CN101415852A - 原油罐用耐腐蚀钢材及原油罐 - Google Patents

Abstract

本发明提供在油轮的油舱、用于运输原油的油罐及用于储藏原油的油罐等中使用时，能够降低底板处发生的局部腐蚀或甲板及侧板处发生的全面腐蚀的钢材。一种原油罐用钢材，其含有C：0.001～0.16质量％、Si：0.01～1.5质量％、Mn：0.1～2.5质量％、P：0.025质量％以下、S：0.01质量％以下、Al：0.005～0.1质量％、N：0.001～0.008质量％、W：0.001～0.5质量％以及Cr：0.06质量％以上且小于0.20质量％，余量由Fe和不可避免的杂质构成。

Description

原油罐用耐腐蚀钢材及原油罐

技术领域

本发明涉及在裸露的状态或涂布底漆的状态下使用用于原油罐的钢材时，能够降低底板处发生的局部腐蚀和甲板或侧板处发生的全面腐蚀的耐腐蚀钢材及由该钢材构成的原油罐。本发明所说的原油罐，是油轮的油舱、用于运输原油的油罐及用于储藏原油的油罐等的总称，另外，原油罐用钢材包括厚钢板、薄钢板、型钢等。

背景技术

已知：为了防爆而填充于原油罐内的惰性气体(以O₂：5体积％、CO₂：13体积％、SO₂：0.01体积％、余量为N₂为代表性组成的锅炉或发动机等的废气)中含有的O₂、CO₂、SO₂，或从原油挥发出来的H₂S等腐蚀性气体，会在油轮的原油罐的上部内表面(上甲板的里侧表面)产生全面腐蚀。

而且，所述H₂S由于因腐蚀而生成的铁锈的催化作用而被氧化，形成固体S，在铁锈中以层状存在。这些腐蚀产物容易发生剥离，从而沉积在原油罐的底部。因此，在每2.5年进行的油罐的船坞检查(dockinspection)中，都要花费巨额的费用进行油罐上部的维修或沉积物的去除。

另一方面，以往认为，由于原油本身的腐蚀抑制作用和原油罐内表面上生成的来自于原油的保护膜(以下成为“原油保护膜”)的腐蚀抑制作用，油轮的原油罐的底板所使用的钢材不发生腐蚀。但是，近来发现，在油罐底板使用的钢材中发生了碗型的局部腐蚀。

该碗型的局部腐蚀发生的原因可以列举：(1)存在溶解了高浓度的以氯化钠为代表的盐类的积水；(2)过度的洗涤造成的原油保护膜的剥离；(3)原油中含有的硫化物的浓度升高；(4)用于防爆的惰性气体中含有的O₂、CO₂、SO₂的浓度升高；(5)微生物的影响等。但是，这些都仅仅是推测，还不能断定明确的原因。

抑制如上所述的腐蚀的最有效的方法是在钢材表面上涂布厚涂层，将钢材与腐蚀环境隔离的方法。但是，有人指出，由于原油罐的涂布面积庞大，而且约10年就需要重新涂布一次，因此对原油罐实施涂布要花费大量的施工和检查费用，另外，在原油罐的环境下，涂布厚涂层反而促进了涂膜损伤部分的腐蚀。

因此，提出了即使在原油罐这样的环境下也具有耐腐蚀性的耐腐蚀钢。例如，专利文献1中公开了耐全面腐蚀性和耐局部腐蚀性优良的耐腐蚀钢，其具有在C：0.01～0.3质量％的钢中，添加适量的Si、Mn、P、S，再添加Ni：0.05～3质量％，以及选择性地添加Mo、Cu、Cr、W、Ca、Ti、Nb、V、B的组成。

另外，专利文献2中公开了具有优良的耐全面腐蚀性和耐局部腐蚀性且能够抑制含有固体S的腐蚀产物生成的耐腐蚀钢，其中，在C：0.001～0.2质量％的钢中，含有适量的Si、Mn、P、S和Cu：0.01～1.5质量％、Al：0.001～0.3质量％、N：0.001～0.01质量％，还含有Mo：0.01～0.2质量％或W：0.01～0.5质量％的至少一种。

专利文献1：日本特开2003-082435号公报

专利文献2：日本特开2004-204344号公报

发明内容

但是，在将所述专利文献1和2的耐腐蚀钢作为原油罐的钢材使用时，虽然对于在原油罐上部发生的全面腐蚀发挥了优良的抑制效果，但是对于在原油罐底板处发生的局部腐蚀，不能说发挥了充分的抵抗性(以下称为“耐局部腐蚀性”)。

