CN101479062A - 压粉磁心用铁基软磁性粉末及其制造方法以及压粉磁心 - Google Patents

压粉磁心用铁基软磁性粉末及其制造方法以及压粉磁心 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种压粉磁心用的铁粉，其由于高密度地形成，因此，即使降低绝缘材料的量，也能够使铁粉粒子之间有效地绝缘，且机械强度也优良，而且即使在高温下进行热处理也能够维持电绝缘性的热稳定性优良。其特征在于，在铁基软磁性粉末表面依次形成有磷酸类化学生成皮膜、和硅酮树脂皮膜，所述磷酸类化学生成皮膜中含有选自由Co、Na、S、Si及W组成的组中的一种以上的元素。

Description

压粉磁心用铁基软磁性粉末及其制造方法以及压粉磁心
技术领域
本发明涉及一种压粉磁心用铁基软磁性粉末，在铁粉或铁基合金粉末(以下，将两者合并简称为铁粉)等软磁性粉末表面层叠了耐热性高的绝缘皮膜，通过压缩成形该压粉磁心用铁基软磁性粉末，得到作为电磁构件用的磁心所使用的压粉磁心。本发明的压粉磁心的机械强度等优良，尤其是高温时的比电阻也优良。
背景技术
对在交流磁场内使用的磁心要求其铁损要小，磁通密度要高。另外，在制造工序中的操作及用于制成绕组的卷线时不能有破损也很重要。考虑这些要点，在压粉磁心领域，公知的有用树脂覆盖铁粉粒子的技术，所述技术通过电绝缘性的树脂皮膜抑制涡电流损失，且用树脂粘接铁粉粒子之间，由此来实现机械强度的提高。
近年来，压粉磁心日益作为电动机磁心材料被利用。这是由于虽然目前的电动机磁心材料使用了层叠了电磁钢板或电铁板等的材料，但通过压缩成形制造的压粉磁心的形状自由度高，且也能够容易制造成三维形状的磁心，故与目前的电动机相比，能够实现小型化轻量化。而且，对作为这样的电动机用磁心材料的压粉磁心而言，要求高磁通强度、低铁损、高机械强度，与目前相比也有所增加。
高密度形成压粉成形体对磁通密度的提高有效，为了减小铁损，尤其是不疲劳损，通过高温退火释放压粉成形体的变形有效。于是，理想的是，开发一种压粉磁心用的铁粉，其高密度成形，故即使减少绝缘材料的量，也能够使铁粉粒子间有效绝缘，并且即使在退火后的高温下进行热处理，也能够维持良好的电绝缘性。
从该观点出发，开发了一种技术，所述技术将耐热性高的硅酮树脂作为绝缘材料使用。例如在专利文献1中，将特定的甲基苯基硅酮树脂作为绝缘材料使用。但是，在该技术中，为确保热稳定性，使用了1质量％(相对于铁粉)以上的树脂，从高密度成形这一点来看，还有改善的余地。另外，为了确保耐热性，也有在硅酮中加玻璃粉末或颜料的提案(专利文献2、专利文献3等)，但添加玻璃粉末或颜料，阻碍高密度化，这方面是个问题。
另外，作为树脂之外的绝缘物，具有将从磷酸等得到的玻璃状化合物的皮膜作为绝缘层利用的技术(专利文献4)。与有机高分子即硅酮硅树脂相比的话，这些无机类绝缘皮膜的热稳定性理应优良，但当进行高温热处理(退火)时，本发明者们发现绝缘性下降(后述)。
专利文献1：(日本)特开2002—83709号公报
专利文献2(日本)：特开2004—143554号公报
专利文献3：(日本)特开2003—303711号公报
专利文献4(日本)：特许第2710152号公报
发明内容
本发明者们考虑所述目前技术的问题点，以提供一种热稳定性优良的压粉磁心用的铁粉为课题，所述压粉磁心用的铁粉由于高密度地成形，所以即使减少绝缘材料的量，也能够使铁粉粒子之间有效绝缘，且机械强度也优良，而且即使在高温下进行热处理，也能够维持电绝缘性。
