司 一种镁合金板带连续铸轧工艺及系统
JP6354275B2 (ja) 2014-04-14 2018-07-11 株式会社オートネットワーク技術研究所 銅合金素線、銅合金撚線および自動車用電線
JP6753647B2 (ja) * 2015-01-07 2020-09-09 大豊工業株式会社 すべり軸受用銅合金およびすべり軸受
CN105970016B (zh) * 2016-05-06 2017-08-25 河南理工大学 一种传输用高导电耐弯曲铜合金线及其制备方法
CN106123404A (zh) * 2016-06-29 2016-11-16 南通恒金复合材料有限公司 一种冷凝器复合翅片用铜带
CN106129034A (zh) * 2016-07-29 2016-11-16 王汉清 一种用于半导体焊接的铜键合线及其制备方法
CN106282737A (zh) * 2016-08-30 2017-01-04 芜湖楚江合金铜材有限公司 一种电镀镍导线用铜合金线材及其制备方法
CN108359836B (zh) * 2018-03-12 2020-05-05 东北大学 一种基于亚快速凝固的Cu-Cr-Zr合金薄带的制备方法
CN108456801A (zh) * 2018-03-21 2018-08-28 安徽工业大学 一种原位Ni3Ti增强的铜合金及其制备方法
CN108913939A (zh) * 2018-07-31 2018-11-30 合肥尚涵装饰工程有限公司 高抗拉屈服强度铜合金线材
CN109440034B (zh) * 2018-12-19 2021-01-08 中国科学院金属研究所 一种高强高导铜铬锆合金长导线的热处理工艺
JP2020111789A (ja) 2019-01-11 2020-07-27 三菱マテリアル株式会社 銅合金材
CN110066940A (zh) * 2019-05-30 2019-07-30 安徽协同创新设计研究院有限公司 铁画线材
CN113234958A (zh) * 2021-04-25 2021-08-10 江苏青益金属科技股份有限公司 适用于石油输送管道恒温包套的合金线材及其制备方法
CN114480894B (zh) * 2022-01-21 2023-01-06 中铁建电气化局集团康远新材料有限公司 一种高强度铜锡合金接触线工业化生产工艺
CN114570900B (zh) * 2022-03-03 2024-02-02 大连交通大学 一种铜及铜合金连续铸挤成形的装置及方法
WO2023196341A1 (en) * 2022-04-05 2023-10-12 Doggone Investment Co. LLC Apparatus and method for production of high purity copper-based alloys
KR102572477B1 (ko) * 2023-04-06 2023-08-29 엘에스전선 주식회사 유연성이 우수한 무산소동 또는 무산소동 합금 로드
CN116197235B (zh) * 2023-04-28 2023-06-30 太原晋西春雷铜业有限公司 一种c19400和c19210铸锭混合热轧的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1386873A (zh) * 2001-03-27 2002-12-25 日矿金属株式会社 铜和铜合金及其制造方法
CN1458292A (zh) * 2002-05-14 2003-11-26 同和矿业株式会社 具有改善的冲压冲制性能的铜基合金及其制备方法
CN1671877A (zh) * 2002-07-05 2005-09-21 奥林公司 含钴、镍和硅的铜合金
CN1688732A (zh) * 2002-09-13 2005-10-26 奥林公司 时效硬化型铜基合金及其制备工艺

