CN104533051A - 一种表皮防裂的多层实木复合地板及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑装饰材料技术领域，涉及多层实木复合地板生产工艺，尤其涉及一种表皮防裂的多层实木复合地板及其生产工艺。本发明所公开的表皮防裂的多层实木复合地板，在横截面方向依次包括：防裂漆膜层、防裂胶层、木皮、木皮背面防裂胶层、胶合板基材、防裂背漆层，在地板四周方向包覆有边部防水PE涂层。本发明还公开了生产这种实木地板的生产工艺，包括木皮预处理→压贴→养生→开料→板条表面涂防裂胶及干燥固化→成型企口→封边封背→表面砂光→表面涂饰防裂底漆→成品包装步骤。本发明使用胶水及漆适于多层实木复合地板，达到六面封漆效果，隔绝地板与外界的水分交换，生产工艺简单，易于批量性生产；成本较低，防裂效果良好。

Description

一种表皮防裂的多层实木复合地板及其生产工艺

技术领域

 本发明属于建筑装饰材料技术领域，涉及多层实木复合地板生产工艺，尤其涉及一种表皮防裂的多层实木复合地板及其生产工艺。

背景技术

多层实木复合地板是实木类地板的一种，是以一定厚度的速生材单板综横交错压贴而成的胶合板为基材，在基材的面板上压贴一层天然名贵木皮，经过贴面-胶合-养生-开料-底漆-成型-面漆-包装等工序制作而成。通常表面木皮的厚度为0.6mm、1.2mm、2.0mm、4.0mm等。对于表皮厚度为1.2mm以上的多层实木复合地板，在北方气候干燥地区或者干湿度变大的环境中使用时，表皮开裂现象时有发生，目前这一状况已成为多层实木复合地板行业内亟需解决的难题。

经分析，表皮厚度达到1.2mm以上的多层实木复合地板产生面裂的原因主要有：

1.表皮木种与基材木种不同，构成两种木材的纤维素、半纤维素、木质素的比例及形态各不相同，导致木材的干缩系数不同，木材吸湿解吸过程中，由于不同种类木材含水率变化梯度不一致，导致了由胶粘剂胶合在一起的两种木材间的应力平衡打破，最终导致了表皮的开裂；

2.北方地区冬季采用暖气或地暖，地板表里温差变化剧烈，加之地板长时间处在较干燥的环境中，表皮的水分从短边端头迅速大量流失，木皮细胞体积收缩，由于各个细胞收缩速率不同，产生了压缩应力与拉扯应力，最终宏观表现为地板表板开裂。

对于造成地板表面开裂的原因，目前已有部分企业及单位进行研究并提供了很多解决方法，其中公开的专利文献有CN201539067U《带防裂纸的木皮饰面耐磨复合地板》,该专利是以高密度板、纤维石膏板、木塑板为基材，在表皮及基材间加防裂纸达到防裂效果；另外还有专利文献CN101906866A《一种防裂的重组复合地板及其技工方法》，其是以地板材料为重组竹，在地板表面涂上防裂层，然后再经过油漆涂饰，防裂层达到防裂目的。

在目前检索到的关于地板开裂研究的专利文献中，CN201539067U中是加入防裂纸，该工艺属于强化地板的生产，不适用于多层实木复合地板；CN101906866A为竹地板生产领域，竹地板与多层实木复合地板的结构、材质不同，产生开裂的原因不同，另外该文献中使用的胶合层为热熔胶，其生产工艺也不能适用多层实木复合地板的生产。

由于地板的品类不同，生产所用的材料不同、产品结构不同、工艺技术不同，因此地板表面产生开裂的原因也不尽相同,当前所用的防裂材料及方法并不能适用于多层实木复合地板的生产。

发明内容

本发明所要解决的问题是多层实木复合地板在干燥及干湿度变化大的环境里表皮易开裂。

本发明的一个目的，公开了一种表皮防裂的多层实木复合地板，在横截面方向依次包括： 1.防裂漆膜层、2.防裂胶层、3.木皮、4.木皮背面防裂胶层、5.胶合板基材、6.防裂背漆层；在地板四周方向包覆有7.边部防水PE涂层。

所述防裂漆膜层厚度在0.05～0.15mm。

所述防裂胶层厚度在 0.1～0.3mm。

所述防裂背漆层厚度在0.02～0.1mm。

所述木皮厚度在1.2～4.0mm。

本发明的另一个目的，公开了上述表皮防裂多层实木复合地板的生产工艺，可通过如下技术方案实现。

一种表皮防裂多层实木复合地板的生产工艺，包括木皮预处理→压贴→养生→开料→板条表面涂防裂胶及干燥固化→成型企口→封边封背→表面砂光→表面涂饰防裂底漆→成品包装步骤，其中所述木皮预处理步骤，包括木皮背面涂防裂胶，然后干燥处理；

