CN104084994A - 多层实木复合地板的涂胶贴面方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多层实木复合地板的涂胶贴面方法，属于建筑装饰材料制造技术领域，该方法包括：在胶粘剂中加入色精，使胶粘剂颜色与所要贴合的木皮颜色接近，将胶粘剂均匀涂布在胶合板基材的表面，然后把木皮依次贴合在涂布有胶粘剂的胶合板基材上，再进行冷压、热压处理制得多层实木复合地板的素板。有效解决了胶粘剂浸透到木皮表面形成色差的问题，避免了后续砂光过程中因基材不同部位厚度不均而引起的表皮砂穿而产生的缺陷，提高了多层实木复合地板的一等品合格率，节省了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种地板加工方法，尤其涉及一种实木复合地板的涂胶贴面方法，属于建筑装饰材料制造技术领域。
背景技术
多层实木复合地板是以多层一定厚度的速生材单板综合交错压贴而成的胶合板为基材，在胶合板的面板上压贴一层天然名贵木皮，之后再进行其他加工制作而成的。由于使用不同树种的单板交错层压而成，克服了实木地板单向同性的缺点，且干缩湿胀率小，具有较好的尺寸稳定性，并保留了实木地板的自然木纹和舒适的脚感。多层实木复合地板兼具强化地板的稳定性与实木地板的美观性，而且价格适中，具有环保优势，因此受到越来越多人们的青睐。
随着人们审美观的逐步提高，人们在选择多层实木复合地板时，通常更看重多层实木复合地板表面的表现形式和效果，而忽略多层实木复合地板表面木皮的厚度。多层实木复合地板的表面木皮通常采用天然名贵木材加工而成，因此多层实木复合地板的表面木皮厚度越薄，则成本越低。
传统的多层实木复合地板生产方法是在胶合板基材上面通过胶粘剂压贴一层木皮。由于在基材表面胶贴较薄的表面木皮时，胶粘剂容易浸透到木皮表面，而木皮被胶粘剂浸透的位置其颜色、效果与其它未被胶粘剂浸透的位置将形成很大的反差，因此影响整个地板的表面美观效果。同时，由于表皮厚度较薄，而基材和表面木皮都存在一定厚度的公差，在地板的后续加工过程中，容易使表面木皮砂穿，露出白色基材，进一步影响了产品的外观质量，从而降低了产品的合格率和等级。
因此，在保证产品外观质量的同时为了能够降低产品成本，在生产薄表面木皮的多层实木复合地板时，如果选择的表面木皮厚度太薄，则现有的加工工艺无法提高产品的合格率和等级要求。故，开发新的生产加工工艺来满足产品的质量要求成为一项需要研究的课题。
发明内容
为了克服胶粘剂容易浸透到木皮表面，而木皮被胶粘剂浸透的位置其颜色、效果与其它未被胶粘剂浸透的位置形成很大反差影响产品外观质量的缺陷，本发明公开了一种多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其原理是在胶合板基材表面通过胶粘剂贴合一层木皮，在胶粘剂中加入色精，使加入色精后的胶粘剂涂在基材表面上与表皮颜色相近，从而消除上述缺陷。
具体地，本发明的胶粘剂配制如下：
在胶粘剂配制桶中加入原胶、面粉、固化剂，其质量份为：原胶：面粉：固化剂=60：(15~25)：(0.5~1.5)，以及不同颜色的色精。其中，所述的原胶是脲醛树脂胶，尿醛树脂胶组份及各组份按质量份的配比范围为：37%的甲醛800~820份；尿素600~620份；18%的氨水60~65份；三聚烯醇3~4份；85%的甲酸适量；30%的氢氧化钠溶液适量。所述的面粉是夹板贴面专用粉，其各组份及各组份按质量份的配比范围为：水含量为10份；脂肪（%）按干基算为12~16份；蛋白（%）按干基算为2~3份；灰分（%）按干基算为3份；碳水化合物（%）50~80份。所述的固化剂是氯化铵，所述的色精是水溶性染料，分别为红色、黄色、黑色等不同颜色的染料。
所述的固化剂氯化铵的用量依据环境温度进行量的控制，具体如下：
1) 环境温度为10℃以下时，氯化铵用量为1.3~1.5kg；
2) 环境温度为11~25℃时，氯化铵用量为1.1~1.3kg；
3) 环境温度为26~33℃时，氯化铵用量为0.7~1.0kg；
4) 环境温度为33℃以上时，氯化铵用量为0.5~0.6kg。
