JP2002120050A - ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法および銅合金線材の製造方法 - Google Patents
ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法および銅合金線材の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産性に優れるベルト＆ホイール式連続鋳造
圧延法により無酸素銅線材を低コストで製造する。 【解決手段】 連続溶解炉14から製出される溶銅４を、
保持炉13および樋２を通してタンディッシュ６内に連続
的に導き、タンディッシュ６に取付けた注湯ノズル７か
ら、ベルト17とホイール18により構成される回転移動鋳
型10内に注入し、注入された溶銅４を冷却固化させて鋳
塊16とし、この鋳塊16を鋳型10から連続的に引出してそ
のまま線材に連続圧延するベルト＆ホイール式連続鋳造
圧延法による無酸素銅線材の製造方法であって、樋２お
よびタンディッシュ６内に粒状木炭（固体還元剤）12を
配してこれらを脱酸槽11となし、脱酸槽11内で溶銅４中
に含まれる酸素を粒状木炭12と反応させてガスとして除
去し、さらに注湯ノズル７先端部から前方の鋳型10内空
間を還元性ガス雰囲気にすることにより溶銅４中の酸素
を除去して無酸素銅線材とする。
圧延法により無酸素銅線材を低コストで製造する。 【解決手段】 連続溶解炉14から製出される溶銅４を、
保持炉13および樋２を通してタンディッシュ６内に連続
的に導き、タンディッシュ６に取付けた注湯ノズル７か
ら、ベルト17とホイール18により構成される回転移動鋳
型10内に注入し、注入された溶銅４を冷却固化させて鋳
塊16とし、この鋳塊16を鋳型10から連続的に引出してそ
のまま線材に連続圧延するベルト＆ホイール式連続鋳造
圧延法による無酸素銅線材の製造方法であって、樋２お
よびタンディッシュ６内に粒状木炭（固体還元剤）12を
配してこれらを脱酸槽11となし、脱酸槽11内で溶銅４中
に含まれる酸素を粒状木炭12と反応させてガスとして除
去し、さらに注湯ノズル７先端部から前方の鋳型10内空
間を還元性ガス雰囲気にすることにより溶銅４中の酸素
を除去して無酸素銅線材とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生産性に優れるベ
ルト＆ホイール式連続鋳造圧延法により無酸素銅線材ま
たは銅合金線材を低コストで製造する方法に関する。
ルト＆ホイール式連続鋳造圧延法により無酸素銅線材ま
たは銅合金線材を低コストで製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、モーターや発電機などに用いられ
る銅導体は、性能と信頼性の向上を目的に溶接により接
続されるようになり、それに伴い、銅導体には溶接部に
ガスボイドが生じない無酸素銅が使用されるようになっ
てきた。また電子機器の小型化が進む中で銅導体には細
線化が求められ、この点からも延性や加工性に優れる無
酸素銅が注目されてきている。
る銅導体は、性能と信頼性の向上を目的に溶接により接
続されるようになり、それに伴い、銅導体には溶接部に
ガスボイドが生じない無酸素銅が使用されるようになっ
てきた。また電子機器の小型化が進む中で銅導体には細
線化が求められ、この点からも延性や加工性に優れる無
酸素銅が注目されてきている。
【０００３】無酸素銅線材の製造方法には、（１）コア
ロッドの外周に無酸素溶銅を固化させ、これを連続的に
圧延するディップフォーミング法、（２）無酸素溶銅上
に鋳型を垂直に配置し、前記鋳型内で冷却固化した鋳塊
を連続的に引き上げるアップキャスト法、（３）無酸素
溶銅が保持された鋳造炉側壁に鋳型を水平に取付け、前
記鋳型内で冷却固化した鋳塊を連続的に引出す横型連続
鋳造法などがある。これらの製造方法はいずれも設備が
小型なため溶銅周囲を無酸化雰囲気とすることが容易で
あるが、生産能力が（１）の場合で最大１１ｔｏｎ／ｈ
ｒ、他は１〜２ｔｏｎ／ｈｒ程度と小さい。
ロッドの外周に無酸素溶銅を固化させ、これを連続的に
圧延するディップフォーミング法、（２）無酸素溶銅上
に鋳型を垂直に配置し、前記鋳型内で冷却固化した鋳塊
を連続的に引き上げるアップキャスト法、（３）無酸素
溶銅が保持された鋳造炉側壁に鋳型を水平に取付け、前
記鋳型内で冷却固化した鋳塊を連続的に引出す横型連続
鋳造法などがある。これらの製造方法はいずれも設備が
小型なため溶銅周囲を無酸化雰囲気とすることが容易で
あるが、生産能力が（１）の場合で最大１１ｔｏｎ／ｈ
ｒ、他は１〜２ｔｏｎ／ｈｒ程度と小さい。
【０００４】この他に、（４）連続溶解炉から製出する
無酸素溶銅を連続鋳造機で大径鋳塊に鋳造し、これを短
く切断し、再加熱して線材に押出す方法がある。この方
法でも、生産能力は、再加熱を要する押出工程に律速さ
れるため、やはり５〜７ｔｏｎ／ｈｒと小さい。以上に
述べたように、従来の無酸素銅線材の製造方法はいずれ
も、製造能力が１〜１１ｔｏｎ／ｈｒと小さく、このた
め製造コストが高くなった。
無酸素溶銅を連続鋳造機で大径鋳塊に鋳造し、これを短
く切断し、再加熱して線材に押出す方法がある。この方
法でも、生産能力は、再加熱を要する押出工程に律速さ
れるため、やはり５〜７ｔｏｎ／ｈｒと小さい。以上に
述べたように、従来の無酸素銅線材の製造方法はいずれ
も、製造能力が１〜１１ｔｏｎ／ｈｒと小さく、このた
め製造コストが高くなった。
【０００５】なお、前記（４）の方法での脱酸方法とし
ては、移送中の溶銅に水素ガスを含む還元性ガスを接触
またはバブリングさせて脱酸し、その後不活性ガス雰囲
気に曝して残留水素を除去する方法（特開平２−１４１
５４０号公報）、移送中の溶銅を還元性雰囲気に曝し、
前記雰囲気の還元力を溶銅中の酸素量に応じて制御する
方法（特開平５−３３７６１５号公報）、溶銅を蛇行移
送して溶銅と還元性ガスの接触面積を広げる方法（特開
平１１−７５７号公報）などが知られている。
ては、移送中の溶銅に水素ガスを含む還元性ガスを接触
またはバブリングさせて脱酸し、その後不活性ガス雰囲