所述板条表面涂防裂胶及干燥固化步骤，包括在板条表面涂防裂胶然后进行干燥固化；

所述封边封背步骤，包括以不饱和聚酯PE漆封边，然后对板条背面辊涂光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆；

所述表面涂饰防裂底漆步骤，是将经砂光后的板条表面辊涂防裂底漆。

本发明的一个较优实施例，所述木皮预处理先在木皮背面涂防裂胶，采用胶辊辊涂防裂胶，胶辊硬度为40～80，涂布量25～45g/㎡，然后将辊涂后的木皮背面朝上，3～5片木皮一排放入热风干燥机，干燥完成后，冷却至室温，其中所述防裂胶为水基型聚乙酸乙烯胶粘剂与水性腻子混合，按照体积比10～12:1配制。

本发明的一个较优实施例，所述板条表面涂防裂胶及干燥固化，采用双辊辊涂机在板条表面辊涂防裂胶，一辊为胶辊，胶辊硬度为30～50，另一辊为钢辊，涂布量80～130g/㎡，将经辊涂防裂胶的板条3～4片一排，送入红外干燥机，干燥固化完成后，陈放冷却至室温，其中所述防裂胶为水基型聚乙酸乙烯胶粘剂与水性腻子混合，按照体积比5～8:1配制。

本发明的一个较优实施例，所述封边封背，以喷枪喷涂不饱和聚酯PE漆封边，涂布量15～25g/㎡；然后在板条背面辊涂光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆封背，涂布量10～15g/㎡，紫外光照射固化。

本发明的一个较优实施例，所述表面涂饰防裂底漆，经砂光后的板条表面辊涂防裂底漆，所用胶辊硬度30～50，涂布量25～35g/㎡，所述防裂底漆为光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆，紫外光固化，然后辊涂UV耐刮擦面漆,涂布量5～8g/㎡。

本发明的一个较优实施例，所述压贴是将预处理后的木皮贴在胶合板基材上，以改性脲醛树脂胶粘剂胶合，涂胶量110～135g/㎡，经预压后热压，使胶水预固化。

本发明的一个较优实施例，所述养生是将压贴好的板坯置于平衡室内70～80h，从平衡室出来的板坯含水率7～10%。

本发明的一个较优实施例，所述开料以单片木皮的长宽尺寸为基准，设置相邻锯片间距，把大幅面的板坯锯切成板条，然后对板条背面进行砂光，砂削厚度0.3～0.5mm,偏差在±0.2mm以内。

本发明的一个较优实施例，所述成型企口以双端铣槽机对板条四周进行开榫、槽处理，其中榫厚：槽宽：槽上壁=1:1:1，每块板条之间加工误差在±0.2mm以内。

本发明的一个较优实施例，所述表面砂光用砂纸对板条表面进行砂光处理，砂削厚度为0.1～0.3mm。

以上工艺适于表皮在1.2～4.0mm的多层实木复合地板的生产。

本发明所用的水基型聚乙酸乙烯胶粘剂、水性腻子、不饱和聚酯PE漆、光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆、UV耐刮擦面漆、改性脲醛树脂胶粘剂均为市售。

有益效果

本发明使用水基型聚乙酸乙烯胶粘剂与水性腻子组合提升胶水的功能性，通过试验，调整胶水最佳组分的配比，使胶水以最佳的状态效果渗透到木材的管孔中，由于渗透到木材里的特制胶水具有黏弹性，可以减缓木材内部由于水分的变化产生的应力的冲击；光敏型不饱和丙烯酸聚酯UV漆具有良好的延展性与韧性，使产品表面的漆膜能够适应木材干缩湿胀带来的收缩变化；自然干型环保不饱和聚酯PE漆封边，配合地板背面封漆与面层油漆，达到了六面封漆效果，隔绝地板与外界的水分交换；特制的胶水、UV漆、PE漆适于多层实木复合地板的生产，生产工艺简单，易于批量生产；成本较低，防裂效果良好，健康环保。

附图说明

     图1为表皮防裂多层实木复合地板横截面示意图，其中，1.防裂漆膜层；2.防裂胶层；3.木皮；4.木皮背面防裂胶层；5.胶合板基材；6.防裂背漆层； 7.边部防水PE涂层。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。

实施例1

一种表皮防裂的多层实木复合地板，在横截面方向依次包括： 1.防裂漆膜层、2.防裂胶层、3.木皮、4.木皮背面防裂胶层、5.胶合板基材、6.防裂背漆层；在四周方向包覆有7.边部防水PE涂层。防裂漆膜层厚度在0.05～0.15mm；防裂胶层厚度在 0.1～0.3mm；防裂背漆层厚度在0.02～0.1mm；木皮厚度在1.2～4.0mm，所述木皮为白蜡木。