上述原料在配制桶中经过充分搅拌均匀后，配制成PH值为5.5~6.5，粘度为5500~7000cp的胶粘剂体系。除特别说明外，本发明中提及的胶粘剂的粘度值均在23±0.5℃条件下用旋转式粘度计测定。
具体地，本发明的贴面工序如下：
在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，胶粘剂的涂布量控制为110~130g/m2，然后把相应尺寸的木皮依次贴在基材上。
具体地，地板涂胶贴面后的加工工序如下：
将贴好木皮的地板开料、砂光形成厚度统一的素板。此过程把前面压贴好的板材锯切成所需规格地板的素板，然后对素板进行砂光处理，使之表面平整、光滑，便于后续在其表面进行着色、油漆操作，制得符合规格的多层实木复合地板。其中，冷压、热压工序的压力及时间根据基材规格选择，具体如表1和表2所示：
表1 冷压参数
表2 热压参数
使用上述配制好的胶粘剂及其贴面和后加工工艺，可以有效地解决因胶粘剂浸透部分木皮表面而影响产品外观质量的问题。
为进一步提高产品合格率：
优选地，本发明公开的涂胶贴面方法中，胶合板基材选用多层一定厚度的速生材单板综合交错压贴而成，厚度优选5~20mm，公差控制在±0.2mm范围内。
优选地，本发明公开的涂胶贴面方法中，木皮采用天然名贵树种如花梨木、柚木、黑胡桃等加工而成，木皮厚度优选0.2~4mm，公差控制在±0.2mm范围内。
有益效果
利用本发明公开的涂胶贴面方法生产表皮较薄的多层实木复合地板，可达到如下有益效果：
1、减少产品贴面过程中由于胶粘剂渗透到木皮表面而出现的产品外观质量问题。
2、在对已经压贴好的素板进行砂光时，减少了由于基材与表皮的厚度公差而导致砂穿表皮产生的产品质量问题。
具体实施方式
本发明的具体实施方式将通过以下实施例进一步解释阐述，并非限制本发明的技术方案。
实施例1
以15mm厚花梨木地板为例，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的花梨木表皮。其中基材厚度公差为±0.2mm，花梨木表皮厚度公差为±0.2mm。
在胶粘剂中加入红、黄、黑三种色精，色精加入比例为红：黄：黑=2：0.8：0.1，具体效果以胶粘剂涂布在基材表面的颜色与花梨木表皮颜色相近为最佳。为了使胶粘剂涂布在基材表面不至于酸性或碱性太强而影响产品表观效果，胶粘剂PH值控制在5.5~6.5。本实施例中，胶粘剂粘度控制在5000cp，涂布量控制在100g/m2。涂布过程中发现，由于胶粘剂粘度偏低导致固含量偏少，且涂布量偏少，容易引起胶粘剂渗透到木皮表面，且木皮与基材的粘合力较低。
对多层实木复合地板进行贴面：在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，然后把相应尺寸的木皮依次贴合在基材上。
接着进行冷压、热压、砂光、油漆等后续加工操作。其中，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的花梨木表皮的冷压压力为10~12MPa，冷压时间为25~30min；热压压力为10~12MPa，热压时间为150s，热压温度为105±5℃。
最后进行开料、砂光、油漆涂饰等后续操作，成品下线。
实施例2
以15mm厚柚木地板为例，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的柚木表皮。其中基材厚度公差为±0.2mm，柚木表皮厚度公差为±0.2mm。
在胶粘剂中加入红、黄、黑三种色精，色精加入比例为红：黄：黑=2：1.3：0.1，具体效果以胶粘剂涂布在基材表面的颜色与柚木表皮颜色相近为最佳。为了使胶粘剂涂布在基材表面不至于酸性或碱性太强而影响产品表观效果，胶粘剂PH值控制在5.5~6.5。本实施例中，胶粘剂粘度控制在5500cp，涂布量控制在110g/m2。涂布过程中发现，胶粘剂渗透到木皮表面的现象明显比实施例1有所改善，且木皮与基材的粘合力较好。
对多层实木复合地板进行贴面：在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，然后把相应尺寸的木皮依次贴合在基材上。