気に曝して残留水素を除去する方法（特開平２−１４１
５４０号公報）、移送中の溶銅を還元性雰囲気に曝し、
前記雰囲気の還元力を溶銅中の酸素量に応じて制御する
方法（特開平５−３３７６１５号公報）、溶銅を蛇行移
送して溶銅と還元性ガスの接触面積を広げる方法（特開
平１１−７５７号公報）などが知られている。
【０００６】ところで、酸素を３５０ｐｐｍ程度含むタ
フピッチ銅線材の製造には、生産能力が３０ｔｏｎ／ｈ
ｒ以上のベルト＆ホイール式連続鋳造圧延方法（例えば
ＳＣＲ法）が用いられている。この方法は、図５に示す
ように、縦型連続溶解炉（シャフト炉）１４から出湯す
る溶銅を、保持炉１５内に滞留させ、保持炉１５内の溶
銅を樋２を通してタンディッシュ６内に連続的に導き、
タンディッシュ６内の溶銅をタンディッシュ６に取付け
た注湯ノズル７から、ベルト１７とホイール１８により
構成される回転移動鋳型（以下適宜、鋳型と略記する）
１０内に注入し、注入された溶銅を冷却固化させて鋳塊
１６とし、この鋳塊１６を鋳型１０から連続的に引出し
てそのまま連続圧延（図示せず）し線材とする方法であ
る。図５で２０はガイドロールである。
フピッチ銅線材の製造には、生産能力が３０ｔｏｎ／ｈ
ｒ以上のベルト＆ホイール式連続鋳造圧延方法（例えば
ＳＣＲ法）が用いられている。この方法は、図５に示す
ように、縦型連続溶解炉（シャフト炉）１４から出湯す
る溶銅を、保持炉１５内に滞留させ、保持炉１５内の溶
銅を樋２を通してタンディッシュ６内に連続的に導き、
タンディッシュ６内の溶銅をタンディッシュ６に取付け
た注湯ノズル７から、ベルト１７とホイール１８により
構成される回転移動鋳型（以下適宜、鋳型と略記する）
１０内に注入し、注入された溶銅を冷却固化させて鋳塊
１６とし、この鋳塊１６を鋳型１０から連続的に引出し
てそのまま連続圧延（図示せず）し線材とする方法であ
る。図５で２０はガイドロールである。
【０００７】この製造方法では、縦型連続溶解炉１４か
ら製出される溶銅中の酸素量は約１００ｐｐｍ、保持炉
１５出口で約１５０ｐｐｍ、タンディッシュ６出口で約
３００ｐｐｍ、鋳型１０内では、溶銅４が、注湯ノズル
７先端から約２００ｍｍ下の鋳型１０内の溶銅４面に落
下して注入されるため、落下中に酸素が侵入して鋳塊１
６には約３５０ｐｐｍの酸素が含まれる。
ら製出される溶銅中の酸素量は約１００ｐｐｍ、保持炉
１５出口で約１５０ｐｐｍ、タンディッシュ６出口で約
３００ｐｐｍ、鋳型１０内では、溶銅４が、注湯ノズル
７先端から約２００ｍｍ下の鋳型１０内の溶銅４面に落
下して注入されるため、落下中に酸素が侵入して鋳塊１
６には約３５０ｐｐｍの酸素が含まれる。
【０００８】一方、Ｓｎなどを微量含有する銅合金を、
前記ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法により鋳造する
と、当然のことながら、合金元素が酸化して酸化物（ノ
ロ）が多量に発生して製造が困難になる。このため前記
銅合金は溶銅を保持炉内で脱酸し、その後、合金化して
バッチ式に鋳造し、得られる鋳塊を線材に熱間で押出し
て製造されている。この方法も、押出工程で再加熱する
ため生産能力が低い。
前記ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法により鋳造する
と、当然のことながら、合金元素が酸化して酸化物（ノ
ロ）が多量に発生して製造が困難になる。このため前記
銅合金は溶銅を保持炉内で脱酸し、その後、合金化して
バッチ式に鋳造し、得られる鋳塊を線材に熱間で押出し
て製造されている。この方法も、押出工程で再加熱する
ため生産能力が低い。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、前記の
生産能力の高いベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
り無酸素銅線材を低コストで製造することを思い立ち、
下記予備実験を行ってその可能性を探った。即ち、シャ
フト炉、保持炉、樋、タンディッシュ、注湯ノズルなど
の加熱または保温に用いられるガスバーナーの空気混合
比を燃焼可能な範囲で絞ることにより、シャフト炉出口
からタンディッシュ出口に至る間の溶銅中の酸素量を５
０ｐｐｍ程度に低減できることを知見し、さらに樋内と
タンディッシュ内の溶銅に固体還元剤を配することによ
り溶銅中の酸素量を１０ｐｐｍ以下に低減し得ることを
見いだし、さらに研究を進めて本発明を完成させるに至
った。本発明は、生産性に優れるベルト＆ホイール式連
続鋳造圧延法により、無酸素銅線材または銅合金線材を
低コストで製造することを目的とする。
生産能力の高いベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
り無酸素銅線材を低コストで製造することを思い立ち、
下記予備実験を行ってその可能性を探った。即ち、シャ
フト炉、保持炉、樋、タンディッシュ、注湯ノズルなど
の加熱または保温に用いられるガスバーナーの空気混合
比を燃焼可能な範囲で絞ることにより、シャフト炉出口
からタンディッシュ出口に至る間の溶銅中の酸素量を５
０ｐｐｍ程度に低減できることを知見し、さらに樋内と
タンディッシュ内の溶銅に固体還元剤を配することによ
り溶銅中の酸素量を１０ｐｐｍ以下に低減し得ることを
見いだし、さらに研究を進めて本発明を完成させるに至
った。本発明は、生産性に優れるベルト＆ホイール式連
続鋳造圧延法により、無酸素銅線材または銅合金線材を
低コストで製造することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
連続溶解炉から製出される溶銅を、保持炉内に滞留さ
せ、前記保持炉内の溶銅を樋を通してタンディッシュ内
に連続的に導き、前記タンディッシュ内の溶銅を前記タ
ンディッシュに取付けた注湯ノズルから、ベルトとホイ
ールにより構成される回転移動鋳型内に注入し、注入さ
れた溶銅を冷却固化させて鋳塊とし、この鋳塊を前記鋳
型から連続的に引出してそのまま線材に連続圧延するベ
ルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の
