CN101432550B - 丝杠装置及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种在螺母的负载滚珠滚道槽与循环构件的滚珠返回通路的连接处不易产生台阶的丝杠装置。循环构件(12)的端部(14)、(15)的周缘具有：滚道槽连续部(22)，其位于螺母(11)的负载滚珠滚道槽(11a)侧，并与螺母(11)的负载滚珠滚道槽(11a)相连；掬取部(23)，其位于丝杠轴(1)的滚珠滚道槽侧，将滚珠(3)从负载滚珠滚道掬取。端部(14)、(15)的滚道槽连续部(22)为树脂制，且与螺母(11)一体成形。

Description

丝杠装置及其制造方法
技术领域
A.本发明涉及一种回管或端盖等的循环构件使在丝杠轴和螺母之间滚动运动的滚动体循环的回管式或端盖式的丝杠装置及其制造方法。
B.本发明还涉及一种反向器使在丝杠轴和螺母之间滚动运动的滚动体返回一圈前的负载滚动体滚道槽的反向器式的丝杠装置及其制造方法。
在以下的说明书中，对涉及到回管式或端盖式的丝杠装置及其制造方法的发明的说明标以符号A，对涉及到反向器式的丝杠装置及其制造方法的发明的说明标以符号B。
背景技术
A.由于滚珠丝杠与滑动接触的丝杠相比，可降低丝杠轴相对于螺母旋转时的摩擦系数，因此，在机床的定位机构、汽车的转向、导向装置以及运动用丝杠等的各种领域中被使用。如图30所示，在回管式的滚珠丝杠中，丝杠轴1的外周的螺旋状的滚珠滚道槽1a和螺母2的内周的螺旋状的负载滚珠滚道槽2a之间的负载滚珠滚道中放入有多个滚珠3，并形成有用于使滚珠3在设于螺母2的门形状的回管4(循环构件)中循环的滚珠返回通路(例如参照专利文献1)。在螺母2的侧面开设有到达负载滚珠滚道槽2a的回管插入孔2b。当将回管4的脚部4a插入回管插入孔2b时，通过回管4的滚珠返回通路来连接螺母2的螺旋状的负载滚珠滚道槽2a的一端和另一端。夹设在丝杠轴1和螺母2之间的多个滚珠3在滚珠循环路径中循环，所述滚珠循环路径由螺旋状的负载滚珠滚道槽2a及回管4内的滚珠返回通路构成。
滚珠3从螺母2的负载滚珠滚道槽2a向回管4的滚珠返回通路、或与之相反从回管4的滚珠返回通路向负载滚珠滚道槽2a移动。此时，如果在螺母2的负载滚珠滚道槽2a和回管4的滚珠返回通路的连接处产生台阶，则会阻碍滚珠3的顺利移动。因此，如图31所示，为了消除负载滚珠滚道槽2a与滚珠返回通路5的连接处6的台阶，而对负载滚珠滚道槽2a与滚珠返回通路5的连接部分7实施倒角加工。严格地说，在使用滚珠作为滚动体的滚珠丝杠的情况下，负载滚珠滚道槽2a的截面形状形成为由两个圆弧构成的哥特式拱(Gothic arch)槽形状，使滚珠在两点与负载滚珠滚道槽2a相接触。另一方面，滚珠返回通路5的截面形状形成为单一的圆形状。为使负载滚珠滚道槽2a的截面形状连续地变化，且在连接处6与滚珠反回通路5的截面形状一致，而对连接部分7实施倒角加工。
专利文献1：日本特开2000-18359号公报。
B.图32表示反向器式的滚珠丝杠。在螺母71的侧面开设有反向器收容孔72，在反向器收容孔72中收容有反向器73。在反向器73上形成有S字形状的返回槽73a，所述返回槽73a连接在螺母71的内周面形成的不足一周的螺旋状的负载滚珠滚道槽71a的一端和另一端。该返回槽73a使滚珠75从丝杠轴76的滚珠滚道槽76a脱离，越过丝杠轴76的螺纹牙76b，并返回一圈前的滚珠滚道槽76a。被树脂成形的反向器73嵌入到螺母71的反向器收容孔72之后，被利用粘接剂固定在螺母71上。
如图33所示，其他申请人提出了不使用粘接剂即可将反向器82安装于螺母81的翼式(ウイングタイプ)的反向器(参照专利文献2)。翼式的反向器82具有：形成有返回槽82c的反向器主体82a；从反向器82a的侧面突出并嵌入螺母81的负载滚珠滚道槽81a的翼部82b。由于在反向器82的返回槽82c和丝杠轴84之间夹设有滚珠85，因此，能够防止反向器82落入丝杠轴84侧。
专利文献2：日本特开2002-106672号公报。
发明内容
A.但是，即使进行了为消除负载滚珠滚道槽2a和滚珠返回通路5的台阶而实施倒角加工的设计，也有门形状的回管4并没有通过树脂成形和弯曲加工按设计的形状来制作，回管4的一对脚部4a比设计的形状向内侧挠曲或向外侧张开的情况。并且，当从螺母2的侧面开始向负载滚珠滚道槽2a来加工回管4的插入孔2b时，也由于回管插入孔2b在负载滚珠滚道槽2a侧有厚度，而在回管插入孔2b的与负载滚珠滚道槽2a侧的相反侧没有厚度，即使要笔直地加工回管插入孔2b，在没有厚度的地方钻头会变得容易退刀。因此，回管插入孔2b也难以按设计加工。存在由于这种回管4及回管插入孔2b的加工误差，而在连接处6形成台阶的情况。
若在连接处6形成台阶，则会阻碍滚珠从负载滚珠滚道2a向滚珠返回通路5的顺利移动。尤其在滚珠3之间夹设有隔垫的滚珠丝杠中，不仅滚珠3，隔垫也有被台阶卡住的可能性。当隔垫被台阶卡住时，基于隔垫的滚珠3之间的间隙管理则不可能实现，从而导致滚珠3的循环不良。
因此，本发明的目的在于提供一种使螺母的负载滚珠滚道槽和循环构件的滚珠返回通路的连接处不易产生台阶的丝杠装置及其制造方法。
B.但是，在将反向器粘接到螺母的丝杠装置中，当向反向器73施加来自滚珠75的重复载荷，并向反向器73添加冷却液、切削液等时，存在粘接剂的强度变弱之虞。
另外，由于需要在进行粘接之前插入反向器收容孔72，因此反向器73的外形比反向器收容孔72稍小。因此，如图34所示，在反向器73的周围和反向器收容孔72的内壁面之间开设有微小的间隙。由于将反向器73粘接到螺母71的作业为手工作业，因此有引起反向器73位置偏移的情况。由此，有在反向器73的返回槽73a和螺母71的负载滚珠滚道槽71a的连接处78产生间隙和台阶的情况。
如图35所示，在翼形回管的反向器82中，为使在动作中使反向器82摆动，而在反向器82的周围和反向器收容孔88之间开设有间隙。原因在于通过使反向器82摆动，能够缓和滚珠与反向器82碰撞时的冲击。但是，在反向器82从图中实线所示的状态摆动到图中虚线所示的状态即倾斜时，在螺母81的负载滚珠滚道槽81a和反向器82的返回槽82c的连接处86产生间隙和台阶。连接处的台阶和间隙妨碍滚珠的顺利移动。