接着进行冷压、热压、砂光、油漆等后续加工操作。其中，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的柚木表皮的冷压压力为10~12MPa，冷压时间为25~30min；热压压力为10~12MPa，热压时间为150s，热压温度为105±5℃。
最后进行开料、砂光、油漆涂饰等后续操作，成品下线，产品合格率较实施例1明显提高。
实施例3
以15mm黑胡桃木地板为例，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的黑胡桃木表皮。其中基材厚度公差为±0.2mm，黑胡桃木表皮厚度公差为±0.2mm。
在胶粘剂中加入红、黄、黑三种色精，色精加入比例为红：黄：黑=2：1.1：0.5，具体效果以胶粘剂涂布在基材表面的颜色与黑胡桃木表皮颜色相近为最佳。为了使胶粘剂涂布在基材表面不至于酸性或碱性太强而影响产品表观效果，胶粘剂PH值控制在5.5~6.5。本实施例中，胶粘剂粘度控制在6000cp，涂布量控制在130g/m2。涂布过程中发现，胶粘剂渗透到木皮表面的现象明显比实施例2有所改善，且木皮与基材的粘合力较好。
对多层实木复合地板进行贴面：在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，然后把相应尺寸的木皮依次贴合在基材上。
接着进行冷压、热压、砂光、油漆等后续加工操作。其中，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的黑胡桃木表皮的冷压压力为10~12MPa，冷压时间为25~30min；热压压力为10~12MPa，热压时间为150s，热压温度为105±5℃。
最后进行开料、砂光、油漆涂饰等后续操作，成品下线，产品合格率较实施例2明显提高。
实施例4
以15mm柚木地板为例，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的柚木表皮。其中基材厚度公差为±0.2mm，柚木表皮厚度公差为±0.2mm。
在胶粘剂中加入红、黄、黑三种色精，色精加入比例为红：黄：黑=2：1.3：0.1，具体效果以胶粘剂涂布在基材表面的颜色与柚木表皮颜色相近为最佳。为了使胶粘剂涂布在基材表面不至于酸性或碱性太强而影响产品表观效果，胶粘剂PH值控制在5.5~6.5。本实施例中，胶粘剂粘度控制在6500cp，涂布量控制在120g/m2。涂布过程中发现，胶粘剂渗透到木皮表面的现象明显比实施例2有所改善，且木皮与基材的粘合力较好。
对多层实木复合地板进行贴面：在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，然后把相应尺寸的木皮依次贴合在基材上。
接着进行冷压、热压、砂光、油漆等后续加工操作。其中，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的柚木表皮的冷压压力为10~12MPa，冷压时间为25~30min；热压压力为10~12MPa，热压时间为150s，热压温度为105±5℃。
最后进行开料、砂光、油漆涂饰等后续操作，成品下线，产品合格率较实施例2明显提高。
实施例5
以15mm黑胡桃木地板为例，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的黑胡桃木表皮。其中基材厚度公差为±0.2mm，黑胡桃木表皮厚度公差为±0.2mm。
在胶粘剂中加入红、黄、黑三种色精，色精加入比例为红：黄：黑=2：1.1：0.5，具体效果以胶粘剂涂布在基材表面的颜色与黑胡桃木表皮颜色相近为最佳。为了使胶粘剂涂布在基材表面不至于酸性或碱性太强而影响产品表观效果，胶粘剂PH值控制在5.5~6.5。本实施例中，胶粘剂粘度控制在7000cp，涂布量控制在110g/m2。涂布过程中发现，胶粘剂渗透到木皮表面的现象明显比实施例3有所改善，且木皮与基材的粘合力较好。