製造方法であって、前記樋およびタンディッシュ内に固
体還元剤を配してこれらを脱酸槽となし、前記脱酸槽内
で溶銅中に含まれる酸素を前記固体還元剤と反応させて
ガスとして除去し、さらに前記注湯ノズル先端部から前
方の鋳型内空間（注湯部）を還元性ガス雰囲気にするこ
とにより溶銅中の酸素を除去して無酸素銅線材とするこ
とを特徴とするベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
る無酸素銅線材の製造方法である。
連続溶解炉から製出される溶銅を、保持炉内に滞留さ
せ、前記保持炉内の溶銅を樋を通してタンディッシュ内
に連続的に導き、前記タンディッシュ内の溶銅を前記タ
ンディッシュに取付けた注湯ノズルから、ベルトとホイ
ールにより構成される回転移動鋳型内に注入し、注入さ
れた溶銅を冷却固化させて鋳塊とし、この鋳塊を前記鋳
型から連続的に引出してそのまま線材に連続圧延するベ
ルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の
製造方法であって、前記樋およびタンディッシュ内に固
体還元剤を配してこれらを脱酸槽となし、前記脱酸槽内
で溶銅中に含まれる酸素を前記固体還元剤と反応させて
ガスとして除去し、さらに前記注湯ノズル先端部から前
方の鋳型内空間（注湯部）を還元性ガス雰囲気にするこ
とにより溶銅中の酸素を除去して無酸素銅線材とするこ
とを特徴とするベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
る無酸素銅線材の製造方法である。
【００１１】請求項２記載の発明は、前記脱酸槽内に配
する固体還元剤の量を、前記脱酸槽内の溶銅量の４０〜
８０容量％にすることを特徴とする請求項１記載のベル
ト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製
造方法である。
する固体還元剤の量を、前記脱酸槽内の溶銅量の４０〜
８０容量％にすることを特徴とする請求項１記載のベル
ト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製
造方法である。
【００１２】請求項３記載の発明は、前記脱酸槽の所要
箇所に加熱手段を設け、前記脱酸槽の少なくとも入口と
出口に多孔質材製堰を設け、前記脱酸槽に内蓋を設ける
ことを特徴とする請求項１または２記載のベルト＆ホイ
ール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法で
ある。
箇所に加熱手段を設け、前記脱酸槽の少なくとも入口と
出口に多孔質材製堰を設け、前記脱酸槽に内蓋を設ける
ことを特徴とする請求項１または２記載のベルト＆ホイ
ール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法で
ある。
【００１３】請求項４記載の発明は、前記注湯ノズル先
端部から前方の鋳型内空間（注湯部）を一酸化炭素ガス
を０．３容量％以上含む還元性ガス雰囲気にすることを
特徴とする請求項１、２、３のいずれかに記載のベルト
＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造
方法である。
端部から前方の鋳型内空間（注湯部）を一酸化炭素ガス
を０．３容量％以上含む還元性ガス雰囲気にすることを
特徴とする請求項１、２、３のいずれかに記載のベルト
＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造
方法である。
【００１４】請求項５記載の発明は、連続溶解炉から製
出される溶銅を、保持炉内に滞留させ、前記保持炉内の
溶銅を樋を通してタンディッシュ内に連続的に導き、前
記タンディッシュ内の溶銅を前記タンディッシュに取付
けた注湯ノズルから、ベルトとホイールにより構成され
る回転移動鋳型内に注入し、注入された溶銅を冷却固化
させて鋳塊とし、この鋳塊を前記鋳型から連続的に引出
してそのまま線材に連続圧延するベルト＆ホイール式連
続鋳造圧延法による銅合金線材の製造方法であって、前
記樋およびタンディッシュ内に固体還元剤を配してこれ
らを脱酸槽となし、前記脱酸槽内で溶銅中に含まれる酸
素を前記固体還元剤と反応させてガスとして除去し、酸
素除去後の溶銅に合金元素を連続的に添加し、さらに前
記注湯ノズル先端部から前方の前記鋳型内空間を還元性
ガス雰囲気にすることにより銅合金溶湯の酸素を除去し
て銅合金線材とすることを特徴とするベルト＆ホイール
式連続鋳造圧延法による銅合金線材の製造方法である。
出される溶銅を、保持炉内に滞留させ、前記保持炉内の
溶銅を樋を通してタンディッシュ内に連続的に導き、前
記タンディッシュ内の溶銅を前記タンディッシュに取付
けた注湯ノズルから、ベルトとホイールにより構成され
る回転移動鋳型内に注入し、注入された溶銅を冷却固化
させて鋳塊とし、この鋳塊を前記鋳型から連続的に引出
してそのまま線材に連続圧延するベルト＆ホイール式連
続鋳造圧延法による銅合金線材の製造方法であって、前
記樋およびタンディッシュ内に固体還元剤を配してこれ
らを脱酸槽となし、前記脱酸槽内で溶銅中に含まれる酸
素を前記固体還元剤と反応させてガスとして除去し、酸
素除去後の溶銅に合金元素を連続的に添加し、さらに前
記注湯ノズル先端部から前方の前記鋳型内空間を還元性
ガス雰囲気にすることにより銅合金溶湯の酸素を除去し
て銅合金線材とすることを特徴とするベルト＆ホイール
式連続鋳造圧延法による銅合金線材の製造方法である。
【００１５】請求項６記載の発明は、前記注湯ノズル先
端部から前方の鋳型内空間（注湯部）を一酸化炭素ガス
を０．３容量％以上含む還元性ガス雰囲気にすることを
特徴とする請求項５記載のベルト＆ホイール式連続鋳造
圧延法による銅合金線材の製造方法である。
端部から前方の鋳型内空間（注湯部）を一酸化炭素ガス
を０．３容量％以上含む還元性ガス雰囲気にすることを
特徴とする請求項５記載のベルト＆ホイール式連続鋳造
圧延法による銅合金線材の製造方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】請求項１記載の発明では、溶銅中