另外，在翼式的反向器82中，夹设在反向器82的返回槽82c和丝杠轴84之间的滚珠85防止反向器82落入丝杠轴84侧。但是，当邻接的一对滚珠85刚好移动到螺纹牙的肩部时，反向器82也会稍微落入丝杠轴84侧。如果反向器82落入丝杠轴84侧，则可能在螺母81的负载滚珠滚道槽81a和反向器82的返回槽82c的连接处86形成台阶，滚珠85与反向器82的返回槽82c的端部碰撞。为了避免这些，在返回槽82c的端部形成有退刀槽，即使反向器82落入丝杠轴84侧，滚珠85也不会碰到返回槽82c的端部。但是，如果在返回槽82c的端部形成退刀槽，则当反向器82c上升时，用于解除台阶的退刀槽反而产生台阶。
因此，本发明的目的在于提供一种使螺母的负载滚珠滚道槽和反向器的滚珠返回槽的连接处不易产生台阶的丝杠装置及其制造方法。
以下对本发明进行说明。为使本发明容易理解，将附图的参照符号标上括号，但本发明并不由此而限定于图示的方式。
为解决上述课题，技术方案1所述的发明提供一种丝杠装置，包括：丝杠轴(1)，其在外周面具有螺旋状的滚动体滚道槽(1a)；螺母(11)，其在内周面具有与所述丝杠轴(1)的所述滚动体滚道槽(1a)对置的螺旋状的负载滚动体滚道槽(11a)；循环构件(12)，其具有连接所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)的一端和另一端的滚动体返回通路(13)；以及多个滚动体(3)，其收容于所述丝杠轴(1)的所述滚动体滚道槽(1a)与所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)之间的负载滚动体滚道以及所述循环构件(12)的所述滚动体返回通路(13)中，在所述循环构件(12)的一个端部(14、34)掬取在所述负载滚动体滚道中滚动的滚动体(3)，并使之从所述循环构件(12)另一端部(15、35)返回，所述丝杠装置的特征在于，所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的周缘具有：滚道槽连续部(22、37)，其位于所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)侧，并与所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)相连；掬取部(23、38)，其位于所述丝杠轴(1)的所述滚动体滚道槽(1a)侧，将所述滚动体(3)从所述负载滚动体滚道掬取，至少所述端部(14、15、34、35)的所述滚道槽连续部(22、37)为树脂制，并与所述螺母(11)一体成形。
技术方案2所述的发明以技术方案1所述的丝杠装置为基础，其特征在于，所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的所述掬取部(23、38)为树脂制，并与所述滚道槽连续部(22、37)一体成形。
技术方案3所述的发明以技术方案1或2所述的丝杠装置为基础，其特征在于，在所述螺母(11)的侧面开设有到达所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)的贯通孔(18)，所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的至少所述滚道槽连续部(22、37)与所述贯通孔(18)的内周面一体成形。
技术方案4所述的发明以技术方案3所述的丝杠装置为基础，其特征在于，在所述贯通孔(18)的内周面和所述端部(14、15、34、35)的所述掬取部(23、38)的外周面(30)之间开设有可插入模具的间隙。
技术方案5所述的发明以技术方案3或4所述的丝杠装置为基础，其特征在于，所述一对端部(14、15、34、35)从所述贯通孔(18)突出，所述循环构件(12)具有连接从所述贯通孔(18)突出的所述循环构件(12)的所述一对端部(14、15、34、35)的连接部(17)，在所述连接部(17)形成有连接所述一对端部(14、15、34、35)的所述滚动体返回通路(13)的连接返回通路(19)。
技术方案6所述的发明以技术方案1至5中任一项所述的丝杠装置为基础，其特征在于，在所述多个滚动体(3)之间夹设有防止滚动体(3)彼此接触的隔垫(8)。
技术方案7所述的发明以技术方案1或2所述的丝杠装置为基础，其特征在于，所述循环构件为安装于所述螺母并使在所述负载滚动体滚道中滚动的滚动体返回一圈前的所述滚动体滚道槽的反向器，在所述螺母的内部开设有到达所述螺母的所述负载滚动体滚道槽的反向器收容孔，所述反向器的所述端部的至少所述滚道槽连续部与所述反向器收容孔的内周面一体成形。
技术方案8所述的发明提供一种丝杠装置的制造方法，所述丝杠装置包括：丝杠轴(1)，其在外周面具有螺旋状的滚动体滚道槽(1a)；螺母(11)，其在内周面具有与所述丝杠轴(1)的所述滚动体滚道槽(11a)对置的螺旋状的负载滚动体滚道槽(11a)；循环构件(12)，其具有连接所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)的一端和另一端的滚动体返回通路(13)，并在一个端部(14、34)掬取在所述负载滚动体滚道槽(11a)中滚动的滚动体(3)，使之从另一端部(15、35)返回；以及多个滚动体(3)，其收容于所述丝杠轴(1)的所述滚动体滚道槽(1a)与所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)之间的负载滚动体滚道以及所述循环构件(12)的所述滚动体返回通路(13)中，所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的周缘具有：滚道槽连续部(22、37)，其位于所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)侧，并与所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)相连；掬取部(23、38)，其位于所述丝杠轴(1)的所述滚动体滚道槽(1a)侧，将所述滚动体(3)从所述负载滚动体滚道掬取，所述丝杠装置的制造方法的特征在于，将所述螺母(11)插入模具，并利用树脂使至少所述端部(14、15、34、35)的所述滚道槽连续部(22、37)与所述螺母(11)一体镶嵌成形。