对多层实木复合地板进行贴面：在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，然后把相应尺寸的木皮依次贴合在基材上。
接着进行冷压、热压、砂光、油漆等后续加工操作。其中，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的黑胡桃木表皮的冷压压力为10~12MPa，冷压时间为25~30min；热压压力为10~12MPa，热压时间为150s，热压温度为105±5℃。
最后进行开料、砂光、油漆涂饰等后续操作，成品下线，产品合格率较实施例2明显提高。
实施例6
以15mm柚木地板为例，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的柚木表皮。其中基材厚度公差为±0.2mm，柚木表皮厚度公差为±0.2mm。
在胶粘剂中加入红、黄、黑三种色精，色精加入比例为红：黄：黑=2：1.3：0.1，具体效果以胶粘剂涂布在基材表面的颜色与柚木表皮颜色相近为最佳。为了使胶粘剂涂布在基材表面不至于酸性或碱性太强而影响产品表观效果，胶粘剂PH值控制在5.5~6.5。本实施例中，胶粘剂粘度控制在6500cp，涂布量控制在120g/m2。涂布过程中发现，胶粘剂渗透到木皮表面的现象明显比实施例2有所改善，且木皮与基材的粘合力较好。
对多层实木复合地板进行贴面：在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，然后把相应尺寸的木皮依次贴合在基材上。
接着进行冷压、热压、砂光、油漆等多层实木复合地板的后续加工操作。其中，选用920*1220*11.5mm基材和0.6mm厚度的柚木表皮的冷压压力为5~6MPa，冷压时间为25~30min；热压压力为5~6MPa，热压时间为150s，热压温度为105±5℃。
最后进行开料、砂光、油漆涂饰等后续操作，成品下线，产品合格率较高。
实施例7
以15mm柚木地板为例，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的柚木表皮。其中基材厚度公差为±0.2mm，柚木表皮厚度公差为±0.2mm。
在胶粘剂中加入红、黄、黑三种色精，色精加入比例为红：黄：黑=2：1.3：0.1，具体效果以胶粘剂涂布在基材表面的颜色与柚木表皮颜色相近为最佳。为了使胶粘剂涂布在基材表面不至于酸性或碱性太强而影响产品表观效果，胶粘剂PH值控制在5.5~6.5。本实施例中，胶粘剂粘度控制在7500cp，涂布量控制在140g/m2。涂布过程中发现，胶粘剂渗透到木皮表面的现象明显改善，且木皮与基材的粘合力较好，但是胶粘剂因粘度大导致难以涂布均匀。
对多层实木复合地板进行贴面：在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，然后把相应尺寸的木皮依次贴合在基材上。
接着进行冷压、热压、砂光、油漆等多层实木复合地板的后续加工操作。其中，选用920*1220*11.5mm基材和0.6mm厚度的柚木表皮的冷压压力为5~6MPa，冷压时间为25~30min；热压压力为5~6MPa，热压时间为150s，热压温度为105±5℃。
最后进行开料、砂光、油漆涂饰等后续操作，成品下线，产品合格率较实施例6有所降低，其原因是因胶粘剂粘度大难以涂布均匀导致厚度不一，在砂光过程中容易被砂穿。
实施例8
以15mm花梨木地板为例，选用1220*1850*14.5mm基材和0.6mm厚度的花梨木表皮。其中基材厚度公差为±0.2mm，花梨木表皮厚度公差为±0.2mm。
在胶粘剂中加入红、黄、黑三种色精，色精加入比例为红：黄：黑=2：0.8：0.1，具体效果以胶粘剂涂布在基材表面的颜色与花梨木表皮颜色相近为最佳。为了使胶粘剂涂布在基材表面不至于酸性或碱性太强而影响产品表观效果，胶粘剂PH值控制在5.5~6.5。本实施例中，胶粘剂粘度控制在7500cp，涂布量控制在140g/m2。涂布过程中发现，胶粘剂渗透到木皮表面的现象明显改善，且木皮与基材的粘合力较好，但是胶粘剂因粘度大导致难以涂布均匀。