の酸素は、溶銅が樋からタンディッシュまでの脱酸槽内
を通過する間に、前記脱酸槽内に配された固体還元剤と
反応して炭酸ガスとなり溶銅中を浮上して溶銅外へ放出
される。またこの脱酸後の溶銅は、注湯ノズル先端部か
ら前方の還元性ガス雰囲気に保たれた鋳型内空間（注湯
部）を進む（落下する）ので、注湯ノズルから落下する
溶銅および鋳型内溶銅は、さらに脱酸が促進される。還
元性雰囲気を空燃比を制御した可燃性ガスの燃焼炎とす
ることで鋳造温度の低下も防止される。
の酸素は、溶銅が樋からタンディッシュまでの脱酸槽内
を通過する間に、前記脱酸槽内に配された固体還元剤と
反応して炭酸ガスとなり溶銅中を浮上して溶銅外へ放出
される。またこの脱酸後の溶銅は、注湯ノズル先端部か
ら前方の還元性ガス雰囲気に保たれた鋳型内空間（注湯
部）を進む（落下する）ので、注湯ノズルから落下する
溶銅および鋳型内溶銅は、さらに脱酸が促進される。還
元性雰囲気を空燃比を制御した可燃性ガスの燃焼炎とす
ることで鋳造温度の低下も防止される。
【００１７】この発明において、前記固体還元剤には、
通常の市販品を始めとする任意の木炭（ナラ木炭、備長
炭など）が使用できる。また等方性黒鉛も使用可能であ
る。その形状は、任意であるが、粒状のものは、溶銅と
の接触面積が大きく、脱酸が迅速になされ望ましい。溶
銅に対する固体還元剤の配合率は、４０容量％未満では
溶銅と固体還元剤との接触面積が少ないため十分な脱酸
効果が得られず、８０容量％を超えると溶銅の流れが悪
くなり十分な鋳造速度を確保できなくなる。従って４０
〜８０容量％が望ましい。なお、前記固体還元剤の配合
率（容量％）は、粒状固体還元剤の平均粒径が３０ｍｍ
の場合であり、粒径の異なる粒状固体還元剤を用いる場
合は表面積が同じになるように配合率を換算する。
通常の市販品を始めとする任意の木炭（ナラ木炭、備長
炭など）が使用できる。また等方性黒鉛も使用可能であ
る。その形状は、任意であるが、粒状のものは、溶銅と
の接触面積が大きく、脱酸が迅速になされ望ましい。溶
銅に対する固体還元剤の配合率は、４０容量％未満では
溶銅と固体還元剤との接触面積が少ないため十分な脱酸
効果が得られず、８０容量％を超えると溶銅の流れが悪
くなり十分な鋳造速度を確保できなくなる。従って４０
〜８０容量％が望ましい。なお、前記固体還元剤の配合
率（容量％）は、粒状固体還元剤の平均粒径が３０ｍｍ
の場合であり、粒径の異なる粒状固体還元剤を用いる場
合は表面積が同じになるように配合率を換算する。
【００１８】この発明では、脱酸槽に加熱手段を設ける
ことにより次の利点が得られる。 （１）脱酸槽を予熱することにより初期通過溶銅の固化
が防止される。 （２）固体還元剤を予め赤熱化しておくことにより鋳造
初期から良好に脱酸できる。 （３）操業中の溶銅温度および脱酸効果を適正に維持で
きる。 前記加熱手段は脱酸槽の長さ方向に均等に設けるのが加
熱が効率良くなされ望ましい。加熱にはガスバーナー、
電熱など任意の手段が適用できる。ガスバーナーは空気
混合比を極力絞って燃焼させるのが溶銅の酸化が防止さ
れ望ましい。
ことにより次の利点が得られる。 （１）脱酸槽を予熱することにより初期通過溶銅の固化
が防止される。 （２）固体還元剤を予め赤熱化しておくことにより鋳造
初期から良好に脱酸できる。 （３）操業中の溶銅温度および脱酸効果を適正に維持で
きる。 前記加熱手段は脱酸槽の長さ方向に均等に設けるのが加
熱が効率良くなされ望ましい。加熱にはガスバーナー、
電熱など任意の手段が適用できる。ガスバーナーは空気
混合比を極力絞って燃焼させるのが溶銅の酸化が防止さ
れ望ましい。
【００１９】この発明では、多孔質材製堰を脱酸槽の少
なくとも入口と出口に設けることにより、異物混入の少
ない高品質の溶銅が得られる。つまり入口の堰は溶解炉
や保持炉内で混入したノロなどの異物の脱酸槽内への侵
入を阻止し、出口の堰は脱酸槽内の固体還元剤から発生
する灰分の流出を阻止すると共に、脱酸槽内を通過する
溶銅の整流効果をも有し、部分的に留まることなく流動
し、固体還元剤との十分な反応が実現する。前記堰は線
材の要求品質に応じて、脱酸槽の入口および出口（タン
ディッシュの出口）以外の任意の箇所に設けることがで
きる。多孔質材製堰には通常の市販品を始めとして任意
の材質品が使用できる。
なくとも入口と出口に設けることにより、異物混入の少
ない高品質の溶銅が得られる。つまり入口の堰は溶解炉
や保持炉内で混入したノロなどの異物の脱酸槽内への侵
入を阻止し、出口の堰は脱酸槽内の固体還元剤から発生
する灰分の流出を阻止すると共に、脱酸槽内を通過する
溶銅の整流効果をも有し、部分的に留まることなく流動
し、固体還元剤との十分な反応が実現する。前記堰は線
材の要求品質に応じて、脱酸槽の入口および出口（タン
ディッシュの出口）以外の任意の箇所に設けることがで
きる。多孔質材製堰には通常の市販品を始めとして任意
の材質品が使用できる。
【００２０】この発明では、脱酸槽に内蓋を設け、この
内蓋により固体還元剤の浮上を抑え固体還元剤を溶銅中
に沈めて脱酸効率を高めるのが望ましい。内蓋は脱酸槽
の長手方向全長にわたり設けるのが、脱酸が効率良くな
され、また外気の侵入が防止できて望ましい。鋳造中に
固体還元剤を補給する場合は、脱酸槽内への外気の侵入
を抑えるため迅速に行う必要がある。
内蓋により固体還元剤の浮上を抑え固体還元剤を溶銅中
に沈めて脱酸効率を高めるのが望ましい。内蓋は脱酸槽
の長手方向全長にわたり設けるのが、脱酸が効率良くな
され、また外気の侵入が防止できて望ましい。鋳造中に
固体還元剤を補給する場合は、脱酸槽内への外気の侵入
を抑えるため迅速に行う必要がある。
【００２１】多孔質材製堰の内蓋と接する上部を全幅に
渡って孔埋めして（多孔質性を失わせて）、脱酸槽内の
内蓋の下側に脱酸反応後のガス（炭酸ガス）が層状に滞
留するようにすると、外気の侵入がさらに防止できる。
渡って孔埋めして（多孔質性を失わせて）、脱酸槽内の
内蓋の下側に脱酸反応後のガス（炭酸ガス）が層状に滞
留するようにすると、外気の侵入がさらに防止できる。
【００２２】この発明においては、脱酸槽内の溶銅は直
線的に流動させても十分な脱酸効果が得られるが、脱酸
槽の深さの１／３程度の堰を、樋の底部に設けることに