能够解决所述课题的本发明压粉磁心用铁基软磁性粉末，其特征在于，在铁基软磁性粉末表面依次形成有磷酸类化学生成皮膜、和硅酮树脂皮膜，所述磷酸类化学生成皮膜中含有选自由Co、Na、S、Si及W组成的组中的一种以上的元素。
所述硅酮树脂皮膜是在100～200℃下通过5～100分钟的加热处理而被预硬化的皮膜，用于形成该硅酮树脂皮膜的硅酮树脂为三官能性的甲基硅氧烷树脂，这是本发明的最佳实施方式。
另外，本发明提供压粉磁心用铁基软磁性粉末的制造方法，其特征在于，按顺序包括：
使磷酸、和含有选自由Co、Na、S、Si及W组成的组中的一种以上的元素的化合物溶解于水和/或有机溶剂，将该磷酸溶液和铁基软磁性粉末混合后，使溶剂蒸发，在铁基软磁性粉末表面形成磷酸类化学生成皮膜的工序；
使硅酮树脂溶解于有机溶剂中，将该硅酮树脂溶液和铁基软磁性粉末混合后，使溶剂蒸发，在所述磷酸类化学生成皮膜上形成硅酮树脂皮膜的工序；
将得到的粉末在100～200℃下加热5～100分钟，由此对硅酮树脂皮膜进行预硬化的工序。
另外，在本发明中，从本发明的压粉磁心用铁基软磁性粉末得到并被实施400℃以上热处理的压粉磁心、以及实施该热处理后的压粉磁心的成形体密度为7.50g/cm3以上。
根据本发明，由于通过添加选自由Co、Na、S、Si及W组成的组中的一种以上的元素，能够改善磷酸类化学生成皮膜的耐热性，所以通过使无级类皮膜和硅酮树脂皮膜复合，由此成功形成具有更高耐热性的电绝缘层。由于改善后的磷酸类化学生成皮膜存在，从而能够确保高的耐热性·电绝缘性，由此，能够减少也作为用于发现机械强度的粘接剂起作用的硅酮树脂的使用量，也能够实现压粉磁心的高密度化。因而，由本发明的压粉磁心用铁基软磁性粉末得到的压粉磁心成为完全满足高磁通密度、低铁损、高机械强度这些要求特性的高性能的压粉磁心。
具体实施方式
本发明者们分别在铁基软磁性粉末表面形成只由磷酸形成的皮膜及所述专利文献4记载的磷酸类皮膜后，制造压粉成形体，改变温度测定比电阻(μΩ·m)，结果发现，全部例子均通过450℃(氮气氛下1小时)的热处理，比电阻下降10μΩ·m左右。本发明者们在研究该下降原因的时候，推测出来自包含于磷酸类皮膜中的磷酸的O原子在高温的热处理中扩散与Fe结合，形成具有半导体功能的Fe的氧化物，因此使比电阻下降。另外，虽然可以采用任一种方法阻碍这样的半导体氧化物的形成，但却会影响对磷酸类皮膜的热稳定性的改善，锐意研究的结果达到了本发明。以下，对本发明进行详细说明。
本发明的压粉磁心用铁基软磁性粉末按该顺序在粉末表面上形成磷酸类化学生成皮膜、和硅酮树脂皮膜。磷酸系化学生成皮膜为确保电绝缘性而形成，另外，硅树脂皮膜为提高电绝缘性的热稳定性且为发现机械强度而形成。该压粉磁心用铁基软磁性粉末根据需要配合用于减小压缩成形时摩擦的润滑剂压缩成形，主要作为交流使用的电动机的转子或定子等磁心使用。
铁基软磁性粉末为强磁性体的金属粉末，作为具体例子，可以举出纯铁粉、铁基合金粉末(Fe—Al合金、Fe—Si合金、铝硅铁粉、坡莫合金等)以及非结晶粉末等。这样的软磁性粉末，例如通过雾化法成为微粒子后进行还原，其后通过粉碎等能够制造。利用这样的制造方法，可以得到用筛分的方法评价的粒度分布累计粒度分布达到50％的粒径为20～250μm左右的软磁性粉末，在本发明中，优选使用平均粒径50～150μm左右的软磁性粉末。
