CN101412231A - 一种阻燃胶合板的生产方法 - Google Patents

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本发明公开了一种阻燃胶合板的生产方法，即把木质单板放入阻燃剂水溶液中浸渍处理，木质单板干燥后在单板的上下表面施加混合胶粘剂，布胶后单板按奇偶层交叉对称原则组成板坯，再经过冷压、热压、裁边、砂光、布面等工序得到厚度2.7～20mm的阻燃胶合板产品。上述生产方法中阻燃剂是低聚磷酸铵、磷酸铵、焦磷酸铵、磷酸脲、硼酸和季戊四醇的混合物；混合胶粘剂是木材胶粘剂、填充剂、固化剂的均匀混合物。该发明方法制得的阻燃胶合板具有优良的阻燃防火性能，环保性能、同时具备优良的物理力学性能。

Description

一种阻燃胶合板的生产方法
(一)技术领域
本发明涉及一种胶合板，尤其是一种阻燃胶合板的生产方法。
(二)技术背景
随着我国经济发展生活水平的提高，人们富裕程度的提高，许多应用胶合板的场合，如建筑、家具、车船等，提出了更高的要求。当今市场上的阻燃胶合板绝大多数是采用与无机材料复合或者在胶合板基材上贴防火皮的方法达到阻燃的目的。前者的特点是阻燃级别高，最高能达到不燃级，但密度远大于普通胶合板，且力学性能较差，应用受较大限制；后者的特点是工艺简单成熟，不影响胶合板的力学性能和加工性能，但阻燃级别低，难以达到建筑内部装修设计规范要求，尤其是高档舆论场所、宾馆、写字楼等公共场所的防火要求。
2008年7月1号之后，国家消防系统将要在公共场合建筑材料领域强制执行国标GB 20286《公共场所阻燃制品及组件燃烧性能要求和标识》，将极大地促进阻燃建筑材料在我国公共场所装饰装修领域的应用与发展。胶合板作为建筑内部装修的主要材料之一，它本身易燃，因此在使用时，尤其是应用于公共场所时，有必要对它进行阻燃处理，提高胶合板产品的防火性能。
(三)发明内容
本发明要解决的技术问题在于提供一种阻燃胶合板的生产方法，使该方法生产得到的阻燃胶合板其阻燃性能符合国标GB 8624-2006《建筑材料及制品燃烧性能分级》中B级阻燃材料的要求，同时符合国标GB 20286-2006《公共场所阻燃制品及组件燃烧性能要求和标识》的规范要求，并保持胶合板产品优良的物理力学性能。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种阻燃胶合板的生产方法，包括如下工艺步骤：
(1)将木质单板放入浓度为25％～50％的阻燃剂水溶液中，所述的阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵35～70份、磷酸铵8～25份、焦磷酸铵6～12份、磷酸脲5～20份、硼酸5～12份、季戊四醇5～15份；控制阻燃剂水溶液温度在50～60℃，浸渍30～60分钟；
(2)将浸渍后的单板拿出，将单板干燥至含水率8％～12％；
(3)干燥处理后的单板用混合胶粘剂进行双面施胶处理；所述的混合胶粘剂由下列质量配比的组分组成：木材胶粘剂100份，填充剂60～100份，固化剂0.5～1份；
(4)将布胶后单板经组坯、冷压、热压、裁边、砂光、布面后得到阻燃胶合板产品。
具体的，胶合板可以由一张布胶后单板组坯得到，也可以由两张以上布胶后单板组坯得到。当由两张以上布胶后单板组坯时，步骤(4)的具体工艺步骤如下：两张以上布胶后单板按奇偶层交叉对称原则(即奇数层为横向纹理单板，偶数层为纵向纹理单板)组成板坯；板坯经冷压、热压定型得到胶合板板坯，胶合板板坯按需要尺寸裁边、砂光、布面后得到阻燃胶合板产品。所谓布面是在得到的板坯正反两面布上厚度0.3～0.65mm的奥古曼、青朴木、灰橄榄等树种木皮。当由一张布胶后单板组坯时，步骤(4)的具体工艺步骤如下：在一张布胶后单板两面布上厚度0.3～0.65mm的奥古曼、青朴木、灰橄榄等树种木皮组成板坯，板坯经冷压、热压定型得到胶合板板坯，胶合板板坯按需要尺寸裁边、砂光得到阻燃胶合板产品。
本发明所述的组坯、冷压、热压、裁边、砂光、布面等工艺步骤均为常规操作，本领域普通技术人员可以根据具体需要对工艺参数进行选择。本发明对于所述的木材胶粘剂、填充剂和固化剂，没有特别要求，本领域普通技术人员可以根据实际情况从常用木材胶粘剂、填充剂和固化剂中进行选择。
下面对上述生产方法的实施进行具体说明。
步骤(3)中所述的木材胶粘剂优选为下列一种或两种以上任意比例的混合：脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂。所述的填充剂优选为下列一种或两种以上任意比例的混合：重钙、滑石粉、高粘土。所述的固化剂可以是弱酸或酸性盐，具体可优选为下列一种或两种以上任意比例的混合：氯化铵、磷酸、甲酸、草酸、柠檬酸。
步骤(3)所述的施胶处理的施胶量推荐为400～650g/m2。
步骤(5)中所述的冷压条件推荐为：冷压压力为0.8～1.5MPa，时间30～90分钟。
步骤(5)中所述的热压条件推荐为：在105～120℃、1.0～1.5MPa热压定型3～20分钟。
步骤(2)中所述的干燥可以采用如下方法：先在自然条件下将浸渍后的单板的含水率平衡至20％左右，然后用烘干机将单板干燥至含水率8～12％。