より、溶銅を蛇行（乱流化）させて、固体還元剤と溶銅
中酸素との反応を促進させ、脱酸効率を高めることが可
能である。
線的に流動させても十分な脱酸効果が得られるが、脱酸
槽の深さの１／３程度の堰を、樋の底部に設けることに
より、溶銅を蛇行（乱流化）させて、固体還元剤と溶銅
中酸素との反応を促進させ、脱酸効率を高めることが可
能である。
【００２３】無酸素銅とは、通常、酸素量が１０ｐｐｍ
以下の銅を指すが、この発明では、酸素量が６０ｐｐｍ
以下１０ｐｐｍ超の低酸素銅も含むものとする。
以下の銅を指すが、この発明では、酸素量が６０ｐｐｍ
以下１０ｐｐｍ超の低酸素銅も含むものとする。
【００２４】請求項４記載の発明において、合金元素
は、酸素が所定量以下に除去されたあとの任意の箇所で
添加できるが、タンディッシュ出口近傍で添加するのが
良い。添加する合金元素の形状は、粒状、線状など任意
である。この発明は、ＳｎまたはＡｇなどを微量含有す
る銅合金の製造に適している。
は、酸素が所定量以下に除去されたあとの任意の箇所で
添加できるが、タンディッシュ出口近傍で添加するのが
良い。添加する合金元素の形状は、粒状、線状など任意
である。この発明は、ＳｎまたはＡｇなどを微量含有す
る銅合金の製造に適している。
【００２５】
【実施例】以下に、本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）図１に示したベルト＆ホイール式連続鋳造
圧延法により、酸素量が１０ｐｐｍ以下の無酸素銅線材
（８ｍｍφの荒引線）を製造した。即ち、縦型連続溶解
炉（シャフト炉）１４から製出される溶銅を、保持炉１
５内に滞留させ、保持炉１５内の溶銅４を樋２を通して
タンディッシュ６内に連続的に導き、タンディッシュ６
内の溶銅をタンディッシュ６に取付けた注湯ノズル７か
ら、ベルト１７とホイール１８により構成される鋳型１
０内に注入し、注入された溶銅４を冷却固化させて鋳塊
１６とし、この鋳塊１６を鋳型１０から連続的に引出し
てそのまま線材（図示せず）に連続圧延した。
る。 （実施例１）図１に示したベルト＆ホイール式連続鋳造
圧延法により、酸素量が１０ｐｐｍ以下の無酸素銅線材
（８ｍｍφの荒引線）を製造した。即ち、縦型連続溶解
炉（シャフト炉）１４から製出される溶銅を、保持炉１
５内に滞留させ、保持炉１５内の溶銅４を樋２を通して
タンディッシュ６内に連続的に導き、タンディッシュ６
内の溶銅をタンディッシュ６に取付けた注湯ノズル７か
ら、ベルト１７とホイール１８により構成される鋳型１
０内に注入し、注入された溶銅４を冷却固化させて鋳塊
１６とし、この鋳塊１６を鋳型１０から連続的に引出し
てそのまま線材（図示せず）に連続圧延した。
【００２６】樋は、図２（イ）、（ロ）に示すように、
複数のガスバーナー１が樋２の長さ方向に均等な間隔で
設置され、樋２の入口側と出口側に多孔質材製堰３が配
置され、溶銅４上部に内蓋５が配置されている。樋２内
の溶銅４は、樋２の出口側の下部に取付けた出湯筒１３
を経て図３に示すタンディッシュ６内に供給される。タ
ンディッシュ６は、図３に示すように、複数のガスバー
ナー（１個のみ図示）が所要箇所に均等な間隔で設置さ
れ、入口側と出口側に多孔質材製堰３が配置され、溶銅
４上部に内蓋５が配置されている。タンディッシュ６内
の溶銅４は、タンディッシュ６の下部に取付けられた注
湯ノズル７から鋳型１０内へ注湯される。注湯ノズル７
は、図４（イ）に示すように、その先端部分の外周に複
数のガスバーナー１が配置されており、これらのガスバ
ーナー１から噴射される空燃比制御炎８により、還元性
ガス雰囲気となり、注湯ノズル７から出湯する溶銅４お
よび鋳型１０内溶銅４を覆い外気の侵入を防止する。
複数のガスバーナー１が樋２の長さ方向に均等な間隔で
設置され、樋２の入口側と出口側に多孔質材製堰３が配
置され、溶銅４上部に内蓋５が配置されている。樋２内
の溶銅４は、樋２の出口側の下部に取付けた出湯筒１３
を経て図３に示すタンディッシュ６内に供給される。タ
ンディッシュ６は、図３に示すように、複数のガスバー
ナー（１個のみ図示）が所要箇所に均等な間隔で設置さ
れ、入口側と出口側に多孔質材製堰３が配置され、溶銅
４上部に内蓋５が配置されている。タンディッシュ６内
の溶銅４は、タンディッシュ６の下部に取付けられた注
湯ノズル７から鋳型１０内へ注湯される。注湯ノズル７
は、図４（イ）に示すように、その先端部分の外周に複
数のガスバーナー１が配置されており、これらのガスバ
ーナー１から噴射される空燃比制御炎８により、還元性
ガス雰囲気となり、注湯ノズル７から出湯する溶銅４お
よび鋳型１０内溶銅４を覆い外気の侵入を防止する。
【００２７】鋳造を開始するにあたり、予め、脱酸槽
（樋２およびタンディッシュ６）１１内に粒状木炭１２
を所定量配し、内蓋５を被せ、脱酸槽１１の長さ方向に
設置したガスバーナー１を点火して脱酸槽１１および粒
状木炭１２を予熱し、脱酸槽１１内面および粒状木炭１
２が赤熱化したところで、保持炉１５から溶銅４を出湯
した。粒状木炭には平均粒径が３０ｍｍのものを用い
た。保持炉１５から出湯する溶銅４は、入口側の多孔質
材製堰３を経て樋２内に入り、樋２内を通り、出口側の
多孔質材製堰３を経てタンディッシュ６へ導かれ、タン
ディッシュ６の入口側と出口側の多孔質材製堰３を経
て、タンディッシュ６の下部に取付けた注湯ノズル７か
ら鋳型１０内に注湯された。脱酸槽（樋２およびタンデ
ィッシュ６）１１内では、粒状木炭１２は内蓋５に押さ
れて溶銅４中に没し、溶銅４は脱酸槽１１内を通り抜け
る間に粒状木炭（炭素）１２と反応して炭酸ガスとなり
溶銅４中を浮上し放出された。脱酸槽１１内の溶銅４温
度はガスバーナー１により適温に保持された。縦型連続
溶解炉１４、保持炉１５、樋２、タンディッシュ６など
の加熱または保温に用いられるガスバーナー１の空気混
合比は燃焼可能な範囲で絞った。
（樋２およびタンディッシュ６）１１内に粒状木炭１２
を所定量配し、内蓋５を被せ、脱酸槽１１の長さ方向に
設置したガスバーナー１を点火して脱酸槽１１および粒
状木炭１２を予熱し、脱酸槽１１内面および粒状木炭１
２が赤熱化したところで、保持炉１５から溶銅４を出湯