在本发明中，首先在所述软磁性粉末上形成磷酸类化学生成皮膜。该磷酸类化学生成皮膜为通过以正磷酸(H3PO4)为主要成分的处理液的成化处理生成的玻璃状的皮膜。只是本发明的磷酸类化学生成皮膜必须是含有选自由Co、Na、S、Si及W组成的组中的一种以上的元素的磷酸类化学生成皮膜。这是由于发现这些元素对磷酸类化学生成皮膜中的O在高温的热处理中阻碍形成Fe和半导体从而抑制热处理中的比电阻下降有效的缘故。
这些元素即使合用两种以上也没关系。组合容易且热稳定性优良的为Si和W、Na和S的组合，最优选的是Na和S的组合。另外，添加Co尤其对450℃以上高温的比电阻增加有效。
为了通过添加这些元素抑制高温热处理中的比电阻下降，作为磷酸类化学生成皮膜形成后的铁粉100质量％中的量，优选P：0.005～1质量％、Co：0.005～0.1质量％、Na：0.002～0.6质量％、S：0.001～0.2质量％、Si：0.001～0.2质量％、W：0.001～0.5质量％。
另外，本发明的磷酸类化学生成皮膜，如专利文献4所述，也可以含有Mg或B。此时，作为磷酸类化学生成皮膜形成后的铁粉100质量％中的量，优选Mg、B合计为0.001～0.5质量％。
磷酸类化学生成皮膜的膜厚优选1～250nm左右。当膜厚比1nm薄时，不体现出绝缘效果，但当超过250nm时，绝缘效果饱和，而且从压粉体的高密度化的观点看不理想。作为附着量来说的话，0.01～0.8质量％大小是理想的范围。
磷酸类化学生成皮膜能够通过将使含有皮膜中含有的元素的化合物溶解于水性溶剂得到的溶液(处理液)与软磁性粉末混合、干燥形成。在此作为可使用的化合物，可以使用正磷酸(H3PO4：P源)、Co3(PO4)2(Co及P源)、Co3(PO4)2·8H2O(Co及P源)、Na2HPO4(P及Na源)、Na3[PO4·12WO3]·nH2O(P、Na及W源)、Na4[SiW12O40]·nH2O(Na、Si及W源)、Na2WO4·2H2O(Na及W源)、H2SO4(S源)、H3PW12O40·nH2O(P及W源)、SiO2·12W3·26H2O(Si及W源)、MgO(Mg源)、H3BO3(B源)等。
作为水性溶剂，可以使用水、酒精或酮等亲水性有机溶剂以及这些的混合物，在溶剂中也可以添加公知的界面活性剂。
调制固形部分0.1～10质量％左右的处理液，使其相对铁粉100质量份添加1～10质量份左右，通过公知的搅拌机器、球磨机、捏和机、V型混合机、造粒机等进行混合，在大气中、减压下或真空下，以150～250℃进行干燥，由此得到形成了磷酸类化学生成皮膜的软磁性粉末。
接着，形成硅酮树脂皮膜。在硅酮树脂的胶联·硬化反应结束时(压粉成形体的成形时)，粉末彼此紧固结合，因此机械强度增大。另外，形成耐热性优良的Si—O结合，从而成为热稳定性优良的绝缘皮膜。作为硅酮树脂，假如是硬化延迟的树脂的话，则粉末发粘，皮膜形成后的操作性差，故优选与二官能性的D单位(R2SiX2:X加水分解性基)相比，具有三官能性的T单位(RSiX3:X与所述相同)多的硅酮树脂。但是，当含有四官能性的Q单位(SiX4:X与所述相同)多时，在预硬化时，粉末同时紧固粘结，无法进行后面的成形工序，故不理想。因而，优选T单位60摩尔％以上的硅酮树脂，更优选80摩尔％以上的硅酮树脂，最好优选全部为T单位的硅酮。