技术方案9所述的发明以技术方案8所述的丝杠装置的制造方法为基础，其特征在于，利用树脂使所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的所述掬取部(23、38)与所述滚道槽连续部(22、37)一体成形。
技术方案10所述的发明以技术方案8或9所述的丝杠装置的制造方法为基础，其特征在于，在所述螺母(11)的侧面开设有到达所述螺母(11)的内周面的所述负载滚动体滚道槽(11a)的贯通孔(18)，所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的至少所述滚道槽连续部(22、37)与所述贯通孔(18)的内周面一体成形。
技术方案11所述的发明以技术方案8至10中任一项所述的丝杠装置的制造方法为基础，其特征在于，所述模具具有螺母内部模具(27、28)，该螺母内部模具(27、28)配置于所述螺母(11)的内部，并用于造型在所述螺母(11)的内部突出的所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)。
技术方案12所述的发明以技术方案8至11中任一项所述的丝杠装置的制造方法为基础，其特征在于，所述模具具有销形状模具(33)，该销形状模具(33)插入在所述螺母(11)的侧面开设的贯通孔(18)内，并用于造型所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的所述转动体返回通路(13)。
技术方案13所述的发明以技术方案8至12中任一项所述的丝杠装置的制造方法为基础，其特征在于，所述模具具有截面圆弧状模具(29)，该截面圆弧状模具(29)插入在所述螺母(11)的侧面开设的贯通孔(18)内，并用于造型所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的外周面中的所述掬取部(23、38)侧的外周面(30)。
技术方案14所述的发明以技术方案8至13中任一项所述的丝杠装置的制造方法为基础，其特征在于，在利用树脂使所述滚道槽连续部(22、37)与所述螺母一体成形之后，使所述循环构件(12)的所述端部(14、15、34、35)的所述滚道槽连续部(22、37)与所述螺母(11)的所述负载滚动体滚道槽(11a)一起进行切削或磨削加工。
技术方案15所述的发明提供一种丝杠装置，包括：丝杠轴(53)，其在外周面具有螺旋状的滚动体滚道槽；螺母(51)，其在内周面具有与所述丝杠轴(53)的所述滚动体滚道槽(53a)对置的螺旋状的负载滚动体滚道槽(51a)；反向器(54)，其具有连接不足一周的负载滚动体滚道槽(51a)的一端和另一端的返回槽(54a)，从而能够使在所述丝杠轴(53)的所述滚动体滚动槽(53a)与所述螺母(11)的不足一周的所述负载滚动体滚道槽(51a)之间的负载滚动体滚道中滚动的滚动体(55)循环；以及多个滚动体(55)，其收容于所述不足一周的负载滚动体滚道槽(51a)及包括所述返回槽(54a)的一圈的滚动体返回路径中，所述丝杠装置的特征在于，树脂制的所述反向器(54)与所述螺母(51)一体成形，以使所述反向器(54)的所述返回槽(54a)与所述螺母(51)的所述负载滚动体滚道槽(51a)的连接处不产生台阶。
技术方案16所述的发明提供一种螺母的制造方法，其在内周面具有螺旋状的不足一周的负载滚动体滚道槽(51a)的螺母(51)上一体成形具有连接所述负载滚动体滚道槽(51a)的一端和另一端的返回槽(54a)的树脂制反向器(54)，其包括：在所述螺母(51)上加工与所述反向器(54)的形状一致的反向器收容孔(52)的反向器收容孔加工工序；将具有槽嵌合凸部(66)和返回槽用凸部(68)的内模具(64)插入所述螺母(51)的内侧，并将所述内模具(64)的所述槽嵌合凸部(66)嵌入所述螺母(51)的所述负载滚动体滚道槽(51a)中的模具安装工序，所述槽嵌合凸部(66)与所述螺母(51)的所述负载滚动体滚道槽(51a)形状一致，所述返回槽用凸部(68)与该槽嵌合凸部(66)连续，并用于造型所述反向器(54)的所述返回槽(54a)；以及将树脂向安装有所述内模具(64)的所述螺母(51)的所述反向器收容孔(52)内注塑成形的成形工序。
技术方案17所述的发明提供一种螺母的制造方法，其在内周面具有螺旋状的不足一周的负载滚动体滚道槽(51a)的螺母(51)上一体成形具有连接所述负载滚动体滚道槽(51a)的一端和另一端的返回槽(54a)的树脂制的反向器(54)，其包括：在所述螺母(51)上加工与所述反向器(54)的形状一致的反向器收容孔(52)的反向器收容孔加工工序；将具有收容孔嵌合凸部(67)和返回槽用凸部(68)的内模具(64)插入所述螺母(51)的内侧，并将所述内模具(64)的所述收容孔嵌合凸部(67)嵌入所述螺母(51)的所述反向器收容孔(52)的模具安装工序，所述收容孔嵌合凸部(67)与所述螺母(51)的所述反向器收容孔(52)形状一致，所述返回槽用凸部(68)设于该收容孔嵌合凸部(67)内，用于造型所述反向器(54)的所述返回槽(54a)；以及将树脂注入安装有所述内模具(64)的所述螺母(51)的所述反向器收容孔(52)内的成形工序。
技术方案18所述的发明以技术方案16或17所述的螺母的制造方法为基础，其特征在于，在所述反向器收容孔加工工序中，以从所述螺母(51)的内周侧贯通到外周侧的方式来加工所述反向器收容孔(52)，在所述模具安装工序中，将外模具(60)安装于所述螺母(51)的外侧，在所述成形工序中，将树脂注入安装有所述内模具(64)及所述外模具(60)的所述螺母(51)的所述反向器收容孔(52)内。
根据技术方案1所述的发明，由于使循环构件的滚道槽连续部与螺母一体成形，因此，能够消除螺母的负载滚动体滚道槽与循环构件的滚道槽连续部的台阶。由此，滚动体能够顺利循环。
根据技术方案2所述的发明，由于循环构件的掬取部的位置相对于螺母没有偏移，因此，能够将滚动体从负载滚动体滚道顺利地掬取。