した。粒状木炭には平均粒径が３０ｍｍのものを用い
た。保持炉１５から出湯する溶銅４は、入口側の多孔質
材製堰３を経て樋２内に入り、樋２内を通り、出口側の
多孔質材製堰３を経てタンディッシュ６へ導かれ、タン
ディッシュ６の入口側と出口側の多孔質材製堰３を経
て、タンディッシュ６の下部に取付けた注湯ノズル７か
ら鋳型１０内に注湯された。脱酸槽（樋２およびタンデ
ィッシュ６）１１内では、粒状木炭１２は内蓋５に押さ
れて溶銅４中に没し、溶銅４は脱酸槽１１内を通り抜け
る間に粒状木炭（炭素）１２と反応して炭酸ガスとなり
溶銅４中を浮上し放出された。脱酸槽１１内の溶銅４温
度はガスバーナー１により適温に保持された。縦型連続
溶解炉１４、保持炉１５、樋２、タンディッシュ６など
の加熱または保温に用いられるガスバーナー１の空気混
合比は燃焼可能な範囲で絞った。
【００２８】注湯ノズル７から出湯される溶銅４は、注
湯ノズル７先端部の外周に配置した複数のガスバーナー
１から噴射する空燃比制御炎８により外気と遮断し、還
元を促した。また注湯ノズル７から出湯する溶銅４は適
温に保持された。鋳型１０内に注入された溶銅４は鋳型
１０内で冷却固化して鋳塊１６となり、連続的に引出さ
れ、そのまま鋳型１０前方に設置された連続圧延機（図
示せず）により線材に熱間圧延された。
湯ノズル７先端部の外周に配置した複数のガスバーナー
１から噴射する空燃比制御炎８により外気と遮断し、還
元を促した。また注湯ノズル７から出湯する溶銅４は適
温に保持された。鋳型１０内に注入された溶銅４は鋳型
１０内で冷却固化して鋳塊１６となり、連続的に引出さ
れ、そのまま鋳型１０前方に設置された連続圧延機（図
示せず）により線材に熱間圧延された。
【００２９】脱酸槽１１内に配した粒状木炭１２の、脱
酸槽１１内の溶銅４に対する比率は３０〜８０容量％の
範囲内で種々に変化させた。また注湯ノズル７先端部か
ら前方の鋳型空間部（注湯部）は、ブタンガス、アセチ
レンガス、一酸化炭素、プロパンガスまたは水素ガスの
各燃焼炎で還元性ガス雰囲気を形成した。
酸槽１１内の溶銅４に対する比率は３０〜８０容量％の
範囲内で種々に変化させた。また注湯ノズル７先端部か
ら前方の鋳型空間部（注湯部）は、ブタンガス、アセチ
レンガス、一酸化炭素、プロパンガスまたは水素ガスの
各燃焼炎で還元性ガス雰囲気を形成した。
【００３０】（比較例１）シャフト炉、保持炉、樋、タ
ンディッシュ、注湯ノズルなどの加熱または保温に用い
られるガスバーナーの空気混合比を燃焼可能な範囲で絞
り、樋、タンディッシュ、注湯ノズルには従来のものを
用いた。その他は実施例１と同じ方法により銅線材を製
造した。
ンディッシュ、注湯ノズルなどの加熱または保温に用い
られるガスバーナーの空気混合比を燃焼可能な範囲で絞
り、樋、タンディッシュ、注湯ノズルには従来のものを
用いた。その他は実施例１と同じ方法により銅線材を製
造した。
【００３１】実施例１および比較例１の製造過程におけ
る溶銅４中の酸素量を酸素測定センサー１９により連続
測定し記録した。測定箇所は、樋２の入口側、出口側お
よびタンディッシュ６の出口側の３箇所とした（図１参
照）。また鋳塊の酸素量をＬＥＣＯ社製の酸素分析計に
より測定した。また、タンディッシュ出口の溶銅４の水
素量ａと鋳塊の水素量ｂを水素分析計により測定し、そ
の差（ｂ−ａ）を求めた。結果を表１に示す。
る溶銅４中の酸素量を酸素測定センサー１９により連続
測定し記録した。測定箇所は、樋２の入口側、出口側お
よびタンディッシュ６の出口側の３箇所とした（図１参
照）。また鋳塊の酸素量をＬＥＣＯ社製の酸素分析計に
より測定した。また、タンディッシュ出口の溶銅４の水
素量ａと鋳塊の水素量ｂを水素分析計により測定し、そ
の差（ｂ−ａ）を求めた。結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１から明らかなように、本発明例のＮ
ｏ．１〜２０は、いずれも脱酸槽（樋およびタンディッ
シュ）内で脱酸が良好に行われたため、溶銅中の酸素量
はタンディッシュ出口で１０ｐｐｍ以下となり、特に木
炭配合率が４０容量％以上においては６ｐｐｍ以下と極
めて少なくなり、無酸素銅鋳塊および線材が得られた。
また多孔質材製堰により異物が除去されて鋳塊および線
材とも高品質であった。線材の製造速度は３０ｔｏｎ／
ｈｒであり、製造コストも安価であった。これに対し、
空気混合比を絞っただけで木炭を用いない比較例では、
樋およびタンディッシュにおいて脱酸されず、鋳造時に
酸素が侵入して鋳塊（線材）中の酸素量はいずれも１０
０ｐｐｍを超えた。一方、タンディッシュ出口の溶銅中
の水素量ａと鋳塊の水素量ｂとの差（ｂ−ａ）は、水素
ガス燃焼炎としたとき０．０７〜０．１１ｐｐｍ増加
し、他のガス燃焼炎では±０．０２ｐｐｍと略一定とな
り、酸素ガスと水素ガスの両方を考慮した場合、注湯部
の雰囲気はブタンガス、アセチレンガス、一酸化炭素ガ
スまたはプロパンガスの燃焼炎が良いことが分かる。
ｏ．１〜２０は、いずれも脱酸槽（樋およびタンディッ
シュ）内で脱酸が良好に行われたため、溶銅中の酸素量
はタンディッシュ出口で１０ｐｐｍ以下となり、特に木
炭配合率が４０容量％以上においては６ｐｐｍ以下と極
めて少なくなり、無酸素銅鋳塊および線材が得られた。
また多孔質材製堰により異物が除去されて鋳塊および線
材とも高品質であった。線材の製造速度は３０ｔｏｎ／
ｈｒであり、製造コストも安価であった。これに対し、
空気混合比を絞っただけで木炭を用いない比較例では、
樋およびタンディッシュにおいて脱酸されず、鋳造時に
酸素が侵入して鋳塊（線材）中の酸素量はいずれも１０
０ｐｐｍを超えた。一方、タンディッシュ出口の溶銅中
の水素量ａと鋳塊の水素量ｂとの差（ｂ−ａ）は、水素
ガス燃焼炎としたとき０．０７〜０．１１ｐｐｍ増加
し、他のガス燃焼炎では±０．０２ｐｐｍと略一定とな
り、酸素ガスと水素ガスの両方を考慮した場合、注湯部
の雰囲気はブタンガス、アセチレンガス、一酸化炭素ガ
スまたはプロパンガスの燃焼炎が良いことが分かる。
【００３４】一般に、溶銅中では酸素が少なくなると水
素が増加して鋳塊に水素ガス泡が残存し、線材の品質が
低下する。この水素の除去には、溶銅に不活性ガスを吹