另外，作为硅酮树脂，通常是所述R为甲基或苯基的甲基苯基硅酮树脂，具有苯基多可达到耐热性高，但在本发明意图的高温的热处理中，苯基的存在不能够说有效。苯基的膨松扰乱致密的玻璃状网眼结构，相反会降低热稳定性及阻碍与铁的化合物形成的效果。因而，在本发明中优选使用甲基50摩尔％以上的甲基苯基硅酮树脂(例如，信越化学工业社制的KR255、KR311等)，更优选70摩尔％以上(例如，信越化学工业社制的KR300等)，最好优选完全不具备苯基的甲基硅氧烷树脂(例如，信越化学工业社制的KR251、KR400、KR220L、KR242A、KR240、KR500、KC89等)。另外，有关硅酮树脂的甲基和苯基的比率及官能性，可通过FT—LR等进行分析。
硅酮树脂皮膜的附着量在设形成了磷酸类化学生成皮膜的软磁性粉末和硅酮树脂皮膜的合计为100质量％时，优选调整为0.05～0.3质量％。当小于0.05质量％时，绝缘性差，电阻降低；当多加超过0.3质量％时，则难于达到成形体的高密度化。
硅酮树脂皮膜能够通过使硅酮树脂溶解于酒精类或甲苯、二甲苯等石油系有机溶剂等中，将该溶液和铁粉混合，使有机溶剂挥发而形成。并没有对皮膜形成条件特别限定，只要对形成所述磷酸类化学生成皮膜的软磁性粉末100质量份添加0.5～10质量份左右的调制成了固形部分大体为2～10质量％的树脂溶液且进行混合、干燥即可。当低于0.5质量份时，可能在混合时耗费时间，或皮膜不充分。另一方面，当超过10质量份时，有可能在干燥时需要时间，或干燥不充分。即使对树脂溶液适宜进行加热也没关系。混合机可以使用与所述相同的混合机。
在干燥工序中，理想是是，加热到所使用的有机溶剂挥发的温度、同时不到硅酮树脂的硬化温度，从而使有机溶剂充分蒸发挥散。作为具体的干燥温度，所述的酒精类或石油系有机溶剂的情况优选60～80℃左右。在干燥后，为了除去凝集暗物质，优选通过网眼300～500μm左右的筛子。
作为硅酮树脂皮膜的厚度，优选1～200nm。更优选的厚度为1～100nm。另外，磷酸类化学生成皮膜和硅酮树脂皮膜的合计厚度优选250nm以下。当超过250nm时，磁通密度有可能大大下降。另外，为了减小铁损，理想的是形成磷酸类化学生成皮膜比硅酮树脂皮膜厚。
在干燥后，推荐使硅酮树脂皮膜预硬化。所谓预硬化是指使硅酮树脂皮膜在硬化时的软化过程中以粉末状态结束的处理。通过该预硬化处理，能够确保在温间成形时(100～250℃左右)软磁性粉末的流动性。作为具体的方法，在该硅酮树脂的硬化温度附近对形成了硅酮树脂皮膜的软磁性粉末进行短时间加热的方法比较简单，但也可以利用使用药剂(硬化剂)的方法。预硬化和硬化(没有预硬化的完全硬化)的不同点在于，在预硬化处理中，粉末彼此不是完全粘接硬化，能够容易解碎，与此相反，在粉末成形后进行的高温加热硬化处理中，树脂硬化，粉末彼此粘接固化。通过完全硬化处理提高成形体强度。
如上所述，使硅酮树脂预硬化后解碎，由此得到流动性优良的粉末，在压粉成形时，能够像沙子一样哗哗地向成形模投入。如果不进行预硬化，例如在温间成形时往往由于粉末彼此附着而难于在短时间内向成形模投入。在实际操作上，对操作性的提高非常有意义。还发现通过预硬化得到的压粉磁心的比电阻提高得非常多。该原因不明确，但考虑是硬化时与铁粉的粘合性提高的缘故。
通过短时间加热法进行预硬化的情况，最好在100～200℃下进行5～100分钟的加热处理。更优选在130～170℃下进行10～30分钟。如上所述，在预硬化后也优选通过筛子。