根据技术方案3所述的发明，即使贯通孔的加工精度有偏差，也能够消除螺母的负载滚动体滚道槽与循环构件的滚道槽连续部的台阶。
根据技术方案4所述的发明，能够在螺母的贯通孔内成形循环构件的掬取部。
根据技术方案5所述的发明，能够构成用于使滚动体在循环构件中循环的连接返回通路。
根据技术方案6所述的发明，夹设在滚动体之间的隔垫也从螺母的负载滚动体滚道槽向循环构件的滚道槽连续部顺利地移动。
根据技术方案7所述的发明，即使反向器收容孔的加工精度有偏差，也能够消除螺母的负载滚动体滚道槽与反向器的滚道槽连续部的台阶。
根据技术方案8所述的发明，由于使循环构件的滚道槽连续部与螺母一体成形，因此，能够消除螺母的负载滚动体滚道槽与循环构件的滚道槽连续部的台阶。由此，滚动体能够顺利循环。
根据技术方案9所述的发明，由于掬取部的位置相对于螺母没有偏移，因此，能够将滚动体从负载滚动体滚道顺利地掬取。
根据技术方案10所述的发明，即使贯通孔的加工精度有偏差，也能够消除螺母的负载滚动体滚道槽与循环构件的滚道槽连续部的台阶。
根据技术方案11所述的发明，能够通过螺母内部模具来造型向螺母内部突出的循环构件的端部。
根据技术方案12所述的发明，能够通过销形状模具来造型循环构件的端部的滚动体返回通路。
根据技术方案13所述的发明，能够通过截面圆弧状模具来造型循环构件的端部的外周面中的掬取部侧的外周面。
根据技术方案14所述的发明，能够进一步消除螺母的负载滚动体滚道槽与循环构件的滚道槽连续部的台阶。
根据技术方案15所述的发明，能够消除螺母的负载滚动体滚道槽与反向器的返回槽连接处的台阶和间隙。
根据技术方案16所述的发明，由于使用具有槽嵌合凸部和返回槽用凸部的内模具来成形反向器，因此，能够消除螺母的负载滚动体滚道槽与反向器的返回槽的连接处的台阶，所述槽嵌合凸部与螺母的所述负载滚动体滚道槽形状一致，所述返回槽用凸部与该槽嵌合凸部连续。
根据技术方案17所述的发明，由于能使具有用于造型反向器返回槽的返回槽用凸部的内模具相对于螺母正确地定位，因此，能够将反向器的返回槽正确地造型在反向器收容孔内的规定位置。
根据技术方案18所述的发明，与从螺母的内周侧开始加工由盲孔构成的反向器收容孔、即仅由内模具来成形反向器的情况相比，反向器收容孔的加工变得容易。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式的丝杠装置的螺母的立体图。
图2是本发明的第一实施方式的丝杠装置的螺母的立体图(将连接部分解的状态)。
图3是本发明的第一实施方式的丝杠装置的螺母的立体图(将连接部分解的状态)。
图4是循环构件的端部的立体图。
图5是在螺母内部露出的掬取部的立体图。
图6是表示螺母的负载滚珠滚道槽和掬取部的位置关系的图(图中(A)表示错开的状态，图中(B)表示一致的状态)。
图7是螺母及模具的立体图。
图8是表示拆下轴形状模具的状态的模具的图。
图9是表示拆下轴形状模具的状态的模具的图。
图10是表示将模具组合的状态的图。
图11是表示将模具组合的状态的图。
图12是本发明的第二实施方式的丝杠装置的螺母的立体图。
图13是模具的其他示例的剖视图。
图14是表示轴形状模具的其他示例的图。
图15是表示嵌入轴形状模具的槽内的球的动作的图。
图16是表示本发明的第三实施方式的丝杠装置的螺母的立体图。
图17是图16的螺母的剖视图(翼形反向器)。
图18是图16的螺母的剖视图(普通反向器)。
图19是表示在丝杠轴上移动的滚珠的图(丝杠轴的立体图)。
图20是表示在丝杠轴上移动的滚珠的图(丝杠轴的俯视图)。
图21是表示在丝杠轴上移动的滚珠的图(丝杠轴的主视图)。
图22是沿反向器的返回槽的螺母的剖视图。
图23是加工有反向器收容孔的螺母的立体图。
图24是加工有反向器收容孔的螺母的剖视图。
图25是外模具的立体图。
图26是表示将外模具安装于螺母的状态的图。
图27是内模具的立体图。
图28是表示将内模具安装于螺母的状态的图。
图29是表示将内模具及外模具安装于螺母的状态的图。
图30是表示现有的滚珠丝杠的立体图。
图31是表示负载滚珠滚道槽和滚珠返回通路的连接部分的剖视图。
图32是表示现有的反向器式的滚珠丝杠的立体图。
图33是表示现有的翼形反向器式的滚珠丝杠的立体图。
图34是表示现有的反向器式的滚珠丝杠的剖视图。
图35是表示现有的翼形反向器式的滚珠丝杠的剖视图。
图中：1-丝杠轴，1a-滚珠滚道槽(滚动体滚道槽)，3-滚珠(滚动体)，8-隔垫，11-螺母，11a-负载滚珠滚道槽(负载滚动体滚道槽)，12-循环构件，13-滚珠返回通路(滚动体返回通路)，14、15、34、35-端部，17-连接部，18-贯通孔，19-连接返回通路，22、37-滚道槽连续部，23、38-掬取部，23a-船底形掬取部，23b-隔垫掬取部，27-轴形状模具(螺母内部模具)，28-薄板形状模具(螺母内部模具)，29-截面圆弧状模具，33-销形状模具，51-螺母，51a-负载滚珠滚道槽(负载滚动体滚道槽)，53-丝杠轴，53a-滚珠滚道槽(滚动体滚道槽)，54-反向器，54a-返回槽，55-滚珠(滚动体)，58-连接处，60-外模具，64-内模具，66-槽嵌合凸部，67-收容孔嵌合凸部，68-返回槽用凸部。
具体实施方式
A.图1至图3表示本发明的第一实施方式的丝杠装置的螺母。图1表示安装有循环构件12的状态的螺母11，图2及图3表示分解循环构件12的状态的螺母11。在螺母11的内周面形成有与丝杠轴的滚动体滚道槽对置的螺旋状的作为负载滚动体滚道槽的负载滚珠滚道槽。在螺母11的内侧装入有在外周面具有螺旋状的作为滚动体滚道槽的滚珠滚道槽的丝杠轴。在丝杠轴的滚珠滚道槽和螺母11的负载滚珠滚道槽11a之间排列·收容有作为滚动体的多个滚珠。
由于丝杠轴、滚珠的构造与图17所示的现有的滚珠丝杠相同，因此利用图17的参照符号进行说明。在丝杠轴1的外周加工有具有规定的导程的螺旋状的滚珠滚道槽1a。滚珠滚道槽1a的截面形状形成为由单一的圆弧构成的单圆弧形槽，或形成为组合两个圆弧的哥特式拱槽。由于滚珠3在丝杠轴1的滚珠滚道槽1a上滚动运动，因此滚珠滚道槽1a的表面被硬化处理。对于丝杠轴1可以使用一条螺纹、两条螺纹或三条螺纹等各种形式。在多个滚珠3之间夹设有用于防止滚珠3彼此接触的隔垫8。