込む方法、溶銅を真空中で還流させる方法などが知られ
ている。脱水素は、脱酸処理後に行っても、脱酸処理と
同時に行っても良い。
素が増加して鋳塊に水素ガス泡が残存し、線材の品質が
低下する。この水素の除去には、溶銅に不活性ガスを吹
込む方法、溶銅を真空中で還流させる方法などが知られ
ている。脱水素は、脱酸処理後に行っても、脱酸処理と
同時に行っても良い。
【００３５】実施例１（Ｎｏ．３）で得られた鋳塊の水
素量を分析したところ、０. ５４ｐｐｍであった。これ
に対し、前記実施例１（Ｎｏ．３）と同じ条件で脱酸
し、タンディッシュ出口の溶銅にＡｒガスを１５リット
ル／分の流量でバブリングしたのち、鋳造した鋳塊の水
素量は０. ４５ｐｐｍに減少し、より高品質の鋳塊が得
られた。
素量を分析したところ、０. ５４ｐｐｍであった。これ
に対し、前記実施例１（Ｎｏ．３）と同じ条件で脱酸
し、タンディッシュ出口の溶銅にＡｒガスを１５リット
ル／分の流量でバブリングしたのち、鋳造した鋳塊の水
素量は０. ４５ｐｐｍに減少し、より高品質の鋳塊が得
られた。
【００３６】（実施例２）実施例１の方法で脱酸処理し
たタンディッシュ出口の溶銅に粒状の金属Ｓｎを連続的
に添加してＣｕ−０. ７mass％Ｓｎ合金を鋳造し、これ
を線材に連続圧延した。溶銅に対する木炭の配合率は４
０または６０容量％とし、注湯部はブタンガス燃焼炎ま
たはプロパンガス燃焼炎で覆った。
たタンディッシュ出口の溶銅に粒状の金属Ｓｎを連続的
に添加してＣｕ−０. ７mass％Ｓｎ合金を鋳造し、これ
を線材に連続圧延した。溶銅に対する木炭の配合率は４
０または６０容量％とし、注湯部はブタンガス燃焼炎ま
たはプロパンガス燃焼炎で覆った。
【００３７】（比較例２）シャフト炉、保持炉、樋、タ
ンディッシュ、注湯部などの加熱または保温用ガスバー
ナーの空気混合比は燃焼可能な範囲でできるだけ絞っ
た。その他は、実施例２と同じ方法によりＣｕ−０. ７
mass％Ｓｎ合金線材を製造した。
ンディッシュ、注湯部などの加熱または保温用ガスバー
ナーの空気混合比は燃焼可能な範囲でできるだけ絞っ
た。その他は、実施例２と同じ方法によりＣｕ−０. ７
mass％Ｓｎ合金線材を製造した。
【００３８】実施例２および比較例２における溶銅およ
び鋳塊の酸素量を実施例１と同じ方法により測定した。
またＳｎの酸化ロス量を測定した。Ｓｎの酸化ロス量
は、鋳塊からＳｎの酸化物を採取して測定した。結果を
表２に示す。
び鋳塊の酸素量を実施例１と同じ方法により測定した。
またＳｎの酸化ロス量を測定した。Ｓｎの酸化ロス量
は、鋳塊からＳｎの酸化物を採取して測定した。結果を
表２に示す。
【００３９】
【表２】
【００４０】表２から明らかなように、本発明例のＮ
ｏ．２２、２３はいずれもＳｎの酸化ロスが少なく、高
品質の銅合金を効率良く製造できた。また硬質の酸化Ｓ
ｎの混入が少ないため、線材（荒引線）の加工工具の損
耗も少なかった。
ｏ．２２、２３はいずれもＳｎの酸化ロスが少なく、高
品質の銅合金を効率良く製造できた。また硬質の酸化Ｓ
ｎの混入が少ないため、線材（荒引線）の加工工具の損
耗も少なかった。
【００４１】
【実施例３】表１に示した本発明例の試料Ｎｏ．４、１
３、１５、１９では、タンディッシュ出口の溶銅より鋳
塊の方が酸素含有量が低くなっており、このことから注
湯部を可燃性ガスの空燃比制御炎とすることで還元効果
が得られることが示唆され、さらにブタンガス燃焼炎と
プロパンガス燃焼炎のガス分析を行って、還元効果には
燃焼炎中のＣＯ（一酸化炭素）ガスが強く影響すること
を見いだした。そこで、還元効果の発現に必要な燃焼炎
中のＣＯガス濃度を把握するための実験を行った。即
ち、脱酸槽内の粒状木炭の比率を８０容量％にしてタン
ディッシュ出口部での溶銅中の酸素量を３ｐｐｍ前後に
調整し、この溶銅を実施例１と同様にして鋳塊に冷却固
化した。この際、注湯部の燃焼炎中のＣＯガス濃度を０
〜１５容量％の範囲で種々に変化させた。前記ＣＯガス
濃度と鋳塊中の酸素量との関係を表３に示す。
３、１５、１９では、タンディッシュ出口の溶銅より鋳
塊の方が酸素含有量が低くなっており、このことから注
湯部を可燃性ガスの空燃比制御炎とすることで還元効果
が得られることが示唆され、さらにブタンガス燃焼炎と
プロパンガス燃焼炎のガス分析を行って、還元効果には
燃焼炎中のＣＯ（一酸化炭素）ガスが強く影響すること
を見いだした。そこで、還元効果の発現に必要な燃焼炎
中のＣＯガス濃度を把握するための実験を行った。即
ち、脱酸槽内の粒状木炭の比率を８０容量％にしてタン
ディッシュ出口部での溶銅中の酸素量を３ｐｐｍ前後に
調整し、この溶銅を実施例１と同様にして鋳塊に冷却固
化した。この際、注湯部の燃焼炎中のＣＯガス濃度を０
〜１５容量％の範囲で種々に変化させた。前記ＣＯガス
濃度と鋳塊中の酸素量との関係を表３に示す。
【００４２】
【表３】
【００４３】表３から明らかなように、注湯部の前記燃
焼炎中のＣＯガス濃度が０容量％のときはタンディッシ
ュ出口と鋳塊とで酸素量が同じで還元効果は認められな
いが、ＣＯガス濃度が０．３容量％以上になると還元効
果が明瞭に現れた。これは注湯部や鋳型内湯面において
溶銅中の酸素が燃焼炎中のＣＯガスと接触して還元され
たためである。
焼炎中のＣＯガス濃度が０容量％のときはタンディッシ
ュ出口と鋳塊とで酸素量が同じで還元効果は認められな
いが、ＣＯガス濃度が０．３容量％以上になると還元効
果が明瞭に現れた。これは注湯部や鋳型内湯面において
溶銅中の酸素が燃焼炎中のＣＯガスと接触して還元され
たためである。
【００４４】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明は、ベルト
＆ホイール式連続鋳造圧延法における溶銅中の酸素をそ
の移送過程で固体還元剤により脱酸して無酸素溶銅と
し、または前記無酸素溶銅に合金元素を連続的に添加し
て銅合金とすることに特徴があり、無酸素銅線材または
銅合金線材を容易に大量生産できる。依って、製造コス
トが安くなり、工業上顕著な効果を奏する。
＆ホイール式連続鋳造圧延法における溶銅中の酸素をそ
の移送過程で固体還元剤により脱酸して無酸素溶銅と
し、または前記無酸素溶銅に合金元素を連続的に添加し