此外，在本发明的压粉磁心用铁基软磁性粉末中也可以含有润滑剂。通过该润滑剂的作用，能够减小压缩成形压粉磁心用粉末时的软磁性粉末之间、或软磁性粉末和成形模内壁之间的摩擦阻力，能够防止成形体的模对合及成形时的发热。为了有效发挥该效果，优选润滑剂在粉末总量中含有0.2质量％以上。但是，当润滑剂量增多时，与压粉体的高密度化背离，因此优选限于0.8质量％以下。另外，在压缩成形时，在成形模内壁面涂敷润滑剂后，在成形的该情况下(模润滑成形)，即使是少于0.2质量％的润滑剂量也没关系。
作为润滑剂，只要使用截至目前公知的润滑剂即可，具体地说，可以举出硬脂酸锌、硬脂酸锂、硬脂酸钙等硬脂酸的金属盐粉末、以及石蜡、黄蜡、天然或合成树脂诱导体等。
当然，本发明的压粉磁心用铁基软磁性粉末用于压粉磁心制造，但从本发明的粉末得到的压粉磁心包含在本发明中。为了制造压粉磁心，首先，将所述粉末压缩成形。对压缩成形的方法没有特别限定，可以采用目前公知的方法。
压缩成形的最合适条件为面压：490MPa～1960MPa，更优选790MPa～1180MPa。尤其是当在980MPa以上的条件下进行压缩成形时，容易得到密度7.50g/cm2以上的压粉磁心，得到高强度且磁特性(磁通密度)良好的压粉磁心，故优选。成形温度可以为室温成形、温间成形(100～250℃)的任一种。通过模润滑成形进行温间成形的方法可以得到高强度的压粉磁心，故优选。
成形后，为了降低压粉磁心的磁滞损失在高温下进行热处理。此时的热处理温度优选400℃以上，如果比电阻不劣化，则理想的是在更高的温度下进行热处理。有关热处理的气氛，假如不含O，则对其没有特别限定，但优选在氮等惰性气体气氛下。有关热处理时间，如果比电阻不劣化，则对其没有特定限定，但优选20分钟以上，更优选30分钟以上，特别优选1小时以上。
实施例
下面，基于实施例，对本发明进行详细阐述。但是，下述实施例不是限制本发明的实施例，在不脱离前·后述的宗旨范围内实施更改的全部包括在本发明的技术范围内。另外，只要没有事先说明，“份”代表“质量份”，“％”代表“质量％”。
实验1(硅酮树脂的效果)
作为软磁性粉末使用纯铁粉(神户制钢所制；アトメル300NH；平均粒径80～100μm)，作为磷酸类化学生成皮膜，形成了不含Co、Na、S、Si、W的任一种的皮膜(为了使硅酮树脂的效果明显)。具体地说，将水：1000部、H3PO4：193部、MgO：31部、H3BO3：30部进行混合，然后将稀释10倍后的处理液10部添加到通过了网眼300μm的筛子的上述纯铁粉200部，在利用V型混合机混合30分钟以上后，在大气中在200℃下干燥30分钟，然后通过网眼300μm的筛子。
接着，将表1所示特性的硅酮树脂1～5溶解在甲苯中，制作成4.8％的固形部分浓度的树脂溶液。对铁粉添加混合各树脂溶液以使树脂固形部分为0.15％，利用烘干炉，在大气中在75℃下加热30分钟后，通过网眼300μm的筛子。No.1～3使用的硅酮树脂是信越化学工业社制的“KR212”；No.4～6使用的硅酮树脂是信越化学工业社制的“KR282”；No.7～9使用的硅酮树脂是信越化学工业社制的“KR255”；No.10～12使用的硅酮树脂是信越化学工业社制的“KR300”；No.13～15使用的硅酮树脂是信越化学工业社制的“KR251”；No.16～18使用的硅酮树脂是信越化学工业社制的“KR220L”。