在丝杠轴1上螺合有螺母11。如图1所示，在螺母11的内周面上加工有与丝杠轴1的滚珠滚道槽1a对置的螺旋状的负载滚珠滚道槽11a。负载滚珠滚道槽11a的截面也形成为由单一的圆弧构成的单圆弧形槽，或形成为组合两个圆弧的哥特式拱槽。由于滚珠3在负载滚珠滚道槽11a上滚动运动，因此负载滚珠滚道槽11a的表面也被硬化处理。在螺母11的侧面上形成有平坦的平面部11b。
在螺母11的平面部11b上设有使滚珠3循环的循环构件12，所述滚珠3在丝杠轴1的滚珠滚道槽1a和螺母11的负载滚珠滚道槽11a之间的负载滚珠滚道中滚动。在循环构件12上形成有滚珠返回通路13(参照图2)，所述滚珠返回通路13作为连接螺母11的负载滚珠滚道槽11a的一端和另一端的滚动体返回通路。在由这些负载滚珠滚道及滚珠返回通路13构成的滚珠循环路上排列·收容有多个滚珠3。
当使丝杠轴1相对于螺母11相对地旋转时，滚珠3在丝杠轴1的滚珠滚道槽1a和螺母11的负载滚珠滚道槽11a之间滚动运动。滚动到负载滚珠滚道的一端的滚珠3通过循环构件12的一个端部14被从负载滚珠滚道掬取，并被导入滚珠返回通路13。滚珠返回通路13的内径比滚珠3的直径稍大。在滚珠返回通路13中，前方的滚珠3被后续的滚珠3推压的同时移动。在滚珠返回通路13内移动的滚珠3从循环构件的另一端部15返回到几圈前的负载滚珠滚道的另一端。在丝杠轴1相对于螺母11旋转期间，滚珠3在由负载滚珠滚道及滚珠返回通路13构成的滚珠循环路径中无限循环。
如图2所示，循环构件12由一对端部14、15和连接从平面部11b突出的一对端部14、15的连接部17构成。在一对端部14、15中，内部的滚珠返回通路14a、15a直线地延伸。该滚珠返回通路14a、15a配置在负载滚珠滚道的切线方向上。在平面部11b开设有到达螺母11的负载滚珠滚道槽11a的贯通孔18。在该贯通孔18的内周面一体地成形有树脂制的循环构件12的端部14、15。
连接部17由树脂成形件构成。在连接部17形成有连接一对端部14、15的滚珠返回通路14a、15a的U字状的连接返回通路19。连接返回通路19由中央部返回通路19a和端部返回通路19b构成，所述中央部返回通路19a从循环构件12的一方的端部14向另一方的端部15直线地延伸，所述端部返回通路19b设于中央部返回通路19a的两端且呈圆弧状弯曲。连接部17被沿滚珠返回通路13的中心线左右二分割，在各分割体一体地设有延出部20。在沿出部20设有止动螺钉插入部21，所述止动螺钉插入部21插入有用于将连接部17固定在螺母11的侧面的止动螺钉。
图4表示循环构件12的端部14、15。在螺母11的一对贯通孔18一体地成形有一对端部14、15。虽然两个部位的端部14、15配置和方向不同，但为同样的构造。端部14、15的周缘可以分为滚道槽连续部22和掬取部23，所述滚动槽连续部22位于比端部14、15的滚珠返回通路13的中心线更靠螺母11的负载滚珠滚道槽11a侧，并与负载滚珠滚道槽11a相连，所述掬取部23位于比端部14、15的滚珠返回通路13的中心线更靠丝杠轴1的滚珠滚道槽侧，并将滚珠从负载滚珠滚道掬取。为了消除螺母11的负载滚珠滚道槽11a和端部14、15的连接处的台阶，需要至少使端部14、15的滚道槽连续部22与螺母11一体成形。在该实施方式中，由于不仅滚道槽连续部22，掬取部23也与滚道槽连续部22一体成形，因此，掬取部23也与螺母11一体成形。当掬取部与螺母一体成形时，如图6(B)所示，掬取部23相对于螺母11的负载滚珠滚道槽11a没有发生位置偏移。由此，能够顺利地掬取滚珠3。图6(A)为进行比较而示出负载滚珠滚道槽11a和掬取部23发生位置偏移的示例。当发生位置偏移时，由于滚珠3单面接触掬取部23，因此，不能顺利地掬取滚珠3。
如图5所示，各端部14、15具有向螺母11的内周侧突出的掬取部23。掬取部23由船底形掬取部23a和隔垫掬取部23b构成，所述船底形掬取部23a由宽度向端部14、15的上方逐渐变窄的槽构成，所述隔垫掬取部23b与夹设在滚珠3之间的隔垫8接触并掬取隔垫8。船底形掬取部23a托起在负载滚珠滚道中滚动的滚珠3向端部14、15的内侧导入。隔垫掬取部23b与隔垫8接触并将在负载滚珠滚道中移动的隔垫8向端部14、15的内侧导入。在滚珠3之间没有夹设隔垫8的总滚珠型的滚珠丝杠中，则省略隔垫掬取部23b。另外，也有设置与滚珠3接触并将滚珠3从负载滚珠滚道掬取的舌形状的滚珠掬取部，来代替船底形掬取部23a的情况。
图7表示用于成形端部14、15的模具。为了成形掬取部23，有必要用模具闭塞向螺母11的内侧突出的掬取部23。并为了造型图5所示的船底形掬取部23a的槽形状以及隔垫掬取部23b的丝杠轴1侧的端面24，而在螺母的内部配置轴形状模具27。轴形状模具27的直径比丝杠轴1大。轴形状模具27如丝杠轴1那样在外周面上加工有螺旋状的槽27a。该槽27a造型隔垫掬取部23b的端面24。并且，轴形状模具27的外周面27b造型船底形掬取部23a的槽形状。由于成形之后隔垫掬取部23b向轴形状模具27的槽27a内突出，因此，需要一边旋转轴形状模具27一边从螺母11中将其拔出。在连续加工的情况下，为了使船底形掬取部23a及隔垫掬取部23b成形于螺母11的固定位置，需要使暂时拔出的轴形状模具27返回到螺母11的轴线方向的固定位置。在一边旋转轴形状模具27一边从螺母11中将其拔出的情况下，对造型船底形掬取部23a及隔垫掬取部23b的轴形状模具27的槽27a的相位必须注意以与转动角度相同的角度返回等。但是，在滚珠3之间没有夹设隔垫8的总滚珠型的滚珠丝杠的情况下，在掬取部23并不设置隔垫掬取部23b而仅设置船底形掬取部23a。此时，由于没有向轴形状模具27的槽27a内突出的隔垫掬取部，因此，即使不旋转轴形状模具27也能够将其拔出。
为了造型端部14、15的前端而设置以圆筒形状弯折的薄板状模具28。如图5所示，船底掬取部23a从螺母11稍微突出。薄板状模具28滑动·插入在轴形状模具27和螺母11之间产生的间隙中，闭塞船底形掬取部23a下端的突出部分。这些薄板状模具28以及轴形状模具27配置于螺母11的内部，造型向螺母11的内部突出的端部14、15的掬取部23。由此，将这些薄板状模具28及轴形状模具27称作螺母内部模具。