て銅合金とすることに特徴があり、無酸素銅線材または
銅合金線材を容易に大量生産できる。依って、製造コス
トが安くなり、工業上顕著な効果を奏する。
【図１】本発明で用いるベルト＆ホイール式連続鋳造圧
延法の実施形態を示す側面説明図である。
延法の実施形態を示す側面説明図である。
【図２】（イ）、（ロ）は本発明で用いる樋の実施形態
を示すそれぞれ縦、横断面説明図である。
を示すそれぞれ縦、横断面説明図である。
【図３】本発明で用いるタンディッシュの実施形態を示
す縦断面説明図である。
す縦断面説明図である。
【図４】本発明の注湯部の実施形態を示す側面説明図で
ある。
ある。
【図５】従来のベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法の側
面説明図である。
面説明図である。
１ガスバーナー ２樋 ３多孔質材製堰 ４溶銅 ５内蓋 ６タンディッシュ ７注湯ノズル ８空然比制御炎 １０回転移動鋳型 １１脱酸槽 １２粒状木炭 １３出湯筒 １４縦型連続溶解炉 １５保持炉 １６鋳塊 １７ベルト １８ホイール １９酸素測定センサー ２０ガイドロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｄ 11/00 Ｂ２２Ｄ 11/00 Ｆ 11/10 ３１０ 11/10 ３１０Ｆ ３１０Ｇ 11/106 11/106 Ｂ 11/108 11/108 Ｐ 11/11 11/11 Ｂ 11/116 11/116 11/119 11/119 21/00 21/00 Ｂ 35/00 35/00 Ｆ
Claims (6)
- 【請求項１】 連続溶解炉から製出される溶銅を、保持
炉内に滞留させ、前記保持炉内の溶銅を樋を通してタン
ディッシュ内に連続的に導き、前記タンディッシュ内の
溶銅を前記タンディッシュに取付けた注湯ノズルから、
ベルトとホイールにより構成される回転移動鋳型内に注
入し、注入された溶銅を冷却固化させて鋳塊とし、この
鋳塊を前記鋳型から連続的に引出してそのまま線材に連
続圧延するベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無
酸素銅線材の製造方法であって、前記樋およびタンディ
ッシュ内に固体還元剤を配してこれらを脱酸槽となし、
前記脱酸槽内で溶銅中に含まれる酸素を前記固体還元剤
と反応させてガスとして除去し、さらに前記注湯ノズル
先端部から前方の鋳型内空間（注湯部）を還元性ガス雰
囲気にすることにより溶銅中の酸素を除去して無酸素銅
線材とすることを特徴とするベルト＆ホイール式連続鋳
造圧延法による無酸素銅線材の製造方法。 - 【請求項２】 前記脱酸槽内に配する固体還元剤の量
を、前記脱酸槽内の溶銅量の４０〜８０容量％にするこ
とを特徴とする請求項１記載のベルト＆ホイール式連続
鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法。 - 【請求項３】 前記脱酸槽の所要箇所に加熱手段を設
け、前記脱酸槽の少なくとも入口と出口に多孔質材製堰
を設け、前記脱酸槽に内蓋を設けることを特徴とする請
求項１または２記載のベルト＆ホイール式連続鋳造圧延
法による無酸素銅線材の製造方法。 - 【請求項４】 前記注湯ノズル先端部から前方の鋳型内
空間（注湯部）を一酸化炭素ガスを０．３容量％以上含
む還元性ガス雰囲気にすることを特徴とする請求項１、
２、３のいずれかに記載のベルト＆ホイール式連続鋳造
圧延法による無酸素銅線材の製造方法。 - 【請求項５】 連続溶解炉から製出される溶銅を、保持
炉内に滞留させ、前記保持炉内の溶銅を樋を通してタン
ディッシュ内に連続的に導き、前記タンディッシュ内の
溶銅を前記タンディッシュに取付けた注湯ノズルから、
ベルトとホイールにより構成される回転移動鋳型内に注
入し、注入された溶銅を冷却固化させて鋳塊とし、この
鋳塊を前記鋳型から連続的に引出してそのまま線材に連
続圧延するベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による銅
合金線材の製造方法であって、前記樋およびタンディッ
シュ内に固体還元剤を配してこれらを脱酸槽となし、前
記脱酸槽内で溶銅中に含まれる酸素を前記固体還元剤と
反応させてガスとして除去し、酸素除去後の溶銅に合金
元素を連続的に添加し、さらに前記注湯ノズル先端部か
ら前方の前記鋳型内空間を還元性ガス雰囲気にすること
により銅合金溶湯の酸素を除去して銅合金線材とするこ
とを特徴とするベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
る銅合金線材の製造方法。 - 【請求項６】 前記注湯ノズル先端部から前方の鋳型内
空間（注湯部）を一酸化炭素ガスを０．３容量％以上含
む還元性ガス雰囲気にすることを特徴とする請求項５記
載のベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による銅合金線
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001187267A JP3552043B2 (ja) | 2000-08-07 | 2001-06-20 | ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法および銅合金線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000238281 | 2000-08-07 | ||
| JP2000-238281 | 2000-08-07 | ||
| JP2001187267A JP3552043B2 (ja) | 2000-08-07 | 2001-06-20 | ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による無酸素銅線材の製造方法および銅合金線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
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