本发明所述木质单板的材料为杨木、桉木、杂木等。胶合板的厚度一般在2.7～20mm，本领域普通技术人员可以根据需要进行选择和调整。
具体推荐所述的生产方法按照如下步骤进行：
(1)将木质单板放入浓度为25％～50％的阻燃剂溶液中，所述的阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵35～70份、磷酸铵8～25份、焦磷酸铵6～12份、磷酸脲5～20份、硼酸5～12份、季戊四醇5～15份；控制阻燃剂溶液温度在50～60℃，浸渍30～60分钟；(2)将浸渍后的单板拿出，先在自然条件下将浸渍后的单板的含水率平衡至20％左右，然后用烘干机将单板干燥至含水率8～12％；
(3)干燥处理后的单板用混合胶粘剂进行双面施胶处理，施胶量为400～650g/m2；所述的混合胶粘剂由下列质量配比的组分组成：木材胶粘剂100份，填充剂60～100份，固化剂0.5～1份；
(4)布胶后单板经组坯、冷压、热压、裁边、砂光、布面后得到阻燃胶合板产品。
与现有技术相比，本发明的创新点在于使用了本发明配方的阻燃剂和混合胶粘剂，其有益效果主要体现在：生产工艺简单，投入少，不需添加单独大型设备；阻燃处理费用低；阻燃胶合板产品阻燃性能好，达到国标GB/T8624—2006中的B级材料规范要求；混合阻燃剂具有捕捉游离甲醛的功效，所生产阻燃胶合板游离甲醛释放量低，可达到E0级以上的环保等级。
本发明所述阻燃胶合板产品可广泛用于建材、家具、室内装饰装修及车船等领域。
(四)附图说明
下面结合附图，对本发明结构做进一步的描述，熟悉该领域的技术人员可以从说明中详细了解本发明的特征和优点。
图1是实施例1得到的阻燃胶合板的结构示意图；
图2是实施例3得到的阻燃胶合板的结构示意图。
其中，①为木质单板，②为胶层，③为布面木皮。
(五)具体实施例
以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此。
实施例1：
将1.7mm杨木单板放入阻燃剂水溶液中(阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵50份、磷酸铵15份、焦磷酸铵5份、磷酸脲5份、硼酸10份、季戊四醇15份)，阻燃剂温度50℃，浓度50％，浸渍30分钟后取出，在自然条件下平衡含水率至20％，用网带式烘干机干燥至含水率8％。
混合胶粘剂：取100份三聚氰胺树脂胶，在三聚氰胺树脂胶中加入60份滑石粉，加入固化剂氯化铵0.5份，搅拌均匀后得到混合胶粘剂。
用上述混合胶粘剂对单板布胶，布胶量400g/m2。在杨木单板的上下布0.65mm的奥古曼木皮组成板坯，板坯放入冷压机中冷压成型30分钟，压力0.8MPa；再进入热压机，热压温度105℃，热压压力1.0MPa，热压时间3分钟。
将热压成型的板坯裁边、经定厚砂光后得到2.7mm的阻燃胶合板。
据GB8624-2006判定，该制品燃烧性能达到B-s1，d0，t1级。
实施例2：
将2.6mm杂木单板放入阻燃剂水溶液中(阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵62份、磷酸铵8份、焦磷酸铵5份、磷酸脲5份、硼酸5份、季戊四醇15份)，阻燃剂温度50℃，浓度35％，浸渍50分钟后取出，在自然条件下平衡含水率至20％，用网带式烘干机干燥至含水率8％。
混合胶粘剂：取100份三聚氰胺树脂胶，在三聚氰胺树脂胶中加入60份滑石粉，加入固化剂氯化铵0.5份，搅拌均匀后得到混合胶粘剂。
用上述混合胶粘剂对单板布胶，布胶量400g/m2。在杂木单板的上下布0.65mm的奥古曼木皮组成板坯，板坯放入冷压机中冷压成型45分钟，压力0.8MPa；再进入热压机，热压温度105℃，热压压力1.0MPa，热压时间3分钟。
将热压成型的板坯裁边、经定厚砂光后得到3.6mm的阻燃胶合板。
据GB 8624-2006判定，该制品燃烧性能达到B-s1，d0，t1级。
实施例3：
将1.7mm桉木单板放入阻燃剂水溶液中(阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵60份、磷酸铵10份、焦磷酸铵8份、磷酸脲7份、硼酸5份、季戊四醇10份)，阻燃剂温度60℃，浓度25％，浸渍30分钟后取出，在自然条件下平衡含水率至20％，用网带式烘干机干燥至含水率12％。
混合胶粘剂：取70份脲醛树脂胶和30份三聚氰胺树脂胶，加入50份滑石粉，加入50份高粘土，加入固化剂磷酸0.2份，固化剂氯化铵0.5份，搅拌均匀后得到混合胶粘剂。
用上述混合胶粘剂对单板布胶，布胶量650g/m2。将7层1.7mm桉木单板按奇偶层交叉对称原则组坯，板坯放入冷压机中冷压成型60分钟，压力1.0MPa；再进入热压机，热压温度120℃，热压压力1.2MPa，热压时间12分钟。
将热压成型的板坯裁边、砂光，再布面，面层为0.35mm的奥古曼木皮，经定厚砂光后得到12mm的阻燃胶合板。
据GB 8624-2006判定，该制品燃烧性能达到B-s1，d0，t1级。