在该试验1中，不进行预硬化就进行了压粉成形。在将硬脂酸锌分散到酒精中，在金属模表面上涂敷后，加入铁粉，以面压980MPa在室温(25℃)下进行成形。成形体尺寸为31.75mm×12.7mm，高度大约5mm。其后，在氮气氛下，在表1所示的热处理温度下热处理了1小时。设升温速度大约为5℃/分，在热处理后进行了冷炉。
对得到的成形体的密度、抗折强度(3点弯曲试验：依据日本粉末冶金工业会的JPMAM09—1992)、比电阻进行了测定，一起记在表1中。
[表1]
Figure A200780024109D00111
由于在该实验1中没有进行预硬化，所以比电阻值其本身不太高。
实验2(预硬化的效果)
与试验1相同，在纯铁粉上形成了磷酸类化学生成皮膜和硅酮树脂皮膜。其后，有关不预硬化的和在表2所示的条件进行了预硬化的通过网眼300μm的筛子，依据日本粉末冶金工业会的JPMA M 09—1992，在3个温度下进行了流动性试验。评价基准设为○：表示没有问题地流动；△：表示在中途也有时不流动，但当施加一次振动时流动；×：表示完全不流动。表2表示结果。
[表2]
Figure A200780024109D00121
由表2可以确认，如果甲基70摩尔％以上，T单位80摩尔％以上的话，则实际操作上没有问题。
实验3(实际的压粉磁心的性能)
作为硅酮树脂，使用甲基100摩尔％、T单位100摩尔％的“KR220L”，除改变了磷酸类化学生成皮膜的组成外，其它与实验1相同，在铁粉上形成了磷酸类化学生成皮膜和硅酮树脂皮膜。用于形成磷酸类化学生成皮膜的处理液(稀释10倍前的原液)组成，如下所示。
No.37～41使用的处理液  水：1000部、H3PO4：193部
No.42～46使用的处理液  水：1000部、H3PO4：193部、MgO：31部、H3BO3：30部
No.47～51使用的处理液  水：1000部、H3PO4：193部、MgO：31部、H3BO3：30部、H3PW12O40·nH2O：150部
No.52～56使用的处理液  水：1000部、H3PO4：193部、MgO：31部、H3BO3：30部、SiO2·12WO3·26H2O：150部
No.57～61使用的处理液  水：1000部、Na2HPO4：88.5部、H3PO4：181部、H2SO4：61部
No.62～66使用的处理液  水：1000部、H3PO4：193部、Co3(PO4)2：30部
No.67～71使用的处理液  水：1000部、H3PO4：193部、MgO：31部、H3BO3：30部、Co3(PO4)2：30部
No.72～76使用的处理液  水：1000部、H3PO4：193部、MgO：31部、H3BO3：30部、H3PW12O40·nH2O：150部、Co3(PO4)2：30部
No.77～81使用的处理液  水：1000部、H3PO4：193部、MgO：31部、H3BO3：30部、SiO2·12WO3·26H2O：150部、Co3(PO4)2：30部
No.82～86使用的处理液  水：1000部、Na2HPO4：88.5部、H3PO4：181部、H2SO4：61部、Co3(PO4)2：30部