因此，本发明是为了解决上述问题而完成的，其目的在于提供一种原油罐用钢材，其在用于原油罐上部(上甲板及侧板)时具有优良的耐全面腐蚀性，并且在用于原油罐底板时也具有优良的耐局部腐蚀性，而且，在涂布底漆的状态下使用时，具有显著延长涂层寿命的优良的耐局部腐蚀性。

为了完成上述课题，本发明人首先提取出参与原油罐底板的局部腐蚀的因素，将这些因素组合进行腐蚀试验，成功地再现了在原油罐底板处发生的局部腐蚀。其结果是，关于在原油罐底板处发生的局部腐蚀的主导因素及其腐蚀机制，得到以下发现。

即，在实际的原油罐底板处发生的碗型局部腐蚀，液体中含有的O₂(氧气)和H₂S(硫化氢)作为局部腐蚀主导因素发挥重要作用，特别是在O₂和H₂S共存、并且O₂分压和H₂S分压两者都低的环境下，具体而言，在O₂分压：2～8体积％、H₂S分压：5～20体积％的气体的饱和水溶液中发生局部腐蚀。即，在低O₂分压且低H₂S分压的环境下，H₂S被氧化而析出固体S，原油罐底板和固体S之间形成局部电池，从而在钢材表面发生局部腐蚀。特别是在存在氯离子(Cl^-)的酸性环境下，局部腐蚀得到促进而成长。

因此，本发明人对于各种合金元素对所述低O₂分压和低H₂S分压的环境下发生的局部腐蚀的影响进行了深入的研究。其结果是，通过添加W和Cr能够使在原油罐用钢材的使用环境下形成于钢板表面的锈层致密化，提高耐局部腐蚀性和耐全面腐蚀性。而且，Sn、Sb或Mo的添加有助于生成含有W的致密的锈层，能够进一步提高耐局部腐蚀性和耐全面腐蚀性。即，发现了主要通过适当含有W和Cr、并且适当含有Sn、Sb、Mo，能够得到耐局部腐蚀性和耐全面腐蚀性均优良的原油罐用钢材。

而且，在将其表面涂布了含有Zn的底漆的状态下使用所述钢材时，发现该涂层寿命显著延长，并且耐局部腐蚀性和耐全面腐蚀性也提高。

本发明是在上述发现的基础上进行进一步研究而完成的。

即，本发明涉及一种原油罐用钢材，其含有C：0.001～0.16质量％、Si：0.01～1.5质量％、Mn：0.1～2.5质量％、P：0.025质量％以下、S：0.01质量％以下、Al：0.005～0.1质量％、N：0.001～0.008质量％、W：0.001～0.5质量％以及Cr：0.06质量％以上且小于0.20质量％，余量由Fe和不可避免的杂质构成。

本发明的钢材的特征在于，除所述成分组成外，还含有下述A～D组中至少1组的成分。

A组：选自Sn：0.005～0.3质量％和Sb：0.005～0.3质量％中的1种或2种

B组：Mo：0.001～0.5质量％

C组：选自Nb：0.001～0.1质量％、V：0.002～0.1质量％、Ti：0.001～0.1质量％和B：0.01质量％以下中的1种或2种以上

D组：选自Ca：0.0002～0.005质量％和REM：0.0005～0.015质量％中的1种或2种

另外，为了提高耐腐蚀性，本发明的钢材可以在其表面上实施含Zn的底漆涂布。

另外，本发明还涉及由上述所述的钢材构成的原油罐。

根据本发明，能够廉价地提供不仅在裸露的状态下、即使在涂布了底漆的状态下也具有优良的耐全面腐蚀性和耐局部腐蚀性的钢材。因此，本发明的钢材适合作为原油的运输或储藏用的油罐等的结构材料来使用。

附图说明

图1是说明实施例1中进行的局部腐蚀试验中使用的试验装置的图。

图2是说明实施例2中进行的全面腐蚀试验中使用的试验装置的图。

图中标号的含义如下。

1、8：试验片

2、9：腐蚀试验槽

3：恒温槽

4、11：供气

5、12：排气

6：试验液体

7、13：水

10：温度控制板

具体实施方式

对于如上地限定本发明的原油罐用钢材的成分组成的理由进行说明。

C：0.001～0.16质量％

C 是提高钢材强度的元素，本发明中为了得到所需的强度，需要含有0.001质量％以上。另一方面，超过0.16质量％含有时，使焊接性和焊接热影响部的韧性降低。因此，C为0.001～0.16质量％的范围。另外，为了兼具强度、韧性两种特性，优选0.01～0.15质量％的范围。