对多层实木复合地板进行贴面：在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，然后把相应尺寸的木皮依次贴合在基材上。
接着进行冷压、热压、砂光、油漆等多层实木复合地板的后续加工操作。其中，选用920*1220*11.5mm基材和0.6mm厚度的花梨木表皮的冷压压力为5~6MPa，冷压时间为25~30min；热压压力为5~6MPa，热压时间为150s，热压温度为105±5℃。
最后进行开料、砂光、油漆涂饰等后续操作，成品下线。产品合格率较实施例6有所降低，其原因是因胶粘剂粘度大难以涂布均匀导致厚度不一，在砂光过程中容易被砂穿。
从以上实施例中得知，产品合格率不仅因胶粘剂中加入色精可以提高，还与胶粘剂的PH值、粘度、涂布量等指标有关。实验发现，将胶粘剂的PH值控制在5.5~6.5，粘度控制在5500~7000cp，涂布量控制在110~130 g/m2能进一步提高产品合格率。在使用薄木皮贴合多层实木复合地板时，可以避免胶粘剂浸透到表皮形成色差的缺陷，且可避免在后续砂光过程中因为不同部位基材厚度不均而引起的表皮砂穿而产生的缺陷，大大提高了一等品合格率。
总之，本发明在不增加任何设备和资金的前提下，通过在胶粘剂中添加色精并控制胶粘剂的PH值、粘度及涂布量等指标，以及控制胶合板基材与木皮厚度公差、冷压与热压时间以及热压温度等工艺参数，大大提高了多层实木复合地板一等品的合格率，节省了生产成本。
除上述实施例外，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案作出其他各种相应的胶粘剂及贴面工艺的改变，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种多层实木复合地板的涂胶贴面方法，包括将胶粘剂均匀涂布在胶合板基材的表面，然后把木皮依次贴合在涂布有胶粘剂的胶合板基材上，再进行冷压、热压处理制得多层实木复合地板的素板，其特征在于：所述的胶粘剂中加入了色精，色精的加入量控制为使混合均匀后的胶粘剂颜色与所要贴面的木皮颜色相近。
2.根据权利要求1所述的多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其特征在于：所述的色精是水溶性染料。
3.根据权利要求1所述的多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其特征在于：所述的胶合板基材厚度公差控制在±0.2mm内，所述的木皮厚度公差控制在±0.2mm内。
4.根据权利要求1所述的多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其特征在于：所述的胶粘剂PH值控制为5.5~6.5。
5.根据权利要求1所述的多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其特征在于：所述的胶粘剂粘度控制为5500~7000cp。
6.根据权利要求1所述的多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其特征在于：所述的胶粘剂涂布量控制在110~130g/m2。
7.根据权利要求1所述的多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其特征在于：所述的冷压时间为25~30min。
8.根据权利要求1所述的多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其特征在于：所述的热压时间为150s。
9.根据权利要求1所述的多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其特征在于：所述的热压温度为105±5℃。
10.一种多层实木复合地板贴面用胶粘剂，其特征在于：胶粘剂中加入色精，色精在胶粘剂中的加入量以胶粘剂涂布在复合地板基材上的颜色接近贴面用的木皮颜色为准。
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