实施例2

一种表皮防裂的多层实木复合地板，在横截面方向依次包括： 1.防裂漆膜层、2.防裂胶层、3.木皮、4.木皮背面防裂胶层、5.胶合板基材、6.防裂背漆层；在四周方向包覆有7.边部防水PE涂层。防裂漆膜层厚度在0.05～0.15mm；防裂胶层厚度在 0.1～0.3mm；防裂背漆层厚度在0.02～0.1mm；木皮厚度在1.2～4.0mm，所述木皮为枫桦木。

实施例3

一种表皮防裂的多层实木复合地板，在横截面方向依次包括： 1.防裂漆膜层、2.防裂胶层、3.木皮、4.木皮背面防裂胶层、5.胶合板基材、6.防裂背漆层；在四周方向包覆有7.边部防水PE涂层。防裂漆膜层厚度在0.05～0.15mm；防裂胶层厚度在 0.1～0.3mm；防裂背漆层厚度在0.02～0.1mm；木皮厚度在1.2～4.0mm，所述木皮为山核桃。

实施例4

一种表皮防裂的多层实木复合地板，在横截面方向依次包括： 1.防裂漆膜层、2.防裂胶层、3.木皮、4.木皮背面防裂胶层、5.胶合板基材、6.防裂背漆层；在四周方向包覆有7.边部防水PE涂层。防裂漆膜层厚度在0.05～0.15mm；防裂胶层厚度在 0.1～0.3mm；防裂背漆层厚度在0.02～0.1mm；木皮厚度在1.2～4.0mm，所述木皮为柚木王。

实施例5

以生产实施例3中厚度为2.0mm山核桃表皮的多层实木复合地板为例，该产品规格为1210×163×15/2.0mm，普通平面；生产线宽度600mm,具体工艺流程为：

A、木皮背面涂防裂胶，木皮厚度2.0mm,宽171mm(产品宽度为163mm,预留8mm加工余量)，长1220mm(产品长度1210mm，预留10mm长度加工余量)，采用胶辊辊涂，胶辊硬度为50，涂布量30g/㎡，使用的防裂胶为水基型聚乙酸乙烯胶黏剂与水性腻子组合，按照体积比12:1配比；

B、干燥，辊涂完木皮背面后，将木皮背面朝上，3片木皮一排放入热风干燥机，调整其输送带速度0.8m/s,温度90℃，干燥时间18s，干燥完成后，放置木皮冷却至25℃；

C、压贴，把经过A、B步骤处理过的木皮胶贴在胶合板基材上，胶合板基材的规格为1220×1220×13.5mm，使用改性脲醛树脂胶黏剂，涂胶量120g/㎡；预压，使胶水预固化，预压参数：压力10MP，时间1800s；预压完后热压，热压参数：12Mp，时间200s，温度115℃；

D、养生，将压贴好的板坯置于平衡室70h，调整平衡室内温度为25℃，空气含水率8%，空气流通速度1.5m/s,使从平衡室出来的板坯的含水率控制在7～10%；

E、开料，多片锯开料，以单片木皮的长宽尺寸为基准，设置相邻锯片间距171mm(木皮宽163mm,预留8mm加工余量)，把大幅面的板坯锯切成板条，然后对板条背面进行砂光处理，砂削厚度为0.3～0.5mm,确保每块板条的厚度尺寸偏差在±0.2mm以内；

F、板条表面涂防裂胶，采用双辊辊涂机，一辊为胶辊，胶辊硬度为55，另一辊为钢辊，涂布量在80g/㎡，使用的防裂胶为水基型聚乙酸乙烯胶黏剂与水性腻子组合，按照体积比5～8:1配比；

G、干燥固化，板条表面辊涂完防裂胶后，对防裂胶进行干燥固化处理，将板条3片一排，送入红外干燥机，调整干燥机内输送带速度0.8m/s,温度110℃，干燥固化时间25s,要求使胶层完全固化，干燥固化完成后，陈放冷却至室温；

H、成型企口，使用高精密双端铣槽机对板条四周进行开榫、槽处理，要求尺寸为榫厚：槽宽：槽上壁=1:1:1，即各为5mm,控制每块板条之间加工误差在0.2mm以内,成型企口后板条尺寸为1210×163×15mm；

I、封边、封背，自然干型环保不饱和聚酯PE漆封边，喷枪喷涂，涂布量在25g/㎡，输送带速度调整为0.3m/s。封边后，对板条背面辊涂光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆，涂布量10g/㎡，使用波长为波长320～390nm的紫外光照射固化；