Si：0.01～1.5质量％

Si通常作为脱氧剂而添加，是提高钢强度的元素，本发明中需要含有0.01质量％以上。但是，超过1.5质量％添加时，使钢的韧性降低。因此，Si为0.01～1.5质量％的范围。另外，Si在酸性环境下形成耐腐蚀被膜，有助于提高耐腐蚀性。为了得到该效果，优选0.2～1.5质量％的范围。

Mn：0.1～2.5质量％

Mn是提高钢材强度的元素，本发明中为了得到所需的强度，需要添加0.1质量％以上。另一方面，超过2.5质量％添加Mn时，使钢的韧性和焊接性降低。因此，Mn为0.1～2.5质量％的范围。另外，从确保强度和抑制使耐腐蚀性变差的夹杂物形成的观点考虑，优选为0.5～1.6质量％的范围，更优选为0.8～1.4质量％。

P：0.025质量％以下

P 偏析于晶界，是使钢的韧性降低的有害元素，优选尽可能地减少。特别是，含量超过0.025质量％时，韧性大大降低，因此，P为0.025质量％以下。另外，减少至小于0.005质量％时，导致制造成本的增加，因此，优选下限为约0.005质量％。

S：0.01质量％以下

S形成作为非金属夹杂物的MnS，成为局部腐蚀的起点，是使耐局部腐蚀性降低的有害元素，优选尽可能地减少。特别是，含量超过0.01质量％时，导致耐局部腐蚀性显著降低，因此，S的上限为0.01质量％。另外，减少至小于0.002质量％时，导致制造成本的增加，因此，S的下限优选为约0.002质量％。

Al：0.005～0.1质量％

Al是作为脱氧剂添加的元素，在本发明中添加0.005质量％以上。但是，超过0.1质量％添加时，钢的韧性降低，因此Al的上限为0.1质量％。优选0.01～0.05质量％的范围。

N：0.001～0.008质量％

N是降低韧性的成分，优选尽可能地减少。特别是，含量在0.008质量％以上时，韧性大大降低，因此，上限为0.008质量％。但是，工业上难以降低至小于0.001质量％。因此，N为0.001～0.008质量％的范围。

W：0.001～0.5质量％

W在本发明中，对于提高耐腐蚀性是重要的必须添加元素。通过添加W，在腐蚀环境中形成的WO₄ ^2-离子对于氯化物离子等阴离子发挥屏障作用，同时还形成不溶性的FeWO₄而抑制腐蚀的进行。而且，形成于钢板表面的锈层由于含有W而非常致密。由于这种化学及物理作用，W的添加抑制有H₂S和Cl^-存在的腐蚀环境中全面腐蚀的进行和局部腐蚀的成长。因此，能够得到耐局部腐蚀性提高并且耐全面腐蚀性也优良的原油罐用钢材。

另外，在钢材表面涂布了含有Zn的底漆的情况下，底漆中的Zn进入含有W的致密化的锈层中，形成以Fe为中心的W、Zn的复合氧化物，从而使Zn能够在钢板表面长时间地持续存在。因此，与不含W的钢材相比较，能够长时间地抑制局部腐蚀的发生。

上述W的提高耐腐蚀性的效果在少于0.001质量％时不能充分显现，另一方面，超过0.5质量％时，该效果饱和，并且成本增加。因此，W为0.001～0.5质量％的范围。

Cr：0.06质量％以上且小于0.20质量％

Cr随着腐蚀的进行而移至锈层中，阻断Cl^-侵入锈层，从而降低锈层与钢基的界面处的Cl^-的富集。另外，在涂布含有Zn的底漆的情况下，形成以Fe为中心的Cr、Zn的复合氧化物，由此，能够使Zn在钢板表面长时间地持续存在。其结果是，与不含Cr的钢材相比较，能够长时间地抑制局部腐蚀的发生。但是，少于0.06质量％时不能充分得到该效果，另一方面，超过0.20质量％时，使焊接部韧性变差。因此，Cr为0.06质量％以上且小于0.20质量％的范围。

本发明的钢材以上述成分为基本成分，为了进一步提高耐腐蚀性，可以在下述范围内含有选自Sn、Sb和Mo中的1种或2种以上。

Sn：0.005～0.3质量％

Sn由于与W和Cr的复合作用而使所形成的致密锈层的耐酸性提高，具有抑制腐蚀的作用。但是，含量为0.005质量％以下时不能得到上述效果，另一方面，超过0.3质量％添加时，导致热加工性和韧性降低。因此，Sn的含量优选为0.005～0.3质量％的范围。