截面圆弧状模具29插入在螺母11的侧面开设的贯通孔18内。并且，造型在端部14、15的外周面中的掬取部23侧的外周面30(参照图5)。该外周面30深入滚珠11的负载滚珠滚道槽11a的谷底内。即使将沿轴线方向二分割的模具从螺母11的左右插入螺母11的内部，也不可能造型位于螺母11的负载滚珠滚道槽11a的谷底内的外周面30。由此，需要插入贯通孔18内的截面圆弧状模具29。在截面圆弧状模具29的下端形成与轴形状模具27的外周面27b形状一致的切口29a，并形成有收容在轴形状模具27的槽27a内的舌部29b。当成形端部14、15之后，使截面圆弧状模具29从螺母11分离时，在贯通孔18的内周面和端部14、15的掬取部23侧的外周面30之间开设有可插入截面圆弧状模具29的间隙。在成形的端部14、15和螺母11的粘接强度不充分的情况下，可以向该间隙充填与该间隙相同形状的夹杂物。
销形状模具33插入在螺母11的侧面开设的贯通孔18内来造型端部14、15的滚珠返回通路13。该销形状模具33的下端嵌入轴形状模具27的槽27a。在销形状模具33的下端实施与轴形状模具27的槽27a形状一致的倒角，并实施与螺母11的负载滚珠滚道槽11a的倒角部分一致的倒角。因此，销形状模具33的下端相对于轴形状模具27以及螺母11的负载滚珠滚道槽11a被准确地定位。销形状模具33的下端造型端部14、15的滚道槽连续部22。由于销形状模具33的下端被定位，因此能够正确造型滚道槽连续部22，且在滚道槽连续部22与螺母11的负载滚道槽11a的连接处36不会产生台阶。
图8及图9表示从螺母11的内部看到的拆下轴形状模具27的状态的模具。销形状模具33的前端部33a及截面圆弧状模具29的舌部29b嵌入轴形状模具27的槽27a内。轴形状模具27的槽27a与丝杠轴1的导程一致而倾斜。截面圆弧状模具29的切口29a与轴形状模具27的外周面27b接触。端部14、15的船底形掬取部23a通过轴形状模具27的外周面27b来造型，隔垫掬取部23b通过轴形状模具27的槽27a来造型。为了埋上端部14、15的下端的台阶而设置薄板状模具28。由这些截面圆弧状模具29、销形状模具33、轴形状模具27以及薄板状模具28形成的空腔造型循环构件12的端部14、15。
图10及图11表示组合全部的模具的状态。当将轴形状模具27以及薄板状模具28置于螺母11的内部，并在贯通孔18内插入截面圆弧状模具29以及销形状模具33时，形成端部14、15的空腔。通过将树脂向空腔内注塑成形，而使端部14、15与贯通孔一体成形。
从贯通孔18突出的端部14、15的上端面也被用模具闭塞。在螺母11比平面部11b壁薄的情况下，当从端部14、15的上端面注入树脂时，有螺母11变形之虞。因此，可以在螺母11的端面11c开设用于向端部14、15注入树脂的注入孔。
图12表示本发明的第二实施方式的丝杠装置的螺母。在该实施方式中，在循环构件的端部34、35的周缘中，仅滚道槽连续部37与螺母11的贯通孔18一体成形。剩余的掬取部38由滚道槽连续部37以外的树脂成形后装入贯通孔18。与螺母11的负载滚珠滚道槽11a相连的只是端部34、35的滚道槽连续部37。因此，如果至少使端部34、35的滚道槽连续部37与螺母11一体成形，则不会在负载滚珠滚道槽11a和滚珠返回通路13的连接处产生台阶。此外，在该实施方式中，由于端部34、35成为减半的形状，因此模具的构造更简单。
图13表示模具的其他示例。如上述，如果闭塞向图5所示的螺母11的内部突出的掬取部23，则能够使端部14、15与螺母一体成形。因此，在该实施方式中，在螺母11的内部插入设有可动部分41的直径细的模具42。如果将模具42移动到螺母11的规定位置，则使可动部分41突出来闭塞端部14、15的掬取部23。可动部分41具有与向螺母11的内部突出的掬取部23一致的形状。该例具有不用旋转模具的优点。
图14表示轴形状模具的其他示例。在该例中，在轴形状模具27的外周的槽中设有可突出的球43。球43例如设置在轴形状模具27的周向的四个部位。为了将循环构件12的端部14、15成形在螺母11的正确位置，需要正确地定位轴形状模具27的槽27a与螺母11的负载滚珠滚道槽11a。如图15所示，当使球43从轴形状模具27的槽27a突出并嵌入螺母11的负载滚珠滚道槽11a时，轴形状模具27的槽27a和螺母11的负载滚珠滚道槽11a被正确地定位。因此，能够在螺母11的正确位置成形循环构件12的端部14、15。此外，从螺母11拔出轴形状模具27时，该球43处于被牵引状态。
当在端部14、15与螺母11一体成形之后将滚道槽连续部22与负载滚珠滚道槽11a的倒角一起进行切削或磨削加工时，能够保证没有台阶。因此，可以在循环构件12的端部14、15与螺母11一体成形之后，将滚道槽连续部22与负载滚道槽11a一起进行切削或磨削加工。进一步说，可以在将端部14、15成形为圆柱状之后，利用钻头的切削加工来形成滚珠返回通路13，并在端部14、15的前端进行切削或磨削加工来形成掬取部23。
此外，本发明并不限定于上述实施方式，能够在不变更本发明宗旨的范围内进行各种变更。例如，在上述实施方式中，像回管式的滚珠丝杠那样，在螺母的侧面开设贯通孔，并在贯通孔内成形循环构件的端部。但是，本发明也能够适用端盖式的丝杠装置。即，可以在螺母的轴线方向的端面设置切口，使循环构件的端部与切口一体成形。作为滚动体也可以用滚柱代替滚珠。进而，也可以用金属注射成形(Metal injection molding)、即将金属的微粉和粘结剂的混合物利用模具而注塑成形的方法来代替树脂成形。
B.图16和图17表示本发明的第三实施方式的丝杠装置的螺母51。图16表示螺母51的立体图，图17表示剖视图。在螺母51的内周面加工有螺旋状的负载滚珠滚道槽51a。负载滚珠滚道槽51a的截面形成为由单一的圆弧构成的单圆弧形槽，或形成为组合两个圆弧的哥特式拱槽。由于滚珠滚动运动，因此，负载滚珠滚道槽51a的表面被硬化处理。
在螺母51的周向的一部分开设有从内周侧到外周侧贯通螺母51的反向器收容孔52。在反向器收容孔52一体成形有树脂制的反向器54。在反向器54的底面形成有连接螺母51的不足一周的负载滚珠滚道槽51a的一端和另一端的大致S形状的返回槽54a。该返回槽54a改变在螺母51的负载滚珠滚道槽51a中滚动的滚珠的行进方向，并越过丝杠轴的螺纹牙，返回一圈前的负载滚珠滚道槽51a中。返回槽54a的长度方向的中央部最凹，以使进入的滚珠越过丝杠轴的螺纹牙。