J、表面砂光，使用320目砂纸，对板条表面进行砂光处理，砂削厚度为0.1～0.3mm,确保表面平整光滑；

K、表面涂饰防裂漆，对板条表面辊涂防裂底漆，使用胶辊硬度35，涂布量25g/㎡，该防裂底漆为光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆，使用波长为波长320nm的紫外光照射固化。然后辊涂UV耐刮擦面漆,涂布量8g/㎡；

L、成品包装，经过动态片检，挑出缺陷板，对合格成品进行入箱包装处理。

以上工艺适于表皮厚度1.2mm以上的多层实木复合地板的生产。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种表皮防裂的多层实木复合地板，其特征在于，在横截面方向依次包括：防裂漆膜层（1）、防裂胶层（2）、木皮（3）、木皮背面防裂胶层（4）、胶合板基材（5）、防裂背漆层（6），在地板四周方向包覆有边部防水PE涂层（7）。

2.根据权利要求1所述的表皮防裂的多层实木复合地板，其特征在于，所述防裂漆膜层（1）厚度在0.05～0.15mm，所述防裂胶层（2）厚度在 0.1～0.3mm，所述防裂背漆层（6）厚度在0.02～0.1mm，所述木皮（3）厚度在1.2～4.0mm。

3.生产如权利要求1或2所述表皮防裂的多层实木复合地板的生产工艺，包括木皮预处理→压贴→养生→开料→板条表面涂防裂胶及干燥固化→成型企口→封边封背→表面砂光→表面涂饰防裂底漆→成品包装步骤，其特征在于：

所述木皮预处理步骤，包括木皮背面涂防裂胶，然后干燥处理；

所述板条表面涂防裂胶及干燥固化步骤，包括在板条表面涂防裂胶然后进行干燥固化；

所述封边封背步骤，包括以不饱和聚酯PE漆封边，然后对板条背面辊涂光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆；

所述表面涂饰防裂底漆步骤，是将经砂光后的板条表面辊涂防裂底漆。

4.根据权利要求3所述的表皮防裂的多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于，所述木皮预处理先在木皮背面涂防裂胶，采用胶辊辊涂防裂胶，胶辊硬度为40～80，涂布量25～45g/㎡，然后将辊涂后的木皮背面朝上，3～5片木皮一排放入热风干燥机，干燥完成后，冷却至室温，其中所述防裂胶为水基型聚乙酸乙烯胶粘剂与水性腻子混合，按照体积比10～12:1配制。

5.根据权利要求3所述的表皮防裂的多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于，所述板条表面涂防裂胶及干燥固化，采用双辊辊涂机在板条表面辊涂防裂胶，一辊为胶辊，胶辊硬度为30～50，另一辊为钢辊，涂布量80～130g/㎡，将经辊涂防裂胶的板条3～4片一排，送入红外干燥机，干燥固化完成后，陈放冷却至室温，其中所述防裂胶为水基型聚乙酸乙烯胶粘剂与水性腻子混合，按照体积比5～8:1配制。

6.根据权利要求3所述的表皮防裂的多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于，所述封边封背，以喷枪喷涂不饱和聚酯PE漆封边，涂布量15～25g/㎡；然后在板条背面辊涂光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆封背，涂布量10～15g/㎡，紫外光照射固化。

7.根据权利要求3所述的表皮防裂的多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于，所述表面涂饰防裂底漆，经砂光后的板条表面辊涂防裂底漆，所用胶辊硬度30～50，涂布量25～35g/㎡，所述防裂底漆为光敏型不饱和丙烯酸聚酯类UV漆，紫外光固化，然后辊涂UV耐刮擦面漆,涂布量5～8g/㎡。

8.根据权利要求3所述的表皮防裂的多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于，所述压贴是将预处理后的木皮贴在胶合板基材上，以改性脲醛树脂胶粘剂胶合，涂胶量110～135g/㎡，经预压后热压，使胶水预固化。

9.根据权利要求3所述的表皮防裂的多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于，所述养生是将压贴好的板坯置于平衡室内70～80h，从平衡室出来的板坯含水率7～10%；所述开料以单片木皮的长宽尺寸为基准，设置相邻锯片间距，把大幅面的板坯锯切成板条，然后对板条背面进行砂光，砂削厚度0.3～0.5mm,偏差在±0.2mm以内。

10.根据权利要求3所述的表皮防裂的多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于，所述成型企口以双端铣槽机对板条四周进行开榫、槽处理，其中榫厚：槽宽：槽上壁=1:1:1，每块板条之间加工误差在±0.2mm以内；所述表面砂光用砂纸对板条表面进行砂光处理，砂削厚度为0.1～0.3mm。