Sb：0.005～0.3质量％

Sb与Sn同样，由于与W和Cr的复合作用而使所形成的致密锈层的耐酸性提高，具有抑制腐蚀的作用。但是，含量为0.005质量％以下时不能得到上述效果，另一方面，超过0.3质量％添加时，上述效果饱和，并且加工性也降低。因此，Sb的含量优选为0.005～0.3质量％的范围。

Mo：0.001～0.5质量％

Mo与W或Cr同时含有时，在提高耐全面腐蚀性和耐局部腐蚀性的同时，由于与W、Cr和Sn或Sb的复合作用而促进致密锈层的形成，还具有提高耐腐蚀性的作用。含量为0.001质量％以上时能够得到上述效果，但是，超过0.5质量％时，该效果饱和，并且成本增加。因此，含有时优选为0.001～0.5质量％的范围。

本发明的钢材除上述成分外，为了提高钢材强度，还可以进一步在下述范围内含有选自Nb、V、Ti和B中的1种或2种以上。

Nb：0.001～0.1质量％

Nb是为了提高钢的强度而添加的元素。小于0.001质量％时，该效果小，另一方面，超过0.1质量％时，韧性降低，因此，添加时优选为0.001～0.1质量％的范围。

V：0.002～0.1质量％

V是为了提高钢的强度而添加的元素。小于0.002质量％时，提高强度的效果小，另一方面，超过0.1质量％时，韧性降低，因此，添加时优选为0.002～0.1质量％的范围。

Ti：0.001～0.1质量％

Ti是为了提高钢的强度和韧性而添加的元素。小于0.001质量％时，上述效果小，另一方面，超过0.1质量％时，该效果饱和，因此，添加时优选为0.001～0.1质量％的范围。

B：0.01质量％以下

B是为了提高钢的强度而添加的元素。但超过0.01质量％添加时，韧性降低，因此，添加时优选为0.01质量％以下。

本发明的钢材除上述成分外，为了提高延展性和韧性，还可以在下述范围内含有选自Ca和REM中的1种或2种。

Ca：0.0002～0.005质量％

Ca具有通过控制夹杂物的形态而提高钢的延展性和韧性的作用。小于0.0002质量％时，不具有该效果，另一方面，超过0.005质量％时，导致韧性的降低，因此，优选含量为0.0002～0.005质量％的范围。

REM：0.0005～0.015质量％

REM具有通过控制夹杂物的形态而提高延展性和韧性的作用。小于0.0005质量％时，该效果小，另一方面，超过0.015质量％时，韧性降低。因此，添加时优选为0.0005～0.015质量％的范围。

本发明的钢材的上述成分以外的余量由Fe和不可避免的杂质构成。但是，只要在不损害本发明作用效果的范围内，则不拒绝含有上述以外的成分，例如，只要O在0.008质量％以下、Cu在0.05质量％以下、Ni在0.05质量％以下，则可以允许。

Cu被认为在含有硫化氢的环境中，有助于提高耐全面腐蚀性，但在向本发明的钢中添加时，由于提高耐局部腐蚀性的效果有限，并且导致热加工性的显著降低，因此并没有添加，但是作为不可避免的杂质可以含有0.05质量％以下。另外，由于即使在本发明的钢中添加Ni，也没有观察到提高耐全面腐蚀性和耐局部腐蚀性的作用，而仅仅成为成本增加的原因，因此没有添加Ni，但是作为不可避免的杂质可以含有0.05质量％以下。

接着，对本发明的钢材的优选制造方法进行说明。

本发明的钢材是用与通常的钢同样的方法，将调节至上述成分组成的钢加工成厚钢板、薄钢板及型钢等各种形状而得到的。例如，优选将本发明的钢以下述方法制成制品：通过转炉、电炉或真空脱气装置等通常公知的方法，调节主要的5元素(C、Si、Mn、P、S)至本发明范围内，并且根据要求的特性添加其它合金元素并进行熔炼，然后，将上述钢通过连续铸造法等制成钢板坯，之后立即或在冷却后再加热该钢板坯并进行热轧。