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3613767A (en) * 1969-05-13 1971-10-19 Southwire Co Continuous casting and rolling of 6201 aluminum alloy
US3955615A (en) * 1973-09-28 1976-05-11 Hazelett Strip-Casting Corporation Twin-belt continuous casting apparatus
DE2718360C2 (de) * 1976-04-30 1985-07-04 Southwire Co., Carrollton, Ga. Verfahren zum Stranggießen einer Aluminiumlegierung
JPS55128353A (en) * 1979-03-28 1980-10-04 Hitachi Seisen Kk Manufacture of copper alloy wire
JPS5660734A (en) 1979-10-25 1981-05-25 Furukawa Electric Co Ltd:The Trolley wire made of wear-proof copper alloy
JPH07124736A (ja) * 1993-11-04 1995-05-16 Furukawa Electric Co Ltd:The 銅又は銅合金被覆鋼線の製造方法
JP4205252B2 (ja) * 1999-05-12 2009-01-07 古河電気工業株式会社 銅または銅合金溶湯の脱ガス方法
EP1127946B1 (en) * 2000-02-24 2005-10-12 Mitsubishi Materials Corporation Installation for producing continuously cast low-oxygen copper ingots
JP4240768B2 (ja) * 2000-07-07 2009-03-18 三菱マテリアル株式会社 無酸素銅線の製造方法、製造装置、及び無酸素銅線
JP2001259799A (ja) * 2000-03-23 2001-09-25 Nippon Mining & Metals Co Ltd 銅及び銅合金の連続鋳造方法
JP3552043B2 (ja) * 2000-08-07 2004-08-11 古河電気工業株式会社 ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法および銅合金線材の製造方法
JP2004176130A (ja) * 2002-11-27 2004-06-24 Hitachi Cable Ltd 銅合金の製造方法
CN1226433C (zh) * 2003-07-28 2005-11-09 洛阳铜加工集团有限责任公司 Ic用引线框架铜合金带的制作工艺方法
JP4182429B2 (ja) * 2003-11-14 2008-11-19 三菱マテリアル株式会社 Ｃｒ−Ｚｒ−Ａｌ系銅合金線素材の製造方法
JP2006154078A (ja) 2004-11-26 2006-06-15 Citizen Watch Co Ltd メモリ性液晶パネル
JP5162820B2 (ja) 2005-11-28 2013-03-13 Ｊｆｅスチール株式会社 拡管性に優れた油井管用ステンレス鋼管
JP2007082886A (ja) 2005-09-26 2007-04-05 Toshiba Corp Ｘ線診断装置及びｘ線診断装置の間欠照射制御方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1386873A (zh) * 2001-03-27 2002-12-25 日矿金属株式会社 铜和铜合金及其制造方法
CN1458292A (zh) * 2002-05-14 2003-11-26 同和矿业株式会社 具有改善的冲压冲制性能的铜基合金及其制备方法
CN1671877A (zh) * 2002-07-05 2005-09-21 奥林公司 含钴、镍和硅的铜合金
CN1688732A (zh) * 2002-09-13 2005-10-26 奥林公司 时效硬化型铜基合金及其制备工艺

Non-Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
JP昭55-128353A 1980.10.04
JP昭56-60734A 1981.05.25
刘平等.高性能铜合金及其加工技术.《高性能铜合金及其加工技术》.冶金工业出版社,2005,2-9，23-24，54. *
雷静果等.基于连铸连轧法生产固溶态多元铜合金线杆的探讨.《金属热处理》.2005,第30卷第221-222页. *

Also Published As

Publication number Publication date
EP2039444A1 (en) 2009-03-25
US8409375B2 (en) 2013-04-02
WO2007139213A1 (ja) 2007-12-06
CN101489702A (zh) 2009-07-22
JP2008266764A (ja) 2008-11-06
US20090165902A1 (en) 2009-07-02
KR101450916B1 (ko) 2014-10-14
MY152886A (en) 2014-11-28
JP5355865B2 (ja) 2013-11-27
EP2039444A4 (en) 2014-06-11
KR20090040408A (ko) 2009-04-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101489702B (zh) 铜合金线材的制造方法及铜合金线材
JP5343856B2 (ja) 銅合金線製造方法
JP5137642B2 (ja) 銅または銅合金線材の製造方法および銅または銅合金線材
CN101405098B (zh) 铝合金铸造板的制造方法
WO2007015491A1 (ja) 回転移動鋳型を用いた連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法
JP4082217B2 (ja) マグネシウム合金材およびその製造方法
JP5202921B2 (ja) 銅合金線材の製造方法、銅合金線材および銅合金線材の製造装置
CN102601325A (zh) 一种水平连铸铜铝复合棒材的制备方法
CN101181743A (zh) 设有惰性气体保护密封系统的金属铸造装置
US20060230876A1 (en) Method for producing alloy ingots
JP2002120050A (ja) ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法および銅合金線材の製造方法
EP1263997B1 (en) Casting systems and methods with auxiliary cooling onto a liquidus portion of a casting
US3822735A (en) Process for casting molten silicon-aluminum killed steel continuously
JP4661857B2 (ja) マグネシウム合金材およびその製造方法
JP4182429B2 (ja) Ｃｒ−Ｚｒ−Ａｌ系銅合金線素材の製造方法
Wang Aluminum alloy ingot casting and continuous processes
CN106350696B (zh) 铜合金材料及其制造方法
Ditze et al. Strip casting of magnesium with the single‐belt process
KR100304351B1 (ko) 수평연속주조에 의한 동합금 제조 장치 및 그 제조방법
JP3467711B2 (ja) 銅基合金の鋳造方法
Rooy Aluminum Alloy Ingot Casting and Continuous Processes
Tyler et al. Copper Continuous Casting
JPH04289136A (ja) 鋼製品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20130717

Termination date: 20160601