CN106393381A - 一种复合门板的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合门板的生产工艺，操作步骤如下：（1）开料：对原材料进行去污处理，根据图纸要求配料，裁切木框架、填料板、表层板；（2）高温处理：对木框架、填料板、表层板进行高温处理；（3）定厚砂光；（4）涂胶组胚；（5）胶压：将板胚送入热压机，启动热压机，温度控制在150°‑170°，压缩时间为200s‑300s，压力为4MPA‑6MPA，热压完成后，静置30‑45min，卸下板胚；（6）对冷却后的板胚进行单板封边处理，加工成型边，加工装配孔进行组装；（7）喷涂面漆。本发明改善生产工艺，通过控制复合板的含水率，有效地防止复合板脱胶，甚至翘曲变形的现象，提高复合板的外观质量。

Description

一种复合门板的生产工艺
技术领域
本发明涉及木材加工领域，具体涉及一种复合门板的生产工艺。
背景技术
现在随着人们生活水平的不断提高，特别是在一些城市生活的人们，对个人的家装家具的要求品味也越来越高，木质家具也是被应用最为广泛的，复合门是木质门中的一种，是以胶合板、纤维板、刨花板、集成材、细木工板、装饰板等人造板为主要原料制成的门框、门扇。木材复合门因具有天然木材的纹理和色泽，保持了木门的装饰效果，同时木门性能稳定，以赢得众多消费者的青睐。然而，目前市场上的木材复合门的质量参差不齐，其主要原因是其生产工艺上存在一定的缺陷。
现有的复合门板的生产工艺中忽略了木材中的含水率对复合门质量的影响，含水率过高，在热压过程中，由于热压温度过高，使得胶黏剂中的溶剂更易于向直接接触热压板的表层板移动，同时加快胶黏剂中的水分子的扩散速度，增加表层板的湿度，板胚内应力突然释放造成板面翘曲变形，同时造成板胚在冷却过程中透胶，再加上室内环境突变的温差和压力会使复合门内部的水分加速蒸发，使得板胚上下表面的湿度增加，胶黏剂的粘度降低，引起复合板板层之间的脱胶，同时板胚内应力突然释放造成板面翘曲变形。
发明内容
基于上述背景，本发明公布一种复合门板的生产工艺，步骤如下：
（1）开料：对原材料进行去污处理，根据图纸要求配料，裁切木框架、填料板、表层板。
（2）高温处理：对木框架、填料板、表层板进行高温处理，高温处理温度控制在100℃，压强为0.3-0.5MPa，高温处理20-30分钟，将高温处理过的实木板进行干燥处理，要求木框架的含水率在8%-10％，表层板的含水率在8%-15％，烘干备用；保证胶合相邻的板层含水率的差值小于5%，使得胶合木板保持结构尺寸不收缩。
（3）定厚砂光：用平面砂光机对表层板进行砂光，用线条砂光机完成对木框架的砂光，在木框架、填料板、表层板上喷涂底漆。
（4）涂胶组胚：将胶黏剂均匀地涂在每层粘合面上，涂胶量为150g/㎡-200g/㎡，若涂胶量小于150g/㎡，涂胶量过少，容易造成接触面缺胶，粘合后会产生脱胶的现象；若涂胶量大于200g/㎡，涂胶量过多，不仅浪费胶液，而且胶层过厚，固化时间长，固化后的胶层易产生开裂；涂胶后，将填料板粘合在木框架内，并将两个表层板粘合在木框架的上下表面。
在组胚过程中，采用先拼宽后拼厚的顺序，在拼宽时保证上下胶缝水平方向的间距大于40mm，该组胚方式最大化的使用材料，节约资源。
（5）胶压：将板胚送入热压机，启动热压机，温度控制在150°-170°，压缩时间为200s-300s，压力为4MPA-6MPA，热压完成后，静置30-45min，卸下板胚，防止板胚内应力突然释放造成板面翘曲变形；自然冷却，冷却后进行裁边处理，裁剪成合适的尺寸。
热压时，要求上下热压板的温度一致，保证板胚上下表面的温度变化同步，热压温度过高，使得胶黏剂中的溶剂更易于向直接接触热压板的表层板移动，同时加快胶黏剂中的水分子的扩散速度，增加表层板的湿度，造成板胚在冷却过程中透胶。
（6）对冷却后的板胚进行单板封边处理，加工成型边，加工装配孔进行组装。
（7）喷涂面漆：先喷涂第一道面漆进行修色处理，喷涂量为20g/㎡，为增加漆膜的丰满度，接着喷涂第二道面漆，喷涂量为100g/㎡，喷涂压力均为3-4kg/Cm2；喷枪口距离产品表面25-30cm，喷涂温度控制在20--30℃之间，对面漆进行干燥处理。