对于热轧条件，作为耐腐蚀钢虽然没有特别限定的条件，但是从确保作为用于原油罐等的钢材所要求的机械特性的观点考虑，优选控制成为适当的热轧温度及压下比等。热轧后，优选根据所需的机械特性控制冷却速度。例如，在制作拉伸强度490N/mm²级以上的高强度钢材的情况下，优选热轧的终轧温度为750℃以上，其后以2℃/秒以上的冷却速度冷却至700℃以下。其原因在于，终轧温度低于750℃时，变形阻力变大，难以控制形状；另外，冷却速度小于2℃/秒或冷却停止温度超过700℃时，难以得到490N/mm²级以上的拉伸强度。

如上得到的本发明的钢材，在作为原油罐用钢材使用的情况下，通过涂布含有Zn的底漆，能够大大提高耐局部腐蚀性和耐全面腐蚀性。通常，对钢板在其表面上实施喷砂处理后涂布底漆，但为了均匀地覆盖钢板的整个表面，需要涂膜在一定的厚度以上，为了提高耐局部腐蚀性和耐全面腐蚀性，优选涂布厚度5μm以上的含Zn的底漆。另外，虽然从耐局部腐蚀性和耐全面腐蚀性的观点考虑，不设涂布量的上限，但底漆如果增厚，则切断性、焊接性和经济性变差，因此优选100μm作为上限。

实施例

实施例1

在真空熔炼炉或转炉中熔炼具有表1所示的No.1～33的各种成分组成的钢，将这些钢板坯再加热至1200℃后，实施以800℃为终轧结束温度的热轧，制成板厚为16mm的厚钢板。

从如此得到的钢板No.1～33上，切出宽50mm×长50mm×厚15mm的正方形小片，对其表面实施喷砂处理后，分别涂布涂膜厚度为0μm(无涂布)、5～10μm、15～25μm、50～70μm四种厚度的无机类锌底漆，制成试验片。然后，用具有防腐蚀性的涂料遮蔽试验片的端面和内表面的同时，只在作为被试验面的上表面上均匀地涂布取自实际的油罐的含有原油成分的油泥，制成腐蚀试验片。在此，制成表面状态不同的2种腐蚀试验片。即，在试验片上均匀地涂布油泥而进行试验的试验片(试验1)和在试验片中央部2mmφ的部分上放置在油泥中以50％的重量比混合了硫而得到的物质(以下，称为硫混合油泥)、并在其他部分上均匀地涂布单纯的油泥而制成的试验片(试验2)。在试验2中，硫混合油泥部成为局部腐蚀的起点，促进局部腐蚀。由此，可以更加明确地了解钢材成分、底漆以及钢材成分和底漆的组合对抑制局部腐蚀的影响。另外，已发现该试验方法与在真船上进行的暴露试验的相关性比试验1更高。

然后，将这些试验片供给腐蚀试验，在图1所示的腐蚀试验装置的试验液6中浸泡1个月。该腐蚀试验装置为腐蚀试验槽2、恒温槽3的双重装置，腐蚀试验槽2中装有能够诱发与实际的原油罐底板上发生的相同的局部腐蚀的试验液6。所述试验液6使用如下得到的溶液：以ASTMD1141规定的人工海水为试验母液，向该液体中导入分压比调节至O₂为5体积％、H₂S为10体积％、余量由N₂构成的混合气体4。通过调节恒温槽3中装入的水7的温度使试验液6的温度保持在50℃。另外，由于混合气体4是连续供给的，因此要不断搅拌试验液6。

进行上述腐蚀试验后，除去试验片表面上生成的锈，目测观察腐蚀状态，并用倾角测量仪测量局部腐蚀发生部位的腐蚀深度，根据以下的等级划分进行评价。

1：无局部腐蚀

2：局部腐蚀深度小于0.1mm

3：局部腐蚀深度0.1mm以上且小于0.2mm

4：局部腐蚀深度0.2mm以上且小于0.6mm

5：局部腐蚀深度0.6mm以上且小于1.0mm

6：局部腐蚀深度1.0mm以上且小于1.5mm

7：局部腐蚀深度1.5mm以上且小于2.0mm

8：局部腐蚀深度2.0mm以上

上述局部腐蚀试验的结果示于表2。试验1中，符合本发明的成分组成的No.1～25的钢板，局部腐蚀试验的评价为1～3级，局部腐蚀深度被抑制到小于0.2mm。特别是涂布了5μm以上的锌底漆的钢板，均为1级，没有发生局部腐蚀。另一方面，偏离本发明的成分组成的比较钢板中，除No.32～33的钢板外，No.26～31的钢板均得到比发明例差的结果。