Claims (10)

1.一种阻燃胶合板的生产方法，其特征在于所述的方法为：
(1)将木质单板放入浓度为25％～50％的阻燃剂水溶液中，所述的阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵35～70份、磷酸铵8～25份、焦磷酸铵6～12份、磷酸脲5～20份、硼酸5～12份、季戊四醇5～15份；控制阻燃剂水溶液温度在50～60℃，浸渍30～60分钟；
(2)将浸渍后的单板拿出，将单板干燥至含水率8％～12％；
(3)干燥处理后的单板用混合胶粘剂进行双面施胶处理；所述的混合胶粘剂由下列质量配比的组分组成：木材胶粘剂100份，填充剂60～100份，固化剂0.5～1份；
(4)将布胶后单板经组坯、冷压、热压、裁边、砂光、布面后得到阻燃胶合板产品。
2、如权利要求1所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于所述步骤(4)的具体工艺步骤如下：将两张以上布胶后单板按奇偶层交叉对称原则组成板坯；板坯经冷压、热压定型得到胶合板板坯，胶合板板坯按需要尺寸裁边、砂光、布面后得到阻燃胶合板产品。
3、如权利要求1所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于所述步骤(4)的具体工艺步骤如下：在一张布胶后单板两面布上木皮组成板坯，板坯经冷压、热压定型得到胶合板板坯，胶合板板坯按需要尺寸裁边、砂光得到阻燃胶合板产品。
4、如权利要求1～3之一所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于步骤(3)中所述的木材胶粘剂为下列一种或两种以上任意比例的混合：脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂。
5、如权利要求1～3之一所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于步骤(3)中所述的填充剂为下列一种或两种以上任意比例的混合：重钙、滑石粉、高粘土。
6、如权利要求1～3之一所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于步骤(3)中所述的固化剂为下列一种或两种以上任意比例的混合：氯化铵、磷酸、甲酸、草酸、柠檬酸。
7、如权利要求1～3之一所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于步骤(3)所述的施胶处理的施胶量为400～650g/m2。
8、如权利要求1～3之一所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于步骤(4)中所述的冷压条件为：冷压压力为0.8～1.5MPa，时间30～90分钟；所述的热压条件为：在105～120℃、1.0～1.5MPa热压定型3～20分钟。
9、如权利要求1～3之一所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于步骤(2)中所述的干燥采用如下方法：先在自然条件下将浸渍后的单板的含水率平衡至20％左右，然后用烘干机将单板干燥至含水率8～12％。
10、如权利要求1～3之一所述的阻燃胶合板的生产方法，其特征在于所述木质单板的材料为杨木、桉木或杂木。
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