接着，在通过上述筛子后，在150℃下在大气中进行了30分钟的预硬化处理。其后，与实验1一样制造压粉成形体，在表3所示的400℃以上的4个温度下在氮气氛中进行1小时热处理，测定了成形体的密度、抗折强度、比电阻，并与25℃下的初期值进行了比较。其结果表示在表3、表4中。
[表3]
Figure A200780024109D00141
[表4]
Figure A200780024109D00142
由表3及表4可知，磷酸类化学生成皮膜当中含有Co、Na、S、Si及W的任一种以上的No.47～86与不含有的No.37～46相比，高温下的比电阻高，即使在55℃下的热处理后，也显示90μΩ·m以上的比电阻。尤其是，含有同时使用了Na和S的No.57～61及含有Co的No.62～86显示了非常良好的比电阻值。
实验4(成形体密度的评价)
除改变了压缩成形时的面压之外，其它使用了与上述表3中的No.57的例子相同的条件，制作成具有7.30～7.60g/cm3的成形体密度的4种试料。与成形体密度7.30g/cm3(在面压680MPa下压缩成形)以及成形体密度7.40g/cm3(在面压790MPa下压缩成形)的试料相比，成形体密度7.50g/cm3(在面压980MPa下压缩成形)以及成形体密度7.60g/cm3(在面压1180MPa下压缩成形)的试料强度高且具有高的磁通密度。
详细且参照特定的实施方式对本发明进行了说明，但可以不脱离本发明的宗旨和范围而施加各种各样的更改或修正，这对本领域技术人员来说，能够弄明白。本申请为基于2006年9月11日申请的日本专利申请(特愿2006—245918)的申请，在此，参照其内容取入。
工业上利用的可能性
由于本发明的压粉磁心用铁基软磁性粉末可形成热稳定性优良的绝缘膜，所以能够制造可实现高磁通密度、低铁损、高机械强度的压粉磁心。该压粉磁心作为电动机的转子或定子的磁心有用。

Claims (6)

1、一种压粉磁心用铁基软磁性粉末，其特征在于，在铁基软磁性粉末表面上依次形成有磷酸类化学生成皮膜和硅酮树脂皮膜，在所述磷酸类化学生成皮膜中含有从Co、Na、S、Si及W中选出的一种以上的元素。
2、如权利要求1所述的压粉磁心用铁基软磁性粉末，其特征在于，所述硅酮树脂皮膜是通过在100～200℃的温度下进行5～100分钟的加热处理而被预硬化的皮膜。
3、如权利要求1或2所述的压粉磁心用铁基软磁性粉末，其特征在于，用于形成所述硅酮树脂皮膜的硅酮树脂为三官能性的甲基硅氧烷树脂。
4、一种压粉磁心用铁基软磁性粉末的制造方法，是制造权利要求1～3中任一项所述的压粉磁心用铁基软磁性粉末的制造方法，其特征在于，按顺序包括如下工序：
使磷酸和含有从Co、Na、S、W及Si中选出的一种以上的元素的化合物溶解于水和/或有机溶剂中，将该磷酸溶液和铁基软磁性粉末混合后，使溶剂蒸发，在铁基软磁性粉末表面上形成磷酸类化学生成皮膜的工序；
使硅酮树脂溶解于有机溶剂中，将该硅酮树脂溶液和铁基软磁性粉末混合后，使溶剂蒸发，在所述磷酸类化学生成皮膜上形成硅酮树脂皮膜的工序；
将得到的粉末在100～200℃加热5～100分钟，由此对硅酮树脂皮膜进行预硬化的工序。
5、一种压粉磁心，其特征在于，根据权利要求1～3中任一项所述的压粉磁心用铁基软磁性粉末得到，并被实施400℃以上的热处理。
6、如权利要求5所述的压粉磁心，其特征在于，成形体密度为7.50g/cm3以上。
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