其次，试验2比试验1更加促进了局部腐蚀，从而能够明确地了解钢种间的差异、特别是涂布锌底漆状态下的钢种间的差异。即，可知，与试验1同样，发明钢板1～25的局部腐蚀在有无锌底漆涂布的状态下均小于比较钢板26～31，试验1中与发明钢板的局部腐蚀水平相同的比较钢板No.32～33，在本试验中比发明钢板差。

由以上可知，本发明钢的耐局部腐蚀性优良。

实施例2

从与实施例1使用的相同的No.1～33的钢板上，切出宽25mm×长48mm×厚4mm的矩形小片，对其表面实施喷砂处理后，分别涂布涂膜厚度为0μm(无涂布)、5～10μm、15～25μm、50～70μm四种厚度的无机类锌底漆，制成试验片，然后，为了加速耐腐蚀性试验，在上述涂膜面上，形成达到钢材表面的X型割痕，使损伤面积率为1.0％，制成腐蚀试验片。

对于这些试验片，利用图2所示的腐蚀试验装置，进行在原油罐上甲板里面的环境中易发生的全面腐蚀试验。该腐蚀试验装置由腐蚀试验槽9和温度控制板10构成，在腐蚀试验槽9中注入水13，并保持温度在40℃。另外，全面腐蚀实验中，为了形成模拟原油罐内的腐蚀环境，在上述水13中导入含有12体积％的CO₂、5体积％的O₂、0.01体积％的SO₂、0.1体积％的H₂S、余量由N₂构成的混合气体，并以过饱和水蒸气压充满腐蚀试验槽9内部，并且，通过温度控制板10，利用加热器和冷却装置使试验片的温度以30℃×4小时+50℃×4小时为1个循环反复变化20天，使得能够模拟结露水所造成的腐蚀。

上述全面腐蚀试验后，对各试验片如下地进行评价。

<无锌底漆涂布的材料>

从试验前后的质量变化求出腐蚀造成的板厚的减少量，将其换算为每年的腐蚀板厚，根据以下的等级划分进行评价。

1：腐蚀速度小于0.10mm/年

2：腐蚀速度0.10mm/年以上且小于0.25mm/年

3：腐蚀速度0.25mm/年以上且小于0.50mm/年

4：腐蚀速度0.50mm/年以上且小于1.00mm/年

5：腐蚀速度1.00mm/年以上

<涂布锌底漆的材料>

测定各试验片的表面及涂膜下发生的锈的面积率，根据以下的等级划分进行评价。

1：锈面积率小于5％

2；锈面积率5％以上且小于15％

3：锈面积率15％以上且小于25％

4：锈面积率25％以上且小于50％

5：锈面积率50％以上

将上述全面腐蚀试验的结果一并示于表2。从表2的结果可知，符合本发明的No.1～25的钢板，耐全面腐蚀性均良好，为1～2级。另一方面，在没有涂布或涂布了无机类锌底漆的情况下，比较钢26～33的评价均比发明钢差。由以上可知，发明钢的耐全面腐蚀性优良。

表2

Claims (7)

1.一种原油罐用钢材，其含有C：0.001～0.16质量％、Si：0.01～1.5质量％、Mn：0.1～2.5质量％、P：0.025质量％以下、S：0.01质量％以下、Al：0.005～0.1质量％、N：0.001～0.008质量％、W：0.001～0.5质量％以及Cr：0.06质量％以上且小于0.20质量％，余量由Fe和不可避免的杂质构成。

2.如权利要求1所述的原油罐用钢材，其特征在于，除所述成分组成外，还含有选自Sn：0.005～0.3质量％和Sb：0.005～0.3质量％中的1种或2种。

3.如权利要求1或2所述的原油罐用钢材，其特征在于，除所述成分组成外，还含有Mo：0.001～0.5质量％。

4.如权利要求1～3中任一项所述的原油罐用钢材，其特征在于，除所述成分组成外，还含有选自Nb：0.001～0.1质量％、V：0.002～0.1质量％、Ti：0.001～0.1质量％和B：0.01质量％以下中的1种或2种以上。

5.如权利要求1～4中任一项所述的原油罐用钢材，其特征在于，除所述成分组成外，还含有选自Ca：0.0002～0.005质量％和REM：0.0005～0.015质量％中的1种或2种。

6.如权利要求1～5中任一项所述的原油罐用钢材，其特征在于，在所述钢材的表面上实施含Zn的底漆涂布。

7.一种原油罐，其由如权利要求1～6中任一项所述的钢材构成。

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