进一步地，上述复合门板为3层结构，单层板采用5mm的薄型中密度的纤维板。
进一步地，步骤（4）中的胶黏剂为脲醛树脂胶，脲醛树脂胶中混合有乳白胶。
进一步地，步骤（4）中的胶黏剂中加入固化剂，所述固化剂采用氯化铵溶液，氯化铵溶液的加入量为乳白胶的0.4%-0.8%。
进一步地，步骤（5）中，在板胚的上下表面铺上耐热橡胶板或者毛毡作为缓冲材料，避免板胚表面出现颗粒状、凹凸等不平滑现象。
进一步地，在步骤（4）中的胶黏剂中加入木粉，堵住薄木细胞的孔隙，防止胶黏剂穿过孔隙产生透胶。
进一步地，在步骤（4）中的胶黏剂中加入淀粉，淀粉可以吸收胶黏剂中的水分，使胶层中存在一定的水分，使胶黏剂渗入木板形成胶钉，粘连得更牢固，防止脱胶。
进一步地，步骤（5）中的热压机的温度控制在160°。
进一步地，步骤（5）中卸下板胚后，用重物压放在板胚的上表面，压强在0.2MPA-0.3MPA之间。
本发明优化复合门的生产工艺，通过控制复合板各板层的含水率，一方面稳定板材结构尺寸，同时保证胶黏剂的粘连牢固度，防止脱胶；另一方面通过蒸发水分的过程中释放木材细胞内的应力，防止板材翘曲变形。
具体实施方式
对本发明一种复合门板的生产工艺的实施方式做进一步说明：
（1）开料：对原材料进行去污处理，根据图纸要求配料，裁切木框架、填料板、表层板。
（2）高温处理：对木框架、填料板、表层板进行高温处理，高温处理温度控制在100℃，压强为0.3-0.5MPa，高温处理20-30分钟，将高温处理过的实木板进行干燥处理，要求木框架的含水率在8%-10％，表层板的含水率在8%-15％，烘干备用；保证胶合相邻的板层含水率的差值小于5%，使得胶合木板保持结构尺寸不收缩。
木材在恒定的高温高压的环境中，使木材细胞壁得到充分软化，使木材厚度方向上的含水率和温度变得均匀，释放木材细胞内的应力，减小压缩过程中的应力，提高压缩后木材的尺寸稳定性。
（3）定厚砂光：用平面砂光机对表层板进行砂光，用线条砂光机完成对木框架的砂光，在木框架、填料板、表层板上喷涂底漆。
（4）涂胶组胚：将胶黏剂均匀地涂在每层粘合面上，涂胶量为150g/㎡-200g/㎡，若涂胶量小于150g/㎡，涂胶量过少，容易造成接触面缺胶，粘合后会产生脱胶的现象；若涂胶量大于200g/㎡，涂胶量过多，不仅浪费胶液，而且胶层过厚，固化时间长，固化后的胶层易产生开裂；涂胶后，将填料板粘合在木框架内，并将两个表层板粘合在木框架的上下表面。
在组胚过程中，采用先拼宽后拼厚的顺序，在拼宽时保证上下胶缝水平方向的间距大于40mm，该组胚方式最大化的使用材料，节约资源。
另外，在木材未经过高温处理时，胶黏剂主要进入在木材内的导管中，影响胶黏剂的润湿、流动和穿透，不利于胶黏剂的胶合性能；经高温处理后，胶黏剂主要存在于木材的细胞胞间质和射线管胞中，有利于胶黏剂的流平，提高胶合性能，因此步骤（2）的处理增强胶合强度。
（5）胶压：将板胚送入热压机，启动热压机，温度控制在150°-170°，压缩时间为200s-300s，压力为4MPA-6MPA，热压完成后，静置30-45min，卸下板胚，防止板胚内应力突然释放造成板面翘曲变形；自然冷却，冷却后进行裁边处理，裁剪成合适的尺寸。
热压时，要求上下热压板的温度一致，保证板胚上下表面的温度变化同步，热压温度过高，使得胶黏剂中的溶剂更易于向直接接触热压板的表层板移动，同时加快胶黏剂中的水分子的扩散速度，增加表层板的湿度，造成板胚在冷却过程中透胶。
（6）对冷却后的板胚进行单板封边处理，加工成型边，加工装配孔进行组装。
（7）喷涂面漆：先喷涂第一道面漆进行修色处理，喷涂量为20g/㎡，为增加漆膜的丰满度，接着喷涂第二道面漆，喷涂量为100g/㎡，喷涂压力均为3-4kg/Cm2；喷枪口距离产品表面25-30cm，喷涂温度控制在20--30℃之间，对面漆进行干燥处理。
进一步地，上述复合门板为3层结构，单层板采用5mm的薄型中密度的纤维板。
进一步地，步骤（4）中的胶黏剂为脲醛树脂胶，脲醛树脂胶中混合有乳白胶。