在反向器54中，可以如图17所示，形成嵌入螺母51的负载滚珠滚道槽51a的翼部54b，也可以如图18所示，不形成翼部。要向丝杠轴的导程角方向移动的滚珠抵接翼部54b而改变方向。通过在反向器54形成翼部54b，能够加强反向器54。
图19至图21表示在丝杠轴53上移动的滚珠55。图19表示丝杠轴53的立体图，图20表示丝杠轴53的俯视图，图21表示从轴线方向看的丝杠轴53。在丝杠轴53的外周加工有具有规定的导程的螺旋状的滚珠滚道槽53a。滚珠滚道槽53a的截面形状形成为由单一的圆弧构成的单圆弧形槽，或形成为组合两个圆弧的哥特式拱槽。由于滚珠55滚动运动，因此滚珠滚道槽53a的表面被硬化处理。丝杠轴53可以使用一条螺纹、两条螺纹、三条螺纹等各种形式。也有为防止滚珠55彼此接触而在多个滚珠55之间夹设隔垫的情况。
如上所述，利用反向器54的返回槽54a，在丝杠轴53的滚珠滚道槽53a上沿导程角方向移动的滚珠55朝向螺纹牙53b改变方向，并越过螺纹牙53b。越过螺纹牙53b的滚珠55返回一圈前的滚珠滚道槽53a。由于滚珠55与螺纹牙53b接触并移动，因此，在返回槽54a中的滚珠55的轨道成为与螺纹牙53b的形状一致的形状。由于对螺纹牙53b的角进行了倒角加工，因此，滚珠55的轨道也成为平滑的轨道。反向器54的返回槽54a与越过螺纹牙53b的滚珠55的轨道的最外侧的位置一致而凹下。
在螺母51的不足一周的负载滚珠滚道槽51a与丝杠轴53的滚珠滚道槽53a之间形成有不足一周的负载滚珠滚道。在反向器54的返回槽54a与丝杠轴53之间形成有无负载返回通路。并且，通过这些负载滚珠滚道和无负载返回通路而构成一圈的滚珠循环路径。在螺母51的周向上设置多个反向器54，并设置有数量与反向器54的数量相等的一圈的滚珠循环路径。当使螺母51向丝杠轴53的轴线方向的端部移动时，能够将滚珠55排列在滚珠循环路径中。
图22表示沿反向器54的返回槽54a的螺母51的截面图。在本实施方式中，将反向器54与螺母51的反向器收容孔52一体成形，使在反向器54的返回槽54a和螺母51的负载滚珠滚道槽51a的连接处58上不产生台阶。详情后述，通过在螺母51的反向器收容孔52的内侧及外侧分别安装内模具及外模具，并将熔融树脂注入反向器收容孔52，使反向器54与反向器收容孔52一体地成形。由此，在反向器54的周围和反向器收容孔52的内周面之间不留间隙。
对上述螺母51的制造方法进行说明。首先，如图23及图24所示，在螺母51的内周面加工负载滚珠滚道槽51a。加工螺母51的负载滚珠滚道槽51a之后，使用立铣刀等切削刀具，在螺母51周向的一部分加工从外周侧贯通到内周侧的反向器收容孔52。反向器收容孔52的平面形状是中央部为方形、两端部为半圆形。反向器收容孔52跨邻接的负载滚珠滚道槽51a。反向器收容孔52相对于螺母51的轴线方向倾斜，使在负载滚珠滚道槽51a中移动的滚珠55不进行急剧的方向转换。此外，在图24中，为了容易理解地示出螺母51的反向器收容孔52，仅示出螺母51的周向的一部分，但实际上如图23所示为圆筒形。
图25表示安装于螺母51的外周侧的外模具60。外模具60具有：与螺母51的外周面形状一致的圆筒形状的螺母接触面61；以及与螺母51的反向器收容孔52形状一致的收容孔嵌合凸部62。如图26所示，通过使外模具60的收容孔嵌合凸部62嵌合于螺母51的反向器收容孔52，而能够使外模具60相对于螺母51定位。
图27表示安装于螺母51的内周侧的内模具64。内模具64具有：螺母接触面65，其可与螺母51的内周面接触；槽嵌合凸部66，其与螺母51的负载滚珠滚道槽51a形状一致；收容孔嵌合凸部67，其从螺母接触面65突起，并嵌入螺母51的反向器收容孔52内；以及返回槽用凸部68，其设于收容孔嵌合凸部67内，用于造型反向器54的返回槽54a。槽嵌合凸部66和返回槽用凸部68连续地形成。进而，在内模具64中形成有流出防止凸部(未图示)，所述流出防止凸部防止向反向器收容孔52注入的熔融树脂从螺母51的负载滚珠滚道槽51a(嵌入有翼部54b的部分等)流出。
如图28所示，通过将内模具64的收容孔嵌合凸部67嵌入螺母51的反向器收容孔52，并将内模具64的槽嵌合凸部66嵌入螺母51的负载滚珠滚道槽51a，能够使内模具64相对于螺母51定位。如果不能使内模具64相对于螺母51定位，则不能在正确的位置形成返回槽54a。
图29表示在螺母51的内周侧安装内模具64，在外周侧安装外模具60的状态。当使螺母51沿轴线方向移动，或使螺母51旋转之后，将螺母51夹在内模具64和外模具60之间。通过在内模具64及外模具60分别设置嵌入螺母51的反向器收容孔52中的收容孔嵌合凸部62、67，能够使内模具64及外模具60相对于螺母51定位。在内模具64及外模具60的一方设置浇口。通过从浇口向反向器收容孔52内注入熔融树脂，能够在反向器收容孔52的内部成形反向器54。由于需要在成形之后从螺母51拔出内模具64及外模具60，因此，内模具64及外模具60比起大致圆柱形状优选将圆柱从轴向分割的形状。
此外，在上述螺母51的制造方法中，反向器收容孔52加工成从螺母51的内周侧贯通到外周侧，但是，反向器收容孔52也可以为从螺母51的内周侧开始向半径方向的外侧延伸到中途的盲孔。这时，可以不要外模具60，仅用内模具64来成形反向器54。
此外，本发明并不限定于上述实施方式，能够在不变更本发明宗旨的范围内进行各种变更。例如，作为滚动体可以用滚柱来代替滚珠55。也可以用金属注射成形(Metal injection molding)、即将金属的微粉和粘结剂的混合物利用模具而注塑成形的方法来代替树脂成形。
本说明书基于2006年4月28日申请的日本特愿2006-124953以及2007年3月30日申请的日本特愿2007-091161。其内容全部包含于此。

Claims (17)

1.一种丝杠装置，包括：丝杠轴，其在外周面具有螺旋状的滚动体滚道槽；螺母，其在内周面具有与所述丝杠轴的所述滚动体滚道槽对置的螺旋状的负载滚动体滚道槽；循环构件，其具有连接所述螺母的所述负载滚动体滚道槽的一端和另一端的滚动体返回通路；以及多个滚动体，其收容于所述丝杠轴的所述滚动体滚道槽与所述螺母的所述负载滚动体滚道槽之间的负载滚动体滚道以及所述循环构件的所述滚动体返回通路中，