进一步地，步骤（4）中的胶黏剂中加入固化剂，所述固化剂采用氯化铵溶液，氯化铵溶液的加入量为乳白胶的0.4%-0.8%。
进一步地，步骤（5）中，在板胚的上下表面铺上耐热橡胶板或者毛毡作为缓冲材料，避免板胚表面出现颗粒状、凹凸等不平滑现象。由于木材在高温脱水过程中，木材内部的水分急剧地由内向外移动，热压板于木材紧密接触，水分无法从板胚的上下表面蒸发扩散，木材中的水分在水平方向上移动，不能再垂直方向上流动，影响脱水速率，而且导致木材内的水分子分布不均匀，影响胶黏剂的胶合性能。
进一步地，在步骤（4）中的胶黏剂中加入木粉，堵住薄木细胞的孔隙，防止胶黏剂穿过孔隙产生透胶。
进一步地，在步骤（4）中的胶黏剂中加入淀粉，淀粉可以吸收胶黏剂中的水分，使胶层中存在一定的水分，使胶黏剂渗入木板形成胶钉，粘连得更牢固，防止脱胶。
进一步地，步骤（5）中的热压机的温度控制在160°。
进一步地，步骤（5）中卸下板胚后，用重物压放在板胚的上表面，压强在0.2MPA-0.3MPA之间。

Claims (9)

1.一种复合门板的生产工艺，其特征在于，操作步骤如下：
(1)开料：对原材料进行去污处理，根据图纸要求配料，裁切木框架、填料板、表层板；
(2)高温处理：对木框架、填料板、表层板进行高温处理，高温处理温度控制在100℃，压强为0.3-0.5MPa，高温处理20-30分钟，将高温处理过的实木板进行干燥处理，要求木框架的含水率在8%-10％，表层板的含水率在8%-15％，烘干备用；保证胶合相邻的板层含水率的差值小于5%，使得胶合木板保持结构尺寸不收缩；
(3)定厚砂光：用平面砂光机对表层板进行砂光，用线条砂光机完成对木框架的砂光，在木框架、填料板、表层板上喷涂底漆；
(4)涂胶组胚：将胶黏剂均匀地涂在每层粘合面上，涂胶量为150g/㎡-200g/㎡，将填料板粘合在木框架内，并将两个表层板粘合在木框架的上下表面；
(5)胶压：将板胚送入热压机，启动热压机，温度控制在150°-170°，压缩时间为200s-300s，压力为4MPA-6MPA，热压完成后，静置30-45min，卸下板胚，防止板胚内应力突然释放造成板面翘曲变形；自然冷却，冷却后进行裁边处理，裁剪成合适的尺寸；热压温度过高，使得胶黏剂中的溶剂更易于向直接接触热压板的表层板移动，同时加快胶黏剂中的水分子的扩散速度，增加表层板的湿度，造成板胚在冷却过程中透胶；
(6)对冷却后的板胚进行单板封边处理，加工成型边，加工装配孔进行组装；
(7)喷涂面漆：先喷涂第一道面漆进行修色处理，喷涂量为20g/㎡，为增加漆膜的丰满度，接着喷涂第二道面漆，喷涂量为100g/㎡，对面漆进行干燥处理。
2.根据权利要求1所述的复合门板的生产工艺，其特征在于，上述复合门板为3层结构，单层板采用5mm的薄型中密度的纤维板。
3.根据权利要求1所述的复合门板的生产工艺，其特征在于，步骤（4）中的胶黏剂为脲醛树脂胶，脲醛树脂胶中混合有乳白胶。
4.根据权利要求2所述的复合门板的生产工艺，其特征在于，步骤（4）中的胶黏剂中加入固化剂，所述固化剂采用氯化铵溶液，氯化铵溶液的加入量为乳白胶的0.4%-0.8%。
5.根据权利要求1所述的复合门板的生产工艺，其特征在于，步骤（5）中，在板胚的上下表面铺上耐热橡胶板或者毛毡作为缓冲材料，避免板胚表面出现颗粒状、凹凸等不平滑现象。
6.根据权利要求4所述的复合门板的生产工艺，其特征在于，在步骤（4）中的胶黏剂中加入木粉，堵住薄木细胞的孔隙，防止胶黏剂穿过孔隙产生透胶。
7.根据权利要求1所述的复合门板的生产工艺，其特征在于，在步骤（4）中的胶黏剂中加入淀粉，淀粉可以吸收胶黏剂中的水分，使胶层中存在一定的水分，使胶黏剂渗入木板形成胶钉，粘连得更牢固，防止脱胶。
8.根据权利要求1所述的复合门板的生产工艺，其特征在于，步骤（5）中的热压机的温度控制在160°。
9.根据权利要求1所述的复合门板的生产工艺，其特征在于，步骤（5）中卸下板胚后，用重物压放在板胚的上表面，压强在0.2MPA-0.3MPA之间。
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