在所述循环构件的一个端部掬取在所述负载滚动体滚道中滚动的滚动体，使之从所述循环构件另一端部返回，
所述丝杠装置的特征在于，
所述循环构件的所述端部的周缘具有：滚道槽连续部，其位于所述螺母的所述负载滚动体滚道槽侧，并与所述螺母的所述负载滚动体滚道槽相连；掬取部，其位于所述丝杠轴的所述滚动体滚道槽侧，将所述滚动体从所述负载滚动体滚道掬取，
至少所述端部的所述滚道槽连续部为树脂制，并与所述螺母一体成形，
将预先形成有所述负载滚动体滚道槽的所述螺母插入模具，并利用树脂使至少所述端部的所述滚道槽连续部与所述螺母一体镶嵌成形。
2.根据权利要求1所述的丝杠装置，其特征在于，
所述循环构件的所述端部的所述掬取部为树脂制，并与所述滚道槽连续部一体成形。
3.根据权利要求1或2所述的丝杠装置，其特征在于，
在所述螺母的侧面开设有到达所述螺母的所述负载滚动体滚道槽的贯通孔，
所述循环构件的所述端部的至少所述滚道槽连续部与所述贯通孔的内周面一体成形。
4.根据权利要求3所述的丝杠装置，其特征在于，
在所述贯通孔的内周面和所述端部的所述掬取部的外周面之间开设有可插入模具的间隙。 
5.根据权利要求3所述的丝杠装置，其特征在于，
所述一对端部从所述贯通孔突出，
所述循环构件具有连接从所述贯通孔突出的所述循环构件的所述一对端部的连接部，在所述连接部形成有连接所述一对端部的所述滚动体返回通路的连接返回通路。
6.根据权利要求1所述的丝杠装置，其特征在于，
在所述多个滚动体之间夹设有防止滚动体彼此接触的隔垫。
7.根据权利要求1或2所述的丝杠装置，其特征在于，
所述循环构件为安装于所述螺母并使在所述负载滚动体滚道中滚动的滚动体返回一圈前的所述滚动体滚道槽的反向器，
在所述螺母的内部开设有到达所述螺母的所述负载滚动体滚道槽的反向器收容孔，
所述反向器的所述端部的至少所述滚道槽连续部与所述反向器收容孔的内周面一体成形。
8.一种丝杠装置的制造方法，所述丝杠装置包括：丝杠轴，其在外周面具有螺旋状的滚动体滚道槽；螺母，其在内周面具有与所述丝杠轴的所述滚动体滚道槽对置的螺旋状的负载滚动体滚道槽；循环构件，其具有连接所述螺母的所述负载滚动体滚道槽的一端和另一端的滚动体返回通路，并在一个端部掬取在所述负载滚动体滚道中滚动的滚动体，使之从另一端部返回；以及多个滚动体，其收容于所述丝杠轴的所述滚动体滚道槽与所述螺母的所述负载滚动体滚道槽之间的负载滚动体滚道以及所述循环构件的所述滚动体返回通路中，
所述循环构件的所述端部的周缘具有：滚道槽连续部，其位于所述螺母的所述负载滚动体滚道槽侧，并与所述螺母的所述负载滚动体滚道槽相连；掬取部，其位于所述丝杠轴的所述滚动体滚道槽侧，将所述滚动体从所述负载滚动体滚道掬取，
所述丝杠装置的制造方法的特征在于，
将预先形成有所述负载滚动体滚道槽的所述螺母插入模具，并利用树脂使至少所述端部的所述滚道槽连续部与所述螺母一体镶嵌成形。
9.根据权利要求8所述的丝杠装置的制造方法，其特征在于， 
利用树脂使所述循环构件的所述端部的所述掬取部与所述滚道槽连续部一体成形。
10.根据权利要求8或9所述的丝杠装置的制造方法，其特征在于，
在所述螺母的侧面开设有到达所述螺母的内周面的所述负载滚动体滚道槽的贯通孔，
所述循环构件的所述端部的至少所述滚道槽连续部与所述贯通孔的内周面一体成形。
11.根据权利要求8所述的丝杠装置的制造方法，其特征在于，
所述模具具有螺母内部模具，该螺母内部模具配置于所述螺母的内部，并用于造型向所述螺母的内部突出的所述循环构件的所述端部。
12.根据权利要求8所述的丝杠装置的制造方法，其特征在于，
所述模具具有销形状模具，其插入在所述螺母的侧面开设的贯通孔内，并用于造型所述循环构件的所述端部的所述滚动体返回通路。
13.根据权利要求8所述的丝杠装置的制造方法，其特征在于，
所述模具具有截面圆弧状模具，该截面圆弧状模具插入在所述螺母的侧面开设的贯通孔内，并用于造型所述循环构件的所述端部的外周面中的所述掬取部侧的外周面。
14.根据权利要求8所述的丝杠装置的制造方法，其特征在于，
在利用树脂使所述滚道槽连续部与所述螺母一体成形之后，使所述循环构件的所述端部的所述滚道槽连续部与所述螺母的所述负载滚动体滚道槽一起进行切削或磨削加工。
15.一种螺母的制造方法，其在内周面具有螺旋状的不足一周的负载滚动体滚道槽的螺母上一体成形具有连接所述负载滚动体滚道槽的一端和另一端的返回槽的树脂制反向器，其包括：
在所述螺母上加工与所述反向器的形状一致的反向器收容孔的反向器收容孔加工工序；
将具有槽嵌合凸部和返回槽用凸部的内模具插入所述螺母的内侧，并将所述内模具的所述槽嵌合凸部嵌入所述螺母的所述负载滚动体滚道槽中的模具安装工序，所述槽嵌合凸部与所述螺母的所述负载滚动体滚道槽形状一致，所述返回槽用凸部与该槽嵌合凸部连续，并用于造型所述反向 器的所述返回槽；以及
将树脂向安装有所述内模具的所述螺母的所述反向器收容孔内注塑成形的成形工序。
16.一种螺母的制造方法，其在内周面具有螺旋状的不足一周的负载滚动体滚道槽的螺母上一体成形具有连接所述负载滚动体滚道槽的一端和另一端的返回槽的树脂制反向器，其包括：
在所述螺母上加工与所述反向器的形状一致的反向器收容孔的反向器收容孔加工工序；
将具有收容孔嵌合凸部和返回槽用凸部的内模具插入所述螺母的内侧，并将所述内模具的所述收容孔嵌合凸部嵌入所述螺母的所述反向器收容孔的模具安装工序，所述收容孔嵌合凸部与所述螺母的所述反向器收容孔形状一致，所述返回槽用凸部设于所述收容孔嵌合凸部内，用于造型所述反向器的所述返回槽；以及
将树脂注入安装有所述内模具的所述螺母的所述反向器收容孔内的成形工序。
17.根据权利要求15或16所述的螺母的制造方法，其特征在于，
在所述反向器收容孔加工工序中，以从所述螺母的内周侧贯通到外周侧的方式来加工所述反向器收容孔，
在所述模具安装工序中，将外模具安装于所述螺母的外侧，
在所述成形工序中，将树脂注入安装有所述内模具及所述外模具的所述螺母的所述反向器收容